Cpk - Kierunek Farmacja

OPTYMALIZACJA PROCESÓW
TECHNOLOGICZNYCH W ZAKŁADZIE
FARMACEUTYCZNYM
POZNAŃ / kwiecień 2013
Wasilewski Cezary
1
Cel:
• Obniżenie kosztów wytwarzania
• Kontrolowanie jakości wyrobu
Zasady postępowania
Odpowiednio zaprojektowane procesy produkcyjne wymagają
między innymi połączenia we właściwych proporcjach w
czasie i przestrzeni:
– procesów technologicznych, (mieszanie, granulacja,
tabletkowanie….)
– procesów pomocniczych ( magazynowanie , transport,
przygotowanie mediów)
– racjonalnej organizacji pracy
tak, aby zapewnić ciągłość i rytmiczność produkcji.
-
Do optymalizacji należy podchodzić indywidualnie
uwzględniając:
specyfikę firmy,
rodzaj parku maszynowego,
potencjał ludzki,
możliwości finansowe (zakup dodatkowego
oprzyrządowania),
inne uwarunkowania (np. produkcja bez dostępu światła,
w obniżonej temperaturze itp.)
• Wdrożenie i optymalizacja technologii
powinna się rozpocząć na etapie rozwoju
produktu we współpracy z działem R&D –
celem jest maksymalne wykorzystanie
możliwości istniejącego parku
maszynowego, optymalny dobór surowców,
sposób ich przygotowania (przecieranie),
sposób sporządzania roztworów, sposób
mieszania, wstępne parametry granulacji
czy tabletkowania.
Niezbędna jest również współpraca z Działami:
• QA
 czasy analiz (czas stabilizacji przed pobraniem próbki)
 sposób próbkowania
• Zaopatrzenia
 wielkości opakowań surowców
 rodzaj opakowania (NIR)
 sposób odbioru odpadów
• Utrzymania Ruchu
 przerwy serwisowe
 przerwy remontowe
Zebranie i weryfikacja danych wejściowych opisujących proces
wytwarzania
•
wielkość serii produktu, który chcemy wytworzyć i końcowa postać (maść, płyn, proszek, tabletka). Należy
uwzględnić wielkość zbiorników, binów, specyfikę linii.
•
skala produkcji, roczne zapotrzebowanie, zmianowość.
•
pełna wiedza o technologii i procesie (klasa pomieszczeń, rodzaj urządzeń)
•
media (energia elektryczna, sprężone powietrze, woda, próżnia itp.)
•
zapotrzebowanie na energię
•
personel
•
procedury wytwarzania SOP, procedury czyszczenia, procedury analityczne
•
niezbędne surowce i materiały
•
zagrożenia wynikające z własności surowców, zastosowanie odpowiednich zabezpieczeń dla człowieka i produktu
(produktów)
•
sposób transportu i magazynowania
•
zastosowanie rozpuszczalników (ATEX)
•
maszyny i urządzenia pomocnicze
•
dokładny opis przebiegu procesu wytwarzania (ergonomia)
•
miejsca i sposób pobierania prób do analizy IPC
•
warunki magazynowania wyrobu.
•
okresy serwisowania urządzeń
•
odpady – rodzaj i ilość
Analiza ryzyka
• Określić operacje krytyczne
• Określić parametry krytyczne i ich zakresy
Optymalizacja procesu mieszania
• Dla stałych postaci leków jednym z ważniejszych
problemów jest uzyskanie homogennej mieszaniny
suchych składników.
• Optymalizacja procesu mieszania ma decydujący wpływ
na jakość produktu na dalszych etapach –
tabletkowania, kapsułkowania czy rozdozowania w
pojemniki lub saszetki.
• Optymalizacja mieszania powinna poprzedzać działania
walidacyjne, a jej wyniki powinny być uwzględniane przy
określaniu ostatecznych parametrów procesu.
W fazie wstępnej należy:
• określić badany składnik (API) i kryteria akceptacji jego ilości w
jednostce masy.
• określić ilość prób (nie powinno być mniej niż 10),
• określić miejsca próbkowania najlepiej na schemacie (uwzględniając
martwe strefy jeśli są).
• określić wielkość próbki- wielokrotność mas tabletki, kapsułki (1 x ,
3x, 5x, 10x ...)
•
•
określić sposób próbkowania – rodzaj próbnika, technika pobierania, (kąt,
siła nacisku itp)
określić parametry mieszania –sposób, czas, prędkość
• określić przedziały czasowe pobierania próbek (np. co 6 min.)
W fazie działania należy:
• pobierać próbki z określonych miejsc w określonych interwałach
czasowych i każdą próbkę analizować jako całość.
• dla każdej próbki obliczyć wartości średnie API i odchylenie
standardowe.
• ocenić uzyskane wyniki i jeśli masa jest homogenna przejść do
kolejnego etapu (tabletkowanie, kapsułkowanie, saszetkowanie….)
• wykonać dla produktu końcowego analizy API i obliczenia
analogiczne jak dla mieszaniny (odchylenie standardowe SD i
wartości średniej Ф)
• porównać otrzymane wyniki dla mieszaniny i produktu końcowego
Ocena statystyczna wyników
dla mieszaniny i produktu
Wynik
Wnioski
SD mieszaniny ≤ SD produktu
Φmieszaniny = Φproduktu
Wynik prawidłowy
SDmieszaniny > SD produktu
Φmieszaniny ≠ Φproduktu
Wynik nieprawidłowy
SDmieszaniny ≤ SD produktu
Φmieszaniny ≠ Φ produktu
Wynik nieprawidłowy
SD mieszaniny > SD produktu
Φ mieszaniny = Φ produktu
Taki wynik świadczy o źle pobranej
próbce. Należy zweryfikować sposób
(technikę) pobierania próbek.
Wskaźniki kwalifikacji procesu
Do oceny statystycznej można również wykorzystać wskaźniki
kwalifikacji procesu:
• - współczynnik korekcyjny
k
k
X 
(USL  LSL) / 2
gdzie:X oznacza wartość średnią a µ wartość nominalną.
•
- wskaźnik rozrzutu - Cp
Cp 
USL  LSL
6
gdzie:
USL oznacza górną, LSL dolną granicę specyfikacji (tolerancji), jest
odchyleniem standardowym zmienności własnej procesu. Wskaźnik ten mówi jak się
ma szerokość pasa tolerancji do szerokości przedziału zmienności własnej procesu
Wskaźniki kwalifikacji procesu
-wskaźnik wycentrowania - Cpk
USL  x x  LSL 
C pk  min
;

3

3



gdzie:X oznacza wartość średnią procesu. Wskaźnik ten mówi „ile razy połowa
szerokości procesu mieści się w polu od średniej do bliższej granicy specyfikacji”
Wskaźniki kwalifikacji procesu
•
Przyjęto następujące kryteria oceny statystycznej:
•
•
•
•
•
•
•
•
k:
k=0
-1 < k < 1
k < -1 i k >1
•
Cp <1
Proces precyzyjny
Proces nie jest jeszcze precyzyjny - konieczne jest monitorowanie
lub podwyższona kontrola
Proces nieprecyzyjny
•
•
•
•
Cpk:
Cpk ≥ 1,33
1≤ Cpk < 1,33
Cpk < 1
Proces standardowy
Proces odpowiedni
Proces niestandardowy
•
Analiza wskaźników pozwala na wyciągniecie wniosków czy proces już spełnia nasza wymagania.
Cp:
Cp > l ,33
l ≤ Cp <1,33
Proces bardzo dokładny
Proces dokładny dla -1< k <1
Proces niedokładny
DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ
Poznań/ kwiecień 2013
Wasilewski Cezary
www.sensilab.com
www.polfa-lodz.com