REDUKCJA KOSZTÓW PRODUKCJI PRZY UŻYCIU LEAN

REDUKCJA KOSZTÓW PRODUKCJI PRZY UŻYCIU LEAN MANUFACTURING, KAIZEN, SMED I
GRUPOWEGO ROZWIĄZYWANIA PROBLEMÓW
S zko le nie d la
kie ro wnikó w te c hnic znyc h i p ro d ukc ji, sze fó w utrzyma nia
ruc hu, g łó wnyc h me c ha nikó w, inżynie ró w p ro c e só w
p ro wa d zo ne w o p a rc iu o g rę symula c yjną
W ciągu roku jako konsultant odwiedzam kilkadziesiąt zakładów produkcyjnych z różnych branż. W trakcie wdrażania narzędzi Lean Management
współpracuję z brygadzistami, mistrzami, kierownikami i dyrekcją. Poznaję ich punkt widzenia na doskonalenie procesów wytwarzania i konfrontuję go z
własnym doświadczeniem. Przynosi to nieszablonowe praktyczne rozwiązania zarówno w obszarze redukcji kosztów procesów produkcyjnych jak i
sprawnego zarządzania zespołami technicznymi. Rozmawiam z przedstawicielami branży samochodowej, stalowej, budowlanej, spożywczej i innych oraz
spotykam się z osobami pracującymi na różnych stanowiskach.
Okazuje się, że podstawowe wyzwania kadry zarządzającej w przemyśle są takie same. Streszczają się do dość oczywistych pytań:
Jak stale podnosić wydajność, efektywność i jakość w produkcji?
Jakie istnieją sposoby na ograniczenie kosztów wytwarzania przy utrzymaniu stałego poziomu zatrudnienia oraz jakości wyrobów?
Jakie niewykorzystane rezerwy posiadamy?
Jakich strat dotąd nie zauważamy?
W jaki sposób zaangażować zespół do ciągłego doskonalenia procesów wytwarzania?
Jakie umiejętności społeczne powinien posiadać współczesny menadżer produkcji?
Na te i inne pytania odpowiem na szkoleniu organizowanym przez Ośrodek Szkoleń i Informacji Effect.
Przyjedź i skonfrontuj swoje doświadczenia z wykładowcą oraz innymi uczestnikami.
Rozwiń swoje kompetencje lidera nowoczesnych metod zarządzania zespołami produkcyjnymi i technicznymi!
PROGRAM SZKOLENIA:
1 . Wp ro wa d ze nie d o Le a n Ma na g e me nt
G RA S YMULUJĄ C A P RO C ES P RO DUK C YJN Y
W kolejnych rundach uczestnicy na własnych doświadczeniach przekonują się jak stosować poszczególne narzędzia doskonalenia procesu
produkcji i utrzymania ruchu
Sens podejścia LM do produkcji
Straty w procesie i miejsca ich występowania
7 typów strat według Toyota Production System
Pojęcie wartości dla klienta
Zorientowanie na wyniki (ciężka praca nie ma znaczenia jeśli nie przynosi rezultatów)
Zorientowanie na proces
Zmiany angażujące wszystkie szczeble przedsiębiorstwa
2. Te c hniki Le a n Ma na g e me nt
Mapowanie procesu (VSM) jako narzędzie diagnostyczne
5S – doskonała organizacja pracy
Istota wizualizacji
Praca standaryzowana: typy standaryzacji, instrukcje pracy standaryzowanej
SMED – krótkie przezbrojenia, zasady i metodyka SMED’u, etapy przygotowania operacji: przestawienie zewnętrzne i przestawienie wewnętrzne,
usprawnienie metod pracy
TPM – prewencja w parku maszynowym z poziomu operatora
Kanban – przepływ jednej sztuki
Planowanie w kulturze lean
3. S yste m c iąg łe g o d o sko na le nia K a ize n
Promocja i ustalenie polityki wprowadzenia Kaizen
Rola szefów produkcji i UR w promowaniu wartości Kaizen
Organizacja pracy zespołów produkcyjnych według metodologii Kaizen
Omówienie procedur wdrożenia Systemu KAIZEN
Zespoły Kaizen - powoływanie, regulamin, prezentacja
Pomysły pracowników i systemy ich zgłaszania
Przykłady wdrożeń i pomysłów pracowniczych
Korzyści z podejścia kaizen i różnice w odniesieniu do innowacji
Zorientowanie na proces – gemba
Podstawy z zakresu rozwiązywania problemów w aspekcie KAIZEN
4 . Re d ukc ja wąskic h g a rd e ł w p ro c e sie wytwa rza nia . W jaki sposób eliminować straty? - me to d yka S MED
Gra symulacyjna - przezbrojenia
Sposoby wdrażania metody SMED
Potencjalne przeszkody we wdrażaniu SMED
Korzyści z wdrożenia
SMED - pułapki i zagrożenia we wdrażaniu metody
5. P ro b le m S o lving c zyli a ng a żo wa nie p ra c o wnikó w p ro d ukc yjnyc h i UR we wd ra ża nie zmia n i g rup o we ro związywa nie
p ro b le mó w
Komunikacja jako podstawa dobrej współpracy w zespole
Kreatywne myślenie podstawą do doskonalenia
Praca w małych grupach TPS
Team Problem Solving: techniki rozwiązywania problemów: diagram rybiej ości, 5xWhy, 5W1H, diagram parującej chmur
METODY PROWADZENIA WARSZTATÓW
N a sze wa rszta ty są:
Praktyczne, ponieważ szkolimy ze standardów i procedur łatwych do wykorzystania w codziennej pracy. Warsztaty są zgodne z oczekiwaniami
Klientów i realiami Jego branży.
Konkretne, ponieważ skupiamy się na tym, co Uczestnikom szkoleń oraz Firmom Klientów może przynieść największe korzyści w krótkim i średnim
okresie.
Angażujące, ponieważ ćwiczenia angażują umysł i emocje Uczestników. Warsztaty służą rozwijaniu wiedzy i umiejętności oraz wzmacniają
motywację.
P ro je ktując szko le nia , sta wia my c zte ry za ło że nia :
prezentowana wiedza wynika z praktyki;
materiał służy inspirowaniu zmian;
materiał zapada w pamięć;
wiedza przekształcana jest w konkretne umiejętności.
Wyko rzystuje my na stę p ując e me to d y:
Sekwencja 3PZ - powiedz, pokaż, przećwicz, zastosuj.
Formuła ZUUZ - zobacz, usłysz, ustosunkuj się, zapisz.
Podręcznik szkoleniowy jest specjalnie zaprojektowany
by wspomagał twórczą pracę i zapamiętywanie.
Odgrywanie ról (role play) - ćwiczenie umiejętności
w kilkuosobowych zespołach.
Studium przypadku (case studies) - analiza rzeczywistych zdarzeń
w rzeczywistych przedsiębiorstwach.
SZKOLENIE ADRESOWANE JEST DO:
Dyrektorów i Kierowników Technicznych
Kierowników Działów Produkcji
Inżynierów Procesów
Głównych Mechaników i Głównych Inżynierów
Szefów Utrzymania Ruchu
Mistrzów, Brygadzistów
zainteresowanych poprawą efektywności pracy działu technicznego i produkcji
WYKŁADOWCĄ NA SZKOLENIU BĘDZIE:
To ma sz K ró l
Przewodniczący Rady Programowej Instytutu Doskonalenia Produkcji, ekspert w dziedzinie wdrażania Lean Management, konsultant, trener i autor
programów szkoleniowych w obszarze zarządzania produkcją.
Posiada piętnastoletnie doświadczenie w stosowaniu filo zo fii Le a n Ma na g e me nt , prowadzi szkolenia z zakresu technik i narzędzi lean.
Doświadczenie biznesowe zdobywał w przemyśle motoryzacyjnym jako ekspert pracy standaryzowanej we d ług me to d yki G e ne ra l Mo to rs .
Przeprowadził ponad 20 0 p ro je któ w e d uka c yjnyc h i d o ra d c zyc h . Autor i animator gier symulacyjnych dotyczących optymalizacji procesów
produkcyjnych. O d 20 0 2 ro ku wdraża autorskie rozwiązania w przedsiębiorstwach przemysłu spożywczego, samochodowego, kolejowego,
ciężkiego, wydobywczego, chemicznego, tworzyw sztucznych oraz drzewnego. Specjalizuje się w metodyce Kaizen, tworzeniu wskaźników
pomiaru procesów produkcyjnych, technice SMED i TPM, a także standaryzacji pracy.
Ma na swoim koncie wdrożenia autorskich rozwiązań między innymi dla: Scania Production Słupsk S.A., Kirchhoff Polska Sp. z o.o., Hutchinson
Poland Sp. z o.o., TRW Braking Systems Polska Sp. z o.o., BorgWarner Poland Sp. z o.o., HUF Polska Sp. z o.o., Delphi Krosno, RABEN Transport Sp.
z o.o., KGHM Polska Miedź S.A. Oddział Huta Miedzi Głogów, Przedsiębiorstwo Budowy Kopalń PeBeKa S.A., PESA Pojazdy Szynowe S.A., NUTRICIA
Zakłady Produkcyjne Sp. z.o.o., Cadbury Wedel Sp. z o. o., Wagony Świdnica S.A., FAM S.A., POCH S.A., Porta KMI Poland Sp. z o.o., Victaulic
Polska, Kopex S.A.
Auto r wa rszta tó w:
Wzro st e fe ktywno śc i linii p ro d ukc yjne j p o p rze z p o d nie sie nie O EE, p ro g ra m me nto ring u, re d ukc ja b łę d ó w ja ko śc io wyc h
P rzywó d ztwo w ko nc e p c ji Le a n Ma na g e me nt
Te o ria o g ra nic ze ń w ko nte kśc ie Le a n Ma na g e me nt
Re d ukc ja wąskic h g a rd e ł w p ro c e sie wytwa rza nia i me to d yka S MED
Z a sto so wa nie S tra te g ii Błę kitne g o O c e a nu a kultura le a n
o ra z wie le innyc h.
POWIADOM MNIE O KOLEJNYM TERMINIE SZKOLENIA:
Adres email
Wyślij
WSZELKICH DODATKOWYCH INFORMACJI UDZIELAJĄ:
Da g ma ra Tro ska
Jo a nna Ja ro sz - O p o lka
tel. (32) 33 55 153
tel. (32) 33 55 150
fax (32) 33 55 151
fax (32) 33 55 151
tel. kom. 662 297 689
tel. kom. 662 297 689
e-mail: effect@ effect.edu.pl
e-mail: effect@ effect.edu.pl
Serdecznie zapraszamy!
Ta strona używa plików cookies Zamknij Więcej informacji o plikach cookies