Artykuł prasowy - CSB-System International

Artykuł prasowy - CSB-System International

30
Nowoczesny magazyn logistyczny w ZM Gzella
– gwarancja bezbłędnych dostaw i pewnego pochodzenia wyrobów
Marka Gzella jest od 28 lat obecna na rynku polskim i europejskim. Dziś grupa Gzella, którą tworzą: Gzella Sp. z o.o.,
Gzella Net Sp. z o.o., Gzella Logistic Sp. z o.o. zatrudnia ok.
1200 osób, ma sieć ok. 220 delikatesów w północno-zachodniej Polsce i patronackich punktów sprzedaży, co potwierdza
jej pozycję lidera na rynku mięsnym.
Zakład szczyci się najwyższą jakością wędlin produkowanych
z poszanowaniem środowiska naturalnego. „Wędliny z Borów”
to asortyment 180 produktów mięsnych, wędliniarskich i wyrobów garmażeryjnych. Przedsiębiorstwo wdrożyło nowoczesne
systemy kontroli, tj. HACCP, IFS, BRC.
CSB-System w Grupie Gzella
Zarządzanie przedsiębiorstwem na tak wysokim poziomie i przy
takiej skali procesów wymagało zastosowania najnowocześniejszych rozwiązań IT. W grupie Gzella całością procesów administracyjno-produkcyjnych steruje zintegrowany system branżowy
klasy ERP – CSB-System. Obsługuje on obszary: zaopatrzenia,
planowania oraz sterowania rozbiorem i produkcją wędliniarską,
konfekcjonowania towaru, sprzedaży, magazynów i logistyki wewnątrzzakładowej, EDI – elektronicznej wymiany danych, finansów i księgowości, M-ERP, Computer Integration Management/
Control-, Configuration Manager.
Przed wdrożeniem kompleksowego rozwiązania IT zarząd spółki
Gzella postawił sobie określone cele:
– optymalizacja procesów gospodarki magazynowej oraz ścisła
kontrola stanów magazynowych i terminów przydatności,
– zintegrowana kontrola jakości i pochodzenia na każdym etapie
przetwórstwa w oparciu o dokładne znakowanie produktów,
– optymalna obsługa klientów przy progu błędnych dostaw na
poziomie 0%!
Nowoczesny magazyn
logistyczny w ZM Gzella
Ze względu na coraz większy
asortyment handlowy, wzrastające koszty obsługi istniejącego
wówczas centrum dystrybucji
oraz zmieniające się preferencje kontrahentów firma Gzella
zdecydowała się na budowę automatycznego magazynu wysokiego składowania o następujących parametrach:
– 120 ton pojemności/ok.
12.000 pojemników,
– 10 ścieżek magazynowania
artykułów,
Gospodarka
05/2013 – wydajność kompletacji ok. 6-8 ton/godz.,
– obsługiwany przez 4 osoby w strefie pick i 2 osoby w „punktach k”,
– dodatkowo wydzielony specjalny obszar chłodzony na magazynowanie pakowanych artykułów mięsnych.
Zatowarowanie magazynu
Zaetykietowany towar przechodząc przez dwa stanowiska przyjęcia „punkty i” (informacyjno-kontrolne), trafia do automatycznego magazynu buforowego wysokiego składowania. Magazyn
podzielony na strefy przyjmuje wyroby mięsne i wędliny z własnej produkcji oraz towar handlowy z rynku zewnętrznego. Aby
wykluczyć błędy i być w stanie określić lokalizację towaru do numeru referencyjnego pojemnika dopisuje się wszystkie istotne informacje o jego zawartości: asortyment, ilość, numer partii, datę
przydatności i datę produkcji.
Zarządzanie zleceniami
Zlecenia przyjmowane głównie drogą elektroniczną (EDI) trafiają do realizacji po zarejestrowaniu w Systemie CSB. Podczas rejestracji zleceń automatycznie dopisują się trasy zależne od lokalizacji klientów oraz dnia dostawy. Program wyznacza kolejność
załadunku poszczególnych zleceń danej trasy. W kolejnym kroku zlecenia przekazywane są do opracowania przez mobilne terminale przemysłowe M-ERP (strefa pick) i automat kompletujący
skrzynki pełne z magazynu buforowego mięsa. Wcześniej program
automatycznie rozdziela pozycje zlecenia na strefy kompletacji
oraz – dodatkowo w przypadku mięsa – na ilości pełne (pojemniki) i niepełne (sztuki). System dodatkowo wylicza ilość pojemników potrzebnych do zrealizowania poszczególnych zleceń.
Kompletacja zleceń w strefie pick
Kompletacja zleceń przy pomocy terminali radiowych M-ERP
odbywa się w czterech strefach na dwóch poziomach równolegle. W każdej strefie znajduje się inny asortyment. Pracownicy poruszają się według kolejności opracowywania zleceń. Kie-
31
może również porównać całkowitą wagę zamówienia z wagą rzeczywistą i wyjaśnić lub skorygować odchylenia.
Powyższa organizacja pracy zapewnia bezbłędną realizację zamówionych pozycji i weryfikację dostaw jeszcze przed ich załadunkiem do wywozu. Informacja o łącznej wadze zleceń dla danej trasy pozwala na wybór optymalnego pojazdu transportowego
i kontrolę ładowności.
Śledzenie pochodzenia w zakładzie
runek kompletacji (realizacji zlecenia) wyznaczony jest przez
wskazanie pracownikowi półki, na której znajduje się kolejny
asortyment zlecenia. W strefach kompletacji ilości niepełnych
rozróżnia się dwa rodzaje asortymentów: skanowane i nieskanowane. Do nieskanowanych artykułów należą zarówno artykuły ważone bez etykiety, jak i artykuły z etykietą nieczytelną
dla skanera. Wszystkie pojemniki skompletowane przez pracownika są automatycznie transportowane do „punktów k”
w kolejności ustalonej przez System.
Kompletacja końcowa
Za prawidłowy transport pojemników z asortymentem do „punktów
k” odpowiada automatyka magazynu. W drodze
skrzynki są znakowane
numerem trasy, klienta
i zlecenia (bezkontaktowe drukarki Ink-Jet).
Dzięki temu zapewniona jest identyfikacja skrzynek podczas załadunku i rozładunku towaru według tras i klientów. Z chwilą pojawienia się pojemnika danego zlecenia na wadze w „punkcie k” na ekranie
monitora komputera przemysłowego CSB-Rack® wyświetlane
są jego dane: numer skrzynki, numer zlecenia, numer i nazwa
klienta oraz numer trasy. Dane te są tożsame z danymi nadrukowanymi na bocznej ściance skrzynki. Pracownik kontroluje
czy wszystkie artykuły znajdujące się na zamówieniu mają prawidłowo wypełnioną ilość dostawy oraz czy zostały skompletowane. Możliwe jest dokładanie asortymentu do poprzedzającej
skrzynki, jeśli jest w niej miejsce. W „punkcie k” możliwa jest
rejestracja ilości dodatkowych, tzn. uzupełnienie zlecenia o artykuły domówione lub brakujące.
Kontrola dostaw przed załadunkiem
Ostatnim etapem realizacji zamówień jest dodatkowa kontrola
końcowa poszczególnych dostaw wraz z wydrukiem wymaganych
dokumentów dla całej trasy. Pracownik realizujący załadunek pojazdu widzi na ekranie monitora status wszystkich zleceń danej
trasy wywozowej. Dzięki temu wie, które zlecenia są już zakończone, a które jeszcze w opracowaniu. Podczas kontroli końcowej
magazynier ponownie sprawdza ilość skrzynek każdego zlecenia
i rejestruje wydawane palety – następuje aktualizacja salda opakowań zwrotnych dla każdego klienta i/lub kierowcy. Magazynier
Automatyczna i systemowa rejestracja danych każdego pojemnika z towarem na podstawie jego numeru referencyjnego lub
kodu kreskowego GS1 (data produkcji, seria produkcyjna, data
przydatności) pozwala na pewną i szybką identyfikację asortymentu wydawanego do odbiorców z dokładnością do każdej pozycji zamówienia. Mając do dyspozycji powiązane i zarejestrowane w Systemie dane produkcyjne, możemy ustalić pochodzenie
każdego wyrobu, zarówno na poziomie surowców mięsnych, jak
i przypraw, dodatków funkcjonalnych i opakowań. Dodatkowo
w magazynie wysokiego składowania i magazynach pick można
w każdej chwili ustalić aktualne stany, lokalizację każdego pojemnika, jego zawartość i datę przydatności.
Osiągniete cele i wszechstronne korzyści:
 pewna jakość towarów handlowych,
 ograniczenie stanowisk pracy dzięki
wykluczeniu podwójnej rejestracji,
 wczesne rozpoznanie i reakcja w przypad-
ku „wąskich gardeł” towarowych,
 minimalizacja stanów magazynowych,
 permanentna kontrola rentowności,
 kalkulacja cen dziennych wszystkich produktów (rentowność),
 aktywny wpływ na realizację zleceń klientów (planowanie pro-
dukcji na podstawie danych historycznych),
 skrócenie czasu realizacji zamówień,
 monitorowanie płatności, limitów kredytowych,
 analiza rentowności współpracy z kontrahentami/sieciami
handlowymi (koszt produkcji w konfrontacji z opustami, bonusami, kosztami akcji marketingowych).
„W naszym przedsiębiorstwie zintegrowany System CSB kompleksowo obsługuje obszary zaopatrzenia
i sprzedaży, kontroli jakości i kontroli
pochodzenia, finansów oraz księgowości. Wdrożenie Systemu CSB usprawniło obsługę kompletacji i realizację
zleceń sprzedaży. W wymienionych
obszarach odnosimy wymierne korzyści: skrócenie czasu trwania procesów, ich przejrzystość, wyeliminowanie pomyłek oraz racjonalizację w zasobach ludzkich.
Z synergii z naszym partnerem IT odnoszą korzyści również nasi klienci. Otrzymują wysokiej jakości towar na
czas, właściwie oznakowany i w ilości zgodnej z zamówieniem”– Mirosław Gzella, właściciel.
Osiągnięty potencjał racjonalizacyjny w obszarze administracji i logistyki zakładowej przełożył się na pozytywne
wskaźniki ekonomiczne przedsiębiorstwa i szybki zwrot poniesionych kosztów.
Gospodarka
05/2013