odpowiedź - Instytut Technologii Maszyn i Automatyzacji

mgr inż. Paweł Preś
Instytut Technologii Maszyn i Automatyzacji
Wydział Mechaniczny
Politechnika Wrocławska
50-317 Wrocław, ul. Łukasiewicza 5
[email protected]
tel. 71 320 21 77
Wrocław, 25.11.2013r.
ODPOWIEDŹ
Na uwagi Pana dr hab. inż. Piotra Niesłonego, prof. nadzw. PO z dnia 12.11.2013r.
zamieszczone w recenzji rozprawy doktorskiej pt.
„Badanie i modelowanie zjawiska formowania zadziorów na krawędzi przedmiotu
obrabianego”
Bardzo dziękuję za wnikliwą recenzję mojej pracy doktorskiej. Poniżej zamieszczam
odpowiedzi na uwagi Pana Profesora zawarte w recenzji.
1. „W dysertacji Autor często cytuje dużą ilość pozycji literaturowych bez wskazania obszaru
poruszanych tam zagadnień (str. 1, 2, ....24, ....40, 64, 66, itd.). Utrudnia to zrozumiałą analizę
pracy. Pewne zmiany redakcyjne w tym zakresie poprawiłyby jakość odbioru tej pracy.”
Odpowiedź:
Zgadzam się z uwagą Pana Profesora. Wykorzystam ją podczas przygotowywania
publikacji wyników pracy.
2. „Ciekawy schemat współzależności pomiędzy parametrami wpływającymi na proces
formowania zadziorów przedstawił Autor na rys. 29. Jego odczytanie stwarza jednak pewne
problemy głównie poprzez zastosowanie gęsto i nierównomiernie rozłożonych linii i
odnośników (strzałek).”
Odpowiedź:
Pan Profesor słusznie zwrócił uwagę, że sposób przedstawienia informacji zawartych na
tym rysunku może budzić trudności związane z ich odczytaniem. W dysertacji przedstawiając
grafikę zachowałem jej oryginalny kształt.
1
3. „Analizując znaczenie prędkości skrawania Doktorant przedstawił na rys. 34 wykres, gdzie na
osi odciętych podawał parametry skrawania, miedzy innymi prędkość obrotową w obr/min. W
tekście odnoszącym się do tego wykresu Autor prowadził analizę podając prędkości w m/min.
Bez podania, w tym przypadku średnicy freza oraz wykonania podstawowych obliczeń trudno
to porównać.”
Odpowiedź:
Słusznie Pan Profesor zauważył że, bez podania średnicy freza (ø125) obliczenie wartości
prędkości skrawania vc było niemożliwe.
4. „Jak w literaturze tematu cytowani przez Autora naukowcy definiują sztywność wyrobu w
miejscu wyjścia narzędzia? Autor na rys. 51 oraz 52 jak i na następnej stronie (str. 44
środkowy akapit tekstu) prowadzi dywagacje na ten temat opierając się głównie na określaniu
wpływu kąta W. Czy ten kąt jest powiązany z tą sztywnością”
Odpowiedź:
Autorzy cytowanych w dysertacji prac wiążą sztywność przedmiotu obrabianego w miejscu
wyjścia narzędzia z geometrią tego wyrobu opisywaną za pomocą kątów zawartych pomiędzy
różnymi płaszczyznami tego wyrobu. W dotychczas poznanej literaturze nie spotkałem
definicji sztywności wyrobu w miejscu wyjścia narzędzia skrawającego uwzględniającej
wspomniane kąty.
5. „Str. 48 – przedstawiając wyniki badań powstawania zadzioru w powiązaniu z rodzajem
chłodzenia Autor analizował między innymi wpływ CO2. Czy jest to obróbka kriogeniczna?
Jeśli tak, to czy wiadomo jaką temperaturę w strefie skrawania otrzymano.”
Odpowiedź:
W cytowanych pracach przedstawiono wpływ chłodzenia kriogenicznego na wysokość
zadziorów. Autorzy tych prac nie zamieścili informacji na temat temperatury w strefie
skrawania. Minimalna temperatura czynnika w optymalnej odległości od dysz chłodzących
wynosiła -78.5°C.
2
6. „Większość omówionych w rozdziale 3.3 metod zapobiegania powstawaniu zadziorów dotyczy
frezowanie lub wiercenia. Czy nie ma w związku z tym problemów podczas toczenia? Ma to
szczególne znaczenie w aspekcie w dalszych prac badawczych prezentowanych w dysertacji,
gdzie Doktorant skupił się głównie na badaniach ortogonalnego procesu toczenia.”
Odpowiedź:
Trudności mające swoje źródło w procesie formowania zadziorów napotykane są również
podczas toczenia, przykładowo w trakcie takich zabiegów jak rowkowanie, przecinanie i
toczenie gwintu. W literaturze naukowej, w odniesieniu do procesu toczenia, najwięcej miejsca
poświęcono na analizę wpływu parametrów skrawania i geometrii ostrza na proces tworzenia
zadzioru (także w odniesieniu do zapobiegania powstawaniu zadziorów). W tym zakresie
(szeroko przedstawionym w dysertacji w rozdziale 3.2), należy szukać możliwości
ograniczenia zjawiska formowania zadziorów.
7. „Równanie 4 (str. 62) – Czy równanie to można przyjąć za zmodyfikowaną postać równania
Johnsona-Cook? W tym przypadku zastosowanie ogólnie przyjętej notacji symbolowej (A, B,
C, n, m, itd.) ułatwiłoby czytanie tego równania (patrz równanie (5)).”
Odpowiedź:
Pan Profesor słusznie zauważa, że przedstawiona zależność jest zmodyfikowaną formą
równania Johnsona-Cooka. W dysertacji zachowano oryginalną postać cytowanego wzoru,
ponieważ pozwoliła zachować zwięzłość zawartego w pracy przeglądu literaturowego.
8. „Porównując parametry skrawania warto stosować te same jednostki (str. 65 – 4 linia od
góry).”
Odpowiedź:
Pan Profesor słusznie zwraca uwagę na pewną nieścisłość. Jednakże w dysertacji
przytoczono wartości prędkości skrawania zachowując oryginalne jednostki dla cytowanej
wielkości. Z uwagi na niezwykle małe wartości tych wielkości (0.025 mm/s → 0.0015 m/min)
nie przeliczono jednostek na powszechnie stosowane (m/min).
3
9. „Czy w przyszłości nie warto, analizując prace z obszaru optycznego pomiaru obrazów
zadziorów, zwrócić uwagę na stosowane oprogramowanie do ich analizy – str. 68?”
Odpowiedź:
Pan Profesor słusznie uznał za zasadne uwzględnienie wspomnianego rodzaju
oprogramowania w trakcie przeglądu metod pomiaru i detekcji zadziorów.
10. „Autor podaje na str. 80, że pomiar kształtu krawędzi skrawającej dokonano za pomocą
profilografometru.
Czy
przeprowadzono
również
próby
zamodelowania
kształtowej
powierzchni natarcia ostrza skrawającego Aγ ? Jak podkreślano, w badaniach nie stosowano
płytek z płaską powierzchnią natarcia. Z rysunków w pracy można wywnioskować, że w
badaniach symulacyjnych kształt Aγ brano pod uwagę. Interesująca byłaby analiza kształtu tej
powierzchnie głównie w aspekcie możliwego do wyznaczenia rzeczywistego kąta natarcia
występującego w obszarze bliskim krawędzi skrawającej.”
Odpowiedź:
W trakcie budowy modelu procesu skrawania uwzględniono rzeczywisty kształt
powierzchni natarcia. Powierzchnię natarcia odwzorowano na podstawie wyników pomiaru
geometrii płytki skrawającej za pomocą profilografu 120 L TalySurf firmy Taylor Hobson.
11. „Tabel 1 – Jaki był powód przyjęcia takich parametrów równania Johnsona-Cooka?”
Odpowiedź:
Parametry równania J-C dobrano na podstawie źródeł literaturowych. Dobór oparto na
podstawie certyfikatu materiału, w którym producent zawarł podstawowe informacje na temat
właściwości wytrzymałościowych stali.
12. „Dlaczego na str. 82 przyjęto vc=240 m/min, skoro badania wstępne, przedstawione w rozdz.
8, prowadzono dla vc=180 m/min.”
Odpowiedź:
Zwiększenie wartości prędkości skrawania miało na celu skrócenie czasu symulacji.
4
Uzyskano ograniczenie czasu obliczeń, które w przypadku modeli trzywymiarowych są
niezwykle czasochłonne.
13. „Tabela 3 – Czy obliczoną w tej tabeli różnicę pomiędzy wynikami badań numerycznych i
eksperymentalnych należy traktować jako błąd?”
Odpowiedź:
Jako błąd względny należy traktować wartość zamieszczoną w Tabeli 3 wyrażoną w
procentach. Różnicę pomiędzy wynikami symulacji numerycznych i badań eksperymentalnych
można traktować jak błąd bezwzględny.
14. „Dlaczego badania wstępne prowadzono dla stali C45 (str. 70), a badania główne z
wykorzystaniem stali C45E (str. 87)? Jaki był powód podniesienia prędkości skrawania z
vc=180 m/min (badania wstępne) do 254 m/min.”
Odpowiedź:
Wszystkie badania doświadczalne, których wyniki zamieszczono w zasadniczej części
pracy zostały przeprowadzone z wykorzystaniem jednego gatunku stali C45E. Materiał
pochodził z jednej partii materiału (pręt walcowany ø60). Na podstawie certyfikatów
dostarczonych przez producenta należy stwierdzić, iż stale C45 i C45E (dostarczone w takim
samym stanie, w postaci prętów walcowanych o średnicach ø60 i ø90) mają bardzo zbliżone
własności. W stosunku do stali C45 w stali C45E ograniczono zawartość siarki.
Wartość prędkości skrawania vc zastosowana w trakcie rejestracji przebiegu zjawiska
formowania zadzioru (254 m/min) znajdowała się pomiędzy wartościami prędkości skrawania
vc zastosowanymi podczas prac opisanych w zasadniczej części pracy (pomiędzy wartościami
180 m/min i 280 m/min), w trakcie wyznaczania zależności cech geometrycznych zadzioru od
wartości posuwu.
15. „Str. 100 – Wartym podkreślenia jest fakt zastosowania interesującej metody pomiaru
zadzioru czujnikiem optycznym do pomiaru odległości. Jak dokładna może być ta metoda.”
Odpowiedź:
Dokładność bezdotykowego czujnika optycznego ConoProbe Mk. 3.0 w zestawie z
5
obiektywem 25 HD wynosi 1 µm (zgodnie ze specyfikacją określoną przez producenta
czujnika).
16. „Dla jakich temperatur prowadzono próby wytrzymałościowe? (str. 108 – rys. 129). Czy
próbowano realizować badania symulacyjne dla właściwości termofizycznych stali C45E
zależnych do temperatury? (str. 109 - tab. 4) Na stronie 110 Autor podał, że nie uwzględniał
wpływu temperatury, jednak dotyczyło to procesu odkształcenia materiału.
Odpowiedź:
Próby wytrzymałościowe prowadzono w temperaturze otoczenia. Nie chłodzono próbek w
trakcie badań. Aby uprościć model procesu skrawania oraz skrócić czas trwania obliczeń nie
uwzględniono wpływu temperatury na podstawowe własności termofizyczne materiału
obrabianego. Wpływ temperatury został uwzględniony w odniesieniu do wartości naprężenia
uplastyczniającego.
17. „Jak sam Doktorant zauważył, otrzymane w wyniku symulacji MES dla różnych parametrów
technologicznych wartości temperatur (str. 115) oraz składowych siły skrawania, głównie Ff,
odbiegają znacząco od danych eksperymentalnych (Tab. 5, 7, rys. 144). Jak to wytłumaczyć?
Czy Autor może zaproponować rozwiązanie tego problemu?”
Odpowiedź:
Z uwagi na złożoność modelowanego procesu skrawania trudno jest jednoznacznie określić
przyczyny niewystarczającej dokładności prognozy wartości temperatury oraz składowych sił
skrawania. Na niedokładność składa się wiele elementów, wśród których w odniesieniu do
wartości temperatury należy wymienić:
•
uproszczenie sposobu odwzorowania rozpływu ciepła w strefie skrawania, poprzez
pominięcie przepływu ciepła z materiału obrabianego do narzędzia skrawanego;
•
zbyt duże wartości odkształcenia materiału skrawanego,
•
sposób dyskretyzacji przedmiotu obrabianego,
a w odniesieniu do wartości składowych wypadkowej siły skrawania:
•
niewystarczająco precyzyjna metoda odwzorowania kontaktu pomiędzy narzędziem
skrawającym i przedmiotem obrabianym,
6
•
mała powierzchnia styku powierzchni przyłożenia narzędzia i przedmiotu
obrabianego,
•
niewystarczająco dokładny model materiału.
W celu wzrostu dokładności prognozy wartości temperatury oraz składowych wypadkowej
siły skrawania należy:
•
zmodyfikować, po uprzedniej szczegółowej analizie, sposób dyskretyzacji
przedmiotu obrabianego
•
zaniechać uproszczeń wpływających na rozkład temperatur w strefie skrawania,
•
skorygować wartości parametrów i współczynników zawartych w modelu (m.in
Taylora-Quinneya)
•
zmodyfikować model zjawiska tarcia pomiędzy narzędziem skrawającym i
przedmiotem obrabianym poprzez precyzyjniejsze określenie wpływu prędkości
poślizgu, nacisków normalnych i temperatury na współczynnik tarcia
•
udoskonalić model materiału obrabianego
18. „Modelując materiał obrobiony Doktorant przyjął wiele koniecznych założeń oraz
uproszczeń. Na danym etapie pracy było dopuszczalne. Jednak warto pamiętać, że modyfikacja
tych założeń (np. warunków stabilizacji, współczynnika Taylora-Quinneya) może być krokiem
do optymalizacji modelu MES w celu osiągnięcia akceptowalnej zgodności z eksperymentem.”
Odpowiedź:
Zgadzam się z uwagą Pana Profesora. Modyfikacja założeń co do wartości przyjętych
parametrów może prowadzić do wzrostu dokładności odwzorowania badanych zjawisk. W
ramach wykonanych prac, z uwagi czasochłonność obliczeń realizowanych z wykorzystaniem
procedur użytkownika, działania korygujące wartości parametrów musiały zostać ograniczone.
Wspomniany w uwadze Pana Profesora obszar prac będzie tematem dalszych badań.
7