Projekt budowlany

Transkrypt

Projekt budowlany

1
Pracownia Projektowa Instalacji Sanitarnych 57-350 Kudowa Zdr. e-mail: [email protected]
Projekt budowlany
Temat:
technologia kotłowni gazowej
Obiekt:
Szpital Uzdrowiskowy „KORAB”
ul. Kryniczna 5
57-320 Polanica Zdrój
Inwestor :
Zespół Uzdrowisk Kłodzkich
57-320 Polanica Zdrój
ul. Zdrojowa 39
Projektant:
mgr inż. Andrzej Ślęczek
Oświadczenie
Niniejsze opracowanie jest zgodne z umową , kompletne z punktu widzenia celu, któremu
ma służyć i może być skierowane do realizacji.
Kwiecień,2012
Projekt technologiczny kotłowni w Szpitalu Uzdrowiskowym KORAB w Polanicy Zdroju
2
SPIS ZAWARTOŚCI OPRACOWANIA
Część opisowa:
1.
2.
3.
Część rysunkowa:
CZĘŚĆ OPISOWA
OBLICZENIA
ZESTAWIENIE URZĄDZEŃ
Rysunki:
Plan sytuacyjny
skala 1:500
Rys. nr T-0: Schemat technologiczny
wodnej kotłowni gazowej
Rys. nr 1: Rzut kotłowni
Rys. nr 2: Przekrój A – A
Rys. nr 3: Przekrój B – B
3
CZĘŚĆ1. - OPIS TECHNICZNY
Przedmiotem niniejszego opracowania jest projekt technologiczny modernizacji kotłowni wodnej w
budynku Szpitala Uzdrowiskowego ”KORAB” w Polanicy Zdroju przy ul. Krynicznej 5.
Projekt obejmuje całość instalacji związanych z technologią kotłowni znajdujących się w samym
pomieszczeniu kotłowni:
- technologicznej-grzewczej,
- wody zimnej, c.w.u., cyrkulacyjnej, uzdatnionej, uzupełniającej,
- wentylacyjnej i odprowadzenia spalin,
- automatycznej regulacji i sterowania.
Podstawa opracowania i projekty związane.
[2.1.]
[2.2.]
[2.3.]
[2.4.]
Zlecenie na opracowanie dokumentacji technicznej z dn.15-04-2012
Obowiązujące normy i wytyczne projektowania.
Dane katalogowe firm VIESSMANN, GRUNDFOS i innych
Projekt przebudowy –Biuro Inżynierskie Sp. Z o.o.
1. OPIS STANU ISTNIEJĄCEGO.
1.1. Branża budowlana
Pomieszczenie kotłowni zlokalizowane jest w piwnicy Szpitala Uzdrowiskowego KORAB
Kubatura kotłowni, bez uwzględnienia podcieni, zainstalowanych w niej urządzeń, rur, armatury
wynosi 99,8m3.
1.2. Branża technologiczna
Wyposażenie obecne modernizowanej kotłowni stanowią 2 kotły wodne na paliwo gazowe Paromat
Triplex o mocy 170 kW oraz 139 kW wyposażone w palniki olejowo-gazowe, dwa podgrzewacze
ciepłej wody Verticell o poj. 500 l każdy.
2. OPIS PROJEKTOWANYCH ROZWIĄZAŃ TECHNICZNYCH W KOTŁOWNI.
2.1. Branża technologiczna
W zakres robót modernizacyjnych istniejącej kotłowni wchodzą:
- modernizacja istniejącej kotłowni gazowej,
- podłączenie kotłowni do nowo projektowanych instalacji cieplnych
3. TECHNOLOGIA KOTŁOWNI
3.1. Przeznaczenie i moc kotłowni.
Projektowana kotłownia wodna opalana gazem przeznaczona jest dla zaspokojenia potrzeb
grzewczych c.o., c.w. i wentylacji .
Kotłownia zaprojektowana jest jako niskoparametrowa (tz/tp = 90/70°C), systemu zamkniętego (pstat=
ok. 15 m H2O) wraz z automatyczną regulacją parametrów temperaturowych czynnika grzejnego.
Cała strona grzewcza i automatyka kotłowni została wykonana w technologii firmy VIESSMANN,
natomiast w pozostałych jej częściach zastosowano urządzenia renomowanych firm europejskich i
4
krajowych.
3.1.1. Charakterystyka instalacji kotłowej.
Źródłem ciepła będą istniejące dwa kotły wodne niskotemperaturowe Paromat Triplex firmy
Viessmann wyposażone w palniki olejowo.
Pracą kotłów w funkcji temperatury zewnętrznej sterować będą regulatory Dekamatik M1 i
Dekamatik M2 .
Automatyka pozwala na bezobsługowa pracę kotłowni.
Obiegi grzewcze wyposażono w odrębnie sterowane mieszacze.
Kotły wyposażono w zawory klapowe „HORA” typu BR DR 6/16 - EVS Dn 65 mm sterowane
siłownikami elektrycznymi M-135.
Podgrzany w kotłach czynnik grzejny kierowany jest w układzie równoległym do obiegów c.o., i
c.w.u.; kotły połączono w układzie Tiechelmanna zapewniającym równomierność rozpływów wody
na poszczególne jednostki.
Celem zabezpieczenia minimalnej temperatury wody powrotnej do kotłów układ wyposażono w
pompę mieszającą .
Rozdział czynnika grzejnego do poszczególnych zładów c.o.i cwu. zapewniają dwa rozdzielacze
instalacyjne DN 125 mm uzbrojone w zawory odcinające oraz osprzęt (termometry i manometry).
Zabezpieczenie instalacji wewnętrznej c.o. przed wzrostem ciśnienia, jak i temperatury wykonano
zgodnie z PN 91/B-02414 i przepisami DT-UC-90/WO/KW za pomocą przeponowego naczynia
wzbiorczego systemu zamkniętego.
Przyjęto, że ciśnienie statyczne wynosi ok. 0,17 MPa a maks.robocze 0,3 MPa.
Zabezpieczeniem każdego kotła jest zawór bezpieczeństwa typu :
Si 6301 Dn 20x 32 mm, usytuowany bezpośrednio na króćcu wylotowym kotła i ustawiony na
ciśnienie początku otwarcia p1 = 0,30 MPa.
Poza tym w układ automatyki kotłów włączono firmowe ograniczniki minimalnego poziomu wody
(dodatkowe zabezpieczenie przed pracą na sucho), 2 ograniczniki maksymalnego ciśnienia .
Przewody instalacji grzewczych w obrębie kotłowni należy prowadzić ze spadkiem 3 0/00 i na
wysokościach podanych na rysunkach. W najwyższych punktach instalacji należy zainstalować
automatyczne odpowietrzniki.
3.1.3. Instalacja w.zimnej, uzdatnionej, c.w.u. i cyrkulacyjnej
Woda zimna z wewnętrznej instalacji doprowadzona jest do baterii podgrzewaczy c.w.u.; podobnie
jak przy instalacji grzewczej, w obrębie podgrzewaczy zastosowano układ Tiechelmana.
Woda za podgrzewaczami doprowadzona jest do rozdzielacza c.w.u., skąd kierowana jest na
poszczególne złady c.w.u. obiektu.
Podobnie wraca ona układem cyrkulacji wymuszonej na rozdzielacz cyrkulacyjny .
Uzdatnianie woda polegać będzie na pozbawianiu jej własności szkodliwych dla pracy kotłów ;
dobrano stację uzdatniania wody w skład której wchodzą:
- zmiękczacz wody Aquaset 500
- filtr wstępny
Woda uzdatniona w wyniku przejścia przez stację powinna spełniać wymagania określone normami
PN i producenta kotłów:
- twardość wody poniżej 0.1°n,
- zawartość żelaza i manganu poniżej 0.1 mg/l.
4. Zasilanie w gaz
Obiekt zasilany będzie z własnego istniejącego przyłącza gazu średniego ciśnienia .
Niniejsze opracowanie obejmuje instalację gazową od głównego zaworu gazowego DN 50 mm
5
umieszczonego w skrzynce naściennej do poszczególnych palników. Z przewodu głównego gaz
doprowadzany jest do poszczególnych palników tzw. ścieżką gazową przedstawioną na schemacie
technologicznym. Zabezpieczenie kotłowni na wypadek nieszczelności instalacji gazowej stanowi
aktywny system bezpieczeństwa złożony z zaworu szybkozamykającego MAG -1 DN 50 mm, 2
detektorów gazu typu DEX - 1 i modułu alarmowego typu MD - 4Z.
Na ścieżce gazowej do każdego palnika należy zamontować zawór kulowy odcinający, filtr gazu,
manometr tarczowy na zakres do 0 do 160 mbar, króciec do palnika płomienia kontrolnego, regulator
ciśnienia gazu, kompensator, układ kontroli szczelności gazu, 2 zawory elektromagnetyczne
stanowiące elementy rampy gazowej palników.
5. Instalacja wentylacyjna i odprowadzenia spalin.
Dla celów wentylacji pomieszczenia kotłowni oraz doprowadzenia powietrza do spalania
zaprojektowano 1 czerpnię ścienną . Powietrze będzie kierowane do kotłowni poprzez kanał
nawiewny natomiast wywiew z kotłowni zapewnia kanał wywiewny zakończony kratką
wentylacyjną (bez przepustnic regulacyjnych).
Spaliny odprowadzane są do istniejących kominów dwuściennych Φ200 .
Kominy i czopuchy wyposażone są w otwory rewizyjne i rurkę DN 15 mm do odprowadzenia
wytwarzającego się w kominie kondensatu.
Dla likwidacji kwaśnych skroplin zastosowano wspólny neutralizator skroplin z odprowadzeniem
rurki przelewowej do kratki ściekowej.
Zgodnie z obowiązującą normą PN-2-04030-7 z grudnia 1994 r. kominy należy zaopatrzyć w króćce
do pomiaru strumienia masowego spalin - obsługiwane z poziomu dachu.
6. Instalacja automatycznej regulacji i sterowania
Praca obu kotłów, palników gazowych wraz z wyposażeniem, zaworów odcinających klapowych i
pompy ładującej podgrzewacze c.w.u. jest sterowana automatyką VIESSMANN typu
"DEKAMATIK-M1" i "-M2" w funkcji m.in. temperatury powietrza zewnętrznego i temperatury
wody w kotłach i podgrzewaczach; posiadają one możliwość realizacji wielu typów funkcji (np.
osłabienia nocnego, programowania dobowo - tygodniowego, zmiany krzywej grzewczej, itp).
Zawory mieszające 3-drogowe i pompy obiegowe dla instalacji c.o. sterowane będą, we
współdziałaniu z w/w regulatorami, przez dodatkową automatykę VIESSMANN typu
DEKAMATIK – HK2 i HK1 w funkcji temperatury powietrza zewnętrznego.
Zastosowana automatyka sterująca pozwala na praktycznie bezobsługową pracę kotłowni i
uniezależnia od zaników napięcia, fazy, braku lub spadku ciśnienia gazu (bez potrzeby
powtórnego ręcznego uruchomienia); posiada ona pełny zestaw funkcji diagnostyki uszkodzeń (z
możliwością ich wyświetlania).
Cała instalacja u.a.r. (wraz z odbiornikami prądu), bryzgoszczelne oprawy oświetleniowe oraz
gniazda wtykowe 220 i 24 V zasilane będą z rozdzielnicy elektrycznej zaprojekto-wanej wyłącznie
dla indywidualnych potrzeb kotłowni.
7. WYTYCZNE TECHNOLOGICZNE WYKONANIA INSTALACJI KOTŁOWNI
W układzie kotłowni należy stosować rury stalowe bez szwu, rury zgrzewane instalacyjne typu
średniego lub ciężkiego. Instalację wody grzejnej 90/70°C, należy wykonać z rur zgodnie z PN80/H-74200, natomiast rozdzielacze zgodnie z PN-80/H-74219
-całość łączona przez spawanie, z łukami gładkimi o promieniu gięcia R=1,5 DN.
Instalacje wody zimnej, c.w.u. i cyrkulacyjnej (w obrębie kotlowni) i wody uzdatnionej (w obrębie
stacji uzdatniania) należy wykonać z rur stalowych obustronnie ocynkowanych zgodnie z PN-80/H74200 łączonych na gwint.
Armatura w kotłowni łączona jest kołnierzowo oraz na gwint zgodnie z cz. III. Armatura
poszczególnych obiegów na rozdzielaczu zasilania i powrotu wody grzejnej powinna być odwrócona
6
o 45°C wokół swojej osi w stronę pomieszczenia kotłowni ze względu na konieczność otwierania
zaworów. Trasy przewodów, ich średnice oraz wymagane minimalne spadki podano na rysunkach
konstrukcyjnych.
Wszystkie przejścia przez przegrody budowlane należy wykonać w tulejach ochronnych stalowych,
jako gazoszczelne.
8. Montaż rurociągów.
Przewody rozprowadzające czynniki powinny być mocowane na wspornikach lub podwieszone za
pomocą uchwytów do konstrukcji dachu. Konstrukcja powinna zapewnić stałość położenia
rurociągów. Konstrukcje wsporcze dla rozdzielaczy oraz głównych podwieszeń dla rurociągów ujęte
są w części rysunkowej projektu.
9. WYTYCZNE WYKONANIA PRÓB HYDRAULICZNYCH.
Po wykonaniu instalacji należy ja poddać próbie szczelności na następujące wartości ciśnień:
-instalacja co
pp= 9,0 bar (prob= 6 bar )
-kotły
pp= 4,5 bar ( prob=3 bar)
Sprawdzenie szczelności połączeń należy wykonać poprzez napełnienie instalacji w obrębie
kotłowni woda zimną o ciśnieniu o 50 % od max. ciśnienia roboczego.
Próbę przeprowadzić przed przyłączeniem ciśnieniowego naczynia przeponowego i zaworów
bezpieczeństwa.
Próbę uważa się za pozytywną , jeżeli w ciagu 0,5 h na manometrze kontrolnym ( klasa dokładności
1,6) nie stwierdzi się spadku ciśnienia.
Przed rozpoczęciem eksploatacji całą instalacja co powinna być poddana co najmniej dwukrotnemu
płukaniu wodą wodociągową.
Sprawdzenie zaworu bezpieczeństwa przeprowadzić należy przez zwiększenie ciśnienia wody w
instalacji o 10 % w stosunku do ciśnienia początku otwarcia tzn. pp=3,3 bar.
Próbę szczelności instalacji gazowej przeprowadzić należy powietrzem lub gazem obojętnym
(azot,CO2) o ciśnieniu 50kPa po uprzednim odcięciu instalacji gazowej przypalnikowej (ścieżki
gazowej palnika).
Próba szczelności polega na napełnieniu przewodów powietrzem o wyższym ciśnieniu i obserwacji
spadku cisnienia po wyrównaniu się temperatury i wskazań gazomierza .
Próbę uważa się za pozytywną jeżeli w ciągu 0.5 h włączony manometr nie wykaże spadku
ciśnienia.
Jeżeli trzykrotna próba próba da wynik ujemny , należy wówczas wykonać instalację na nowo.
Zabrania się sprawdzania szczelnosci instalacji gazowej poprzez napełnienie jej wodą lub innymi
cieczami.
Z każdej próby szczelności sporządzić należy protokół.
10. WYTYCZNE DO WYKONANIA IZOLACJI CIEPŁOCHRONNEJ.
Izolacja ciepłochronna przewidziana jest na instalacjach wody grzewczej, c.w.u. i cyrkulacyjnej.
Izolacja ciepłochronna projektowana jest z wełny mineralnej wg BN-84/6755-15 z wełny mineralnej
w płaszczu z tworzywa sztucznego. Roboty izolacji cieplnych obejmują izolacje rurociągów,
armatury.
Montaż izolacji cieplnej należy rozpoczynać po wcześniejszym przeprowadzeniu prób szczelności,
wykonaniu zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni przeznaczonych do zaizolowania i
zatwierdzeniu poprawności wykonania tych wszystkich robót. Powierzchnia armatury i rurociągu
musi być czysta i sucha. Materiały izolacyjne również muszą być czyste i suche. Powierzchnia
zewnętrzna płaszcza ochronnego powinna być gładka i czysta, bez pęknięć, załamań i wgnieceń oraz
odpowiadać kształtowi izolowanego rurociągu lub urządzenia.
Występujące w kotłowni rurociągi, w zależności od średnicy należy zaizolować izolacją o
7
odpowiedniej średnicy zgodnie z PN-85/B-02421. Grubość łupków z wełny mineralnej powinna
wynosić (zasilanie/powrót):
- rurociągi wody 90/70°C:
DN 25 mm: 40/30 mm
DN 32 mm: 40/30 mm
DN 40 mm: 40/30 mm
DN 50 mm: 40/30 mm
DN 65 mm: 50/40 mm
DN 80 mm: 50/40 mm
DN 100mm: 50/40 mm
DN 125mm: 70/50 mm
DN 65 mm:
30/20 mm
DN100 mm:
DN 65 mm:
30/20 mm
30/20 mm
11. UWAGI KOŃCOWE.
Projektowaną instalację należy wykonać zgodnie z „Warunkami Technicznymi Wykonania i
Odbioru Robót Budowlano-Montażowych cz. II - Instalacje Sanitarne i Przemysłowe”, „Warunkami
Technicznymi Wykonania i Odbioru Kotłowni na Paliwa Gazowe i Olejowe”, obowiązującymi
przepisami i normami.
Ponadto:
1. Warunki prowadzenia robót i zabezpieczenia powinny być ustalone komisyjnie przy udziale
przedstawicieli Inwestora, Użytkownika i Wykonawcy;
2. Do montażu stosować materiały podane w zestawieniu urządzeń i materiałów instalacyjnych - cz. III
niniejszego opracowania;
3. Wszystkie urządzenia montować zgodnie z DTR producentów urządzeń.
Przebieg pracy całej kotłowni sterowany jest automatycznie, jednakże dla dozoru prawidłowości
działania całej kotłowni wymagani są pracownicy przeszkoleni w znajomości działania całej
instalacji kotłowej, jak i w zakresie przepisów BHP i p./poż. Do zadań obsługi należy okresowa
kontrola wskazań przyrządów pomiarowych i działania instalacji oraz usuwanie sygnalizowanych
nieprawidłowości w jej działaniu.
Rozruch, uruchomienie i eksploatacja kotłowni łącznie z instalacją gazową powinny nastąpić po
uprzednim opracowaniu „Instrukcji Obsługi” oraz sprawdzeniu jej znajomości przez nadzór i
obsługę. Okresowej ingerencji obsługi w przebieg działania instalacji wymagają następujące
czynności:
1. uruchomienie i zatrzymanie kotłów i przynależnych urządzeń,
2. ustalenie ilości pracujących kotłów,
3. kontrola jakości wody uzdatnionej i kotłowej,
4. kontrola pracy pomp.
12. WYTYCZNE BRANŻOWE.
- zaadaptować pomieszczenie kotłowni zgodnie z przepisami p. pożarowymi
- wykonać wentylację nawiewną i wywiewną zgodnie z rysunkami
- przewidzieć fundamenty pod kotły, podgrzewacze c.w.u. i naczynie wzbiorcze
- podłogę w kotłowni wykończyć gładzią cementową z dodatkiem środka uszczelniającego
i terakotą, ściany w kotłowni - terakotą
- doprowadzić energię elektryczną do szafki sterowniczej w kotłowni
- wykonać otwór montażowy w celu zainstalowania urządzeń grzewczych w kotłowni
8
- wykonać oświetlenie kotłowni oraz gniazda wtykowe 220 V, 24 V
- rozwiązać sterowanie i automatykę w kotłowni zgodnie z przedstawionym schematem
cieplnym
13. WYTYCZNE W ZAKRESIE BEZPIECZEŃSTWA P-POŻ.
1.Umieścić przy wejściu do pomieszczenia kotłowni i oznakować zgodnie z normą
PN-92/N-01256/01 gaśnicę proszkową (grupy A,B,C) o ciężarze 6 kg w ilości 1 szt.
oraz koc gaśniczy w ilości 1 szt.
Oznaczyć miejsce składowania sprzętu gaśniczego , drogi ewakuacji oraz lokalizacji
głównego zaworu gazowego i wyłącznika prądu.
W pobliżu kotłowni powinien być zlokalizowany hydrant o wydajności ustalonej zgodnie z
PN-71/B-02864.
2.Strop nad kotłownią oraz ściany zewnętrzne należy wykonać z materiałów
gazoszczelnych i ognioodpornych ( 2 klasa odporności ogniowej).
3.Podłoga powinna być wykonana z materiałów niepalnych, gładkich i łatwych do
utrzymywania czystości.
4.Pomieszczenie kotłowni powinno mieć dwa przeciwlegle położone wyjścia ewakuacyjne:
-jedno z nich powinno prowadzić na zewnątrz, drugie zaś na klatkę schodową.
5.Zaleca się , aby ściany i stropy miały odporność ogniowa co najmniej 60 min, a
zamknięcia otworów w ścianach ( drzwi) i stropach – co najmniej 30 min.
7.Przez pomieszczenie kotłowni nie powinny przebiegać kable i instalacje elektryczne nie
przeznaczone dla niej.
8.Drzwi zewnętrzne (otwierające się na zewnątrz) powinny posiadać atest, należy je
wyposażyć w zamek kulowy ;szerokość drzwi min.90 cm.
9.Przejścia przewodów instalacji technologicznych przez ściany prowadzące z
pomieszczenia kotłowni do sąsiednich pomieszczeń uszczelnić masa ogniotrwałą
Pyroplast CS lub Karon.
Uwaga. Wentylacja pomieszczenia kotłowni uniemożliwia powstanie strefy zagrożonej wybuchem.
opracowanie:
mgr inż.Andrzej Ślęczek
9
OBLICZENIA
1. BILANS
ZAPOTRZEBOWANIA
CIEPŁA
KOTŁOWNI
- c.o. ( woda 85/70°C)
- cwu1
-cwu2
-wentylacja
135,0 kW
60,7 kW
36,3 kW
17,6 kW
249,6 kW
RAZEM:
W kotłowni pracować będą istniejące 2 kotły wodne niskotemperaturowe typu „ Paromat Triplex”
produkcji firmy VIESSMANN o mocy znamionowej
Qmax = 130 kW i 170 kW
Kotły wyposażone są w palniki olejowo-gazowe WGL30 firmy Weishaupt .
Wraz z bateria 2 podgrzewaczy cwu Verticell o pojemności 500 dm3 każdy.
Dodatkowo przewiduje się montaż 1 podgrzewacza cwu o pojemności 500 dm3
2. BILANS ZAPOTRZEBOWANIA GAZU.
2.1. Dane ogólne gazu opałowego:
- typ gaz
- parametry gazu:
a) wartość opałowa:
b) gęstość bezwzględna:
GZ-50
Qi = 31000 kJ/m3
ρ = 0,78 kg/m3
2.2. Zapotrzebowanie gazu w kotłowni:
2.2.1. Obliczeniowe max. godzinowe zapotrzebowanie gazu :
Vgmax=249,6 x3600/31000x0,94=54,5 m3/h
Minimalne zapotrzebowanie gazu przez kotłownię: do obliczeń przyjęto, że minimalne
zapotrzebowanie gazu wynika z pracy na 1 stopniu palnika mniejszego kotła (ok. 60% mocy
nominalnej kotła)
Vmin = 0,6 x 16,06 = 9,6 m3/h
2.2.2. Normatywne całoroczne zapotrzebowanie gazu przez kotłownię
(wg wz. Hottingera):
a) dla potrzeb c.o. przy tw=+20°C, z osłabieniem nocnym i świątecznym:
Bco =
y × 86400 × Q × S d × a
0 .95 × 86400 × 245 x 4000 × 1,0
=
= 69010 m 3 / rok
Qi × η w × η s × (t w − t z ) 31000 × 0 .94 × 1,0 × (20 − (− 20 ))
3. OBLICZENIA SPRAWDZAJĄCE POMIESZCZENIE KOTŁOWNI:
10
3.1 Kubatura kotłowni:
- moc wejściowa kotłowni: Qk sp =300 kW
- wymagana minimalna kubatura kotłowni gazowej:
K min =
300 kW
≅ 64,5 m 3
3
4.65 kW/m
Istniejąca kubatura kotłowni wynosi ok. 99,8 m3 (Jest ona zmniejszona o ok. 5 % z uwagi na
znajdujące się w kotłowni urządzenia (kotły, podgrzewacze, naczynie wzbiorcze, odmulacz, itp.)
oraz rurociągi z izolacją itp.
4.Wentylacja kotłowni
4.1 Kanał nawiewny:
-objętościowy strumień masy powietrza niezbędnego do spalania gazu:
0,27 × Qi
× B×λ
1000
•
0,27 × 31000
V=
× 54,5 × 1,2 = 547,3 m 3 / h
1000
•
V=
- objętość strumienia masy powietrza niezbędnego do wentylacji pomieszczenia kotłowni, z
uwzględnieniem infiltracji ( o krotności Ψ=2.25 h-1, kubatura kotłowni VK=99,8 m3):
Vnw = 2,25 x Vk = 2,25 x 99,8 = 224,6 m3/h
- całkowita objętość strumienia masy powietrza nawiewanego:
Vn = 547,3 + 224,6 = 771,9 m3/h
- wymagana czynna pow. przekroju kanału nawiewnego (dla zalecanej prędkości nawiewu vp = 1,0
m/s - dla wentylacji kotłowni):
Fn =
771,9
= 0,143 m 2
(3600 ×1,5)
Dobrano kanał nawiewny o wymiarach: 0,35 x 0,4 m.;
Wysokość umieszczenia: 0,5 m od poziomu posadzki.
4.2 Kanał wywiewny:
- objętościowy strumień powietrza wywiewanego z pomieszczenia kotłowni
(o Ψ=3.0 h-1 kubatury pomieszczenia) :
Vww = 3,0 x Vk = 3,0 x 99,8 = 299 m3/h
- wymagana powierzchnia przekroju kanału wywiewnego:
Fw =
VWW
299
=
= 0,055 m 2
3600 × v 3600 × 1,5
11
Dobrano kanał wywiewny o wymiarach 0,25 x 0,25
5. Zabezpieczenie kotłowni
5.1. Naczynie wzbiorcze:
- pojemność wodna instalacji:
- gęstość wody instalacyjnej:
- przyrost obj. właściwej wody instalacyjnej:
- pojemność użytkowa naczynia wzbiorczego:
Vinst = 2,53 m3
ρ1 = 999,6 kg/m3
∆V = 0,0304 dm3/h
Vu = 1,1 x Vinst x ρ1 x ∆V
Vu = 1,1 x 2,53 x 999,6 x 0,0304 = 84,6 dm3
- pojemność całkowita naczynia wzbiorczego:
VC = Vu ×
pmax + 0.1
pmax − p
VC = 84,6 ×
0 .3 + 0 .1
= 225 dm 3
0.3 − 0.15
Dobrano przeponowe naczynie wzbiorcze typu Reflex 400N o następujących parametrach :
- skorygowana wartość ciśnienia statycznego:
p = p max −
p = 1,0 −
VU
× ( p max + 0.1)
VC
229
× (0.3 + 0.1) = 0,78 MPa
400
Maksymalne ciśnienie statyczne jakie można ustawić w naczyniu wzbiorczym wynosi
(zalecane 0,30 MPa).
- średnica rury wzbiorczej:
d = 0.7 × Vu = 0.7 × 229 = 10,6mm
Przyjęto Dn = 25 mm.
5.2. Zawory bezpieczeństwa na kotłach:
5.2.1. Zawór bezpieczeństwa na kotle „Paromat Triplex” 170 kW
-teoretyczna jednostkowa przepustowość zaworu bezpieczeństwa :
q = 1414,5 ( p1 − p2) xρ =
= 1414,5x (0,3 − 0,0) x 961,9
= 24028,6 kg / m3
-przepustowość zaworu bezpieczeństwa wynosi:
1,0 MPa
12
Q=q *F * a
a=0,9 *arzecz
a=0,9*0,78=0,702
F-pole wypływu ,m2
Πd 2
F=
4
170000
= 2,03kg / s
1,163 × (90 − 70) × 3600
2,03
F=
= 0,00012m 2 = 1,2cm 2
24028,6 × 0,702
Q=
d0 = 2 ×
1,2
= 1,18cm
Π
Dobrano zawór bezpieczeństwa typu Si 6301 pełnoskokowy, sprężynowy, z dzwonem, kątowy,
kołnierzowy wielkości d1 x d2 = 20x32 mm, o parametrach:
- średnica siedliska:
d0 = 16mm
- powierzchnia przekroju siedliska:
F0 = 201 mm2
- ciśnienie nominalne:
pnom= 1,6 MPa
- zakres nastawy sprężyny:
p = 0,48÷0,63 MPa
lub zawór SYR 1915 o średnicy przyłącza 1”
5.2.2. Zawór bezpieczeństwa na kotle „Paromat Triplex” 130 kW
-teoretyczna jednostkowa przepustowość zaworu bezpieczeństwa :
q = 1414,5 ( p1 − p2) xρ =
= 1414,5x (0,3 − 0,0) x 961,9
= 24028,6 kg / m3
-przepustowość zaworu bezpieczeństwa wynosi:
Q=q *F * a
a=0,9 *arzecz
a=0,9*0,78=0,702
F-pole wypływu ,m2
F=
Πd 2
4
130000
= 1,55kg / s
1,163 × (90 − 70) × 3600
1,55
F=
= 0,000092m 2 = 0,92cm 2
24028,6 × 0,702
Q=
d0 = 2 ×
0,92
= 1,08cm
Π
Dobrano zawór bezpieczeństwa typu Si 6301 pełnoskokowy, sprężynowy, z dzwonem, kątowy,
kołnierzowy wielkości d1 x d2 = 20x32 mm, o parametrach:
- średnica siedliska:
d0 = 16mm
13
F0 = 201 mm2
pnom= 1,6 MPa
p = 0,48÷0,63 MPa
- powierzchnia przekroju siedliska:
- zakres nastawy sprężyny:
lub zawór SYR 1915 o średnicy przyłącza 1”
5.2.3 cwu -2 podgrzewacze VitoCell o pojemności 2x500=1000 dm3:
• dobrano 1 membranowy zawór bezpieczeństwa typu SYR 2115 Dn 3/4’ d=14 mm
• dobrano naczynie refix DD 33 zielone, przepływowe
5.2.4 cwu -1 podgrzewacze VitoCell o pojemności 500 dm3:
• dobrano 1 membranowy zawór bezpieczeństwa typu SYR 2115 Dn 3/4’ d=14 mm
• dobrano naczynie refix DD 18 zielone, przepływowe
6. OBLICZANIE I DOBÓR POMP.
6.1 Pompy obiegowe c.o.
6.1.1. Pompa dla obiegu I c.o.
Wydajność pompy:
Gp =
0.86 × Q 0,86 x70610
(t z − t p ) = 85 − 70 = 4048
Vco=4048/971,5=4,17
r=971,5 kg/m3
Gobl = 1,15 x Vco
Gobl = 1,15 x 4,17= 4,79 m3/h
[m3/h]
[kg/h]
Wysokość podnoszenia:
H = h1 + h2
h1= opory obiegu grzewczego = 1,5 m H2O
h2= opory w kotłowni = 1,5 m H2O
Hp= 1,1 x H = 1,1 x 3,0 = 3,3 mH20
Dobrano pompę typu UPS 32-120F(B) o następujących parametrach:
- wydajność:
V = 5,0 m3/h
- wysokość podnoszenia:
Hp = 4,0 m H2O
- średnica przyłącza:
DN =32 mm
PN6
- zasilanie:
220 V, 50 Hz
- moc silnika:
P2 = 190 W
6.1.2. Pompa dla obiegu II c.o.
Wydajność pompy:
Gp =
0.86 × Q 0,86 x65360
(t z − t p ) = 85 − 70 = 3747
Vco=3747/971,5=3,86
r=971,5 kg/m3
Gobl = 1,15 x Vco
Gobl = 1,15 x 3,86= 4,43 m3/h
[m3/h]
[kg/h]
14
H = h1 + h2
h1= opory obiegu grzewczego = 1,5 m H2O
Hp= 1,1 x H = 1,1 x 3,0 = 3,3 mH20
Dobrano pompę typu UPS 32-120 F(B) o następujących parametrach:
- wydajność:
V = 5,0 m3/h
Hp = 3,5 m H2O
DN =32 mm
PN6
- zasilanie:
220 V, 50 Hz
- moc silnika:
P2 = 190 W
6.1.3 Pompa ładująca c.w.u ( układ 2 podgrzewaczy)
Wydajność pompy:
Gp =
Gp =
0.86 × Q
(t
z
− tp
[m3/h]
)
0.86 × 60,7
= 3480 kg / h
15
Gobl = 1,15 x Gp
[m3/h]
Gobl = 1,15 x 3,6 = 4,1 m3/h
H = h1 + h2
h1= opory podgrzewacza = 1,1 m H2O
H = 1,1 + 1,5= 2,6 mH20
Hp= 1,1 x H = 1,1 x 2,6= 2,86 mH20
- wydajność:
V = 4 m3/h
Hp = 3,0 m H2O
DN =32 mm
PN6
- zasilanie:
220 V, 50 Hz
- moc silnika:
P2 = 0,19 kW
6.1.4 Pompa ładująca c.w.u ( dla jednego pogrzewacza)
Wydajność pompy:
Gp =
Gp =
0.86 × Q
(t
z
− tp
)
[m3/h]
0.86 × 36300
= 2081 kg / h
15
15
Gobl = 1,15 x Gp
[m3/h]
Gobl = 1,15 x 2081 = 2,4 m3/h
H = h1 + h2
h1= opory podgrzewacza = 1,1 m H2O
H = 1,1 + 1,5= 2,6 mH20
Hp= 1,1 x H = 1,1 x 2,6= 2,86 mH20
- wydajność:
V = 2,5 m3/h
Hp = 3,0 m H2O
DN =32 mm
PN6
- zasilanie:
220 V, 50 Hz
- moc silnika:
P2 = 0,19 kW
6.1.5 Pompa cyrkulacyjna c.w.u
Wydajność pompy:
GpC.W.U. = 4,1 m3/h
Gpc = 0,3 x GpC.W.U. = 0,3 x 4,10 = 1,23 m3/h
H = h1 + h2
h1= opory obiegu cyrk. = 1,0 m H2O
H = 1,0 + 1,0= 2,0 mH20
Hp= 1,1 x H = 1,1 x 2,0 = 2,2 mH20
Dobrano pompę typu UPS 25-60B o następujących parametrach:
- wydajność:
V = 1 m3/h
Hp = 2,2 m. H2O
DN =25 mm
PN6
- zasilanie:
220 V, 50 Hz
- moc silnika:
P2 = 0,65kW
6.1.6 Pompa mieszająca
Przyjęto pompę Grundfos UPS 32-60
Dane elektryczne: 1x230V
Moc: 40/250 W
7. OBLICZANIE I
REGULACJI
DOBÓR ELEMENTÓW
AUTOMATYCZNEJ
7.1. Zawór mieszający obiegu wewnętrznego instalacji c.o.
7.1.1. Zawór mieszający 3- drogowy dla obiegu c.o.(Qco1=70,6 kW):
Dobrano zawór mieszający firmy Viessmann DN40 .
7.1.2. Zawór mieszający 3- drogowy dla obiegu c.o.(Qco=65,4 kW):
Dobrano zawór mieszający firmy Viessmann DN40.
( 1 szt.)
16
7.2. Zawór odcinający na kotłach o mocy 130-170 kW.
- ilość czynnika grzejnego:
G = 7,7 m3/h
- średnica króćców kotła:
DN65mm,
Dobrano zawór klapowy odcinający kołnierzowy firmy „HORA” typu BR DR6/16-EVS 65, o
następujących parametrach:
- średnica nominalna:
DN 65mm,
- współczynnik przepływu:
kvs = 250 m3/h,
- max. ciśnienie / temp. pracy:
1,6 MPa/120°C,
- moc / napięcie zasilania siłownika:
Ns/Us = 9W/220 V,
- czas całkowitego zamknięcia siłownika:
ts =130 s.
2
k
- strata ciśnienia dla G :
 15,2 
∆p K = 
 = 0,0037 bar = 0,04 m H 2 O
 250 
-siłownik elektryczny M-135
8. DOBÓR STACJI UZDATNIANIA WODY:
Założono czas napełniania całego zładu t = 3 h.
G=
V 2,3
=
= 0,8 m 3 / h
t
3
Dobrano stację uzdatniania wody Aquuaset typ 500 firmy Viessmann ze sterowaniem
objętościowym .
Natężenie przepływu 1,5 m3/h
Średnie zużycie soli na regenerację 2,5 kg
Średnica przyłącza 1’
17
CZĘŚĆ 3. - ZESTAWIENIE CZĘŚCI I URZĄDZEŃ KOTŁOWNI
Lp
1
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
Wyszczególnienie
2
Kocioł wodny niskotemperaturowy typu
Paromat Triplex o mocy 130 kW
j.w , ale o mocy 170 kW
Palnik gazowy-olejowy WGL 30
Regulator Dekamatik M1
Regulator Dekamatik M2
RegulatorVitotronik HK3W
Regulator Vitotronik HK1W
Czujnik temperatury wody w kotle
Czujnik opaskowy temp. zasilania instalacji
Czujnik temperatury cwu
Czujnik temperatury powrotu z instalacji
Regulator temperatury T2
Czujnik temperatury zewnętrznej
Naczynie wzbiorcze Reflex N400
Odmulacz TerFOM 80/1,6 MPa
Zawór odcinający klapowy typu BR DR16-EVS;
DN 65; z siłownikiem M-135
Zawór bezpieczeństwa 1915 dn32
Zawór bezpieczeństwa membranowy 2115 dn20
Zawór mieszający 3-drogowy DN 32; z siłownikiem
Jw., ale DN20
Ogranicznik minimalnego poziomu wody w kotle
Naczynie Refix DD33
Naczynie Refix DD18
Pompa kotlowa typu UPS 32-60
Pompa obiegowa c.o. typu UPS 32-120
Pompa obiegowa UPS 25-80
Pompa cwu typu UPS 32-60
Pompa cyrkulacyjna typu UPS 25-60B, PN 6,
DN 25; V=1m3/h, Hp=2,2mH2O; 220V,
Podgrzewacz cwu Verticell 500 dm3
Jw., 500 dm3
Zawór odcinający kulowy, DN 65
Rozdzielacz wodny φ150
Zawór DN80
Filtr siatkowy DN32
Zawór zwrotny mufowy DN 50
Zestaw do pomiaru ciśnienia (kompletny):
- manometr M100-R/0 ÷ 0.6 MPa
Ilość
3
1
Producent
4
Viessmann
1
2
1
1
1
1
2
3
2
1
1
1
1
1
2
Viessmann
Waishoupt
Viessmann
Viessmann
Viessmann
Viessmann
Viessmann
Viessmann
Viessmann
Viessmann
Viessmann
Viessmann
Reflex
Termen W-w
Hora
2
2
2
1
2
1
1
1
2
1
2
1
Syr
Syr
Viessmann
viessmann
Viessmann
Reflex
Reflex
Grundfos
Grundfos
Grundfos
Grundfos
Grundfos
2
1
4
6
3
4
5
4
3
1
2
1
1
2
Viessmann
Viessmann
DZT W-ch
DZT W-ch
DZT W-ch
DZT W-ch
DZT W-ch
Wyk.warsztatowe
DZT Broen
Termen W-w
Termen W-w
Termen W-w
Termen W-w
Termen W-w
MTR
18
49
50
- kurek manometryczny gwintowany M20x1.5
- rurka syfonowa stalowa z mufką DN 15
Zestaw do pomiaru ciśnienia (kompletny):
- manometr M100-R/0 ÷ 1,0 MPa
- kurek manometryczny gwintowany M20x1.5
- rurka syfonowa stalowa z mufką DN 15
Termometr ręciowy
Komin stalowy systemun MK Φ200
Zbiornik na skropliny
Filtr wstępny
Stacja UZ Aquaset 500
MTR
2
1
1
1
MTR
MK Żary
MK Żary
Viessmann
Viessmann

Projekt budowlany

Transkrypt

Podobne dokumenty

Pobierz informację

Załącznik nr 9 do SIWZ

Instrukcja BHP kotłowni olejowej

Tlenek węgla! Wróg człowieka obsługującego kotłownie

rozstrzygnięto przetargi na wykonanie projektu przebudowy drogi

Wykorzystanie źródeł energii odnawialnej do

Wyjaśnienia do SIWZ (PDF, 46.7 KiB)

zapytanie ofertowe - Zakład Gospodarki Mieszkaniowej w Grodzisku

Przedmiot kredytowania