Projekt - branża sanitarna - BIP Teresin

Transkrypt

Usługi Projektowe
Hanna Szustecka
96-500 Sochaczew, ul. Porzeczkowa 20
tel.:0-46/862-42-10
PROJEKT BUDOWLANO-WYKONAWCZY
Modernizacja istniejącej kotłowni węglowej
na kotłownię gazową
OBIEKT :
Budynek Gimnazjum
ADRES :
Teresin , ul Dwudziestolecia 2
INWESTOR: Gmina Teresin
BRANśA:
Sanitarna
STADIUM: Projekt Budowlano-Wykonawczy
Nazwisko i Imię
Projektant:
Asystent
Projektanta:
Upr. bud. Nr
5 7 /9 0 S k- ce
inŜ. H a nna Szusteck a
m g r inŜ. Ceza ry Szusteck i
SOCHACZEW
Marzec
2010
Podpis
2
ZAWARTOŚĆ OPRACOWANIA
Opis techniczny
I.
Dane ogólne .............................................................................................................................. 3
• Podstawa opracowania......................................................................................................................... 3
• Przedmiot i zakres opracowania .......................................................................................................... 3
• Opis stanu istniejącego ........................................................................................................................ 3
• Projektowane wyposaŜenie budynku ................................................................................................... 3
II.
Opis przyjętych rozwiązań ..................................................................................................... 3
• Opis kotłowni....................................................................................................................................... 3
• Algorytm działania kotłowni................................................................................................................ 5
• Przyłącze gazu ..................................................................................................................................... 7
• Aktywny system zabezpieczeń G-X wg proj.przyłącza gazu ............................................................... 7
• Instalacja gazowa ................................................................................................................................. 7
• Węzeł przygotowania c.w.u. ..........................................................................................................7
• Wentylacja kotłowni ............................................................................................................................ 8
• Odprowadzenie spalin ...................................................................................................................8
• Zagadnienia z zakresu p.poŜ. i bhp obsługi kotłowni......................................................................8
• Przewody i armatura ciepłownicza ...................................................................................................... 9
• Próby i odbiory .................................................................................................................................... 9
• Obsługa kotłowni..........................................................................................................................10
III.
Instalacja wodociągowa....................................................................................................10
• Opis instalacji..............................................................................................................................10
IV.
Instalacja kanalizacyjna ..................................................................................................10
• Opis instalacji..............................................................................................................................10
V.
Uwagi końcowe..................................................................................................................10
VI.
Wytyczne budowlane...........................................................................................................11
VII.
Wytyczne elektryczne.........................................................................................................11
VIII.
IX.
X.
XI.
Uwagi dla Inwestora.............................................................................................................11
Obliczenia .................................................................................................................................. 12
Wykaz podstawowych materiałów........................................................................................ .19
Załączniki ..................................................................................................................................... 22
Część rysunkowa
Nr I – Orientacja
Nr II – Mapa sytuacyjno-wysokościowa w skali 1:500
Nrr 1 - Schemat technologiczny kotłowni
Nr 2 – Rzut parteru – kotłownia wodna i magazyn oleju w skali 1:50.
Nr 3 – Przekroje
3
OPIS TECHNICZNY
I. DANE OGÓLNE
1.1. Podstawa opracowania
1. Umowa z Inwestorem tj.Gminą Teresin
2. Inwentaryzacja budowlana
3. Projekt przyłącza gazu opracowany przez P.mgr inŜ.Magdalenę Najmrocką
4. Projekt modernizacji istniejącej instalacji c.o.
5. Wytyczne Inwestora
6. Wizja lokalna.
7. Obowiązujące normy i przepisy
8. Wytyczne producentów urządzeń odnośnie projektowania i montaŜu urządzeń.
1.2 Przedmiot i zakres opracowania
Przedmiotem niniejszego opracowania jest projekt modernizacji istniejącej kotłowni węglowej na kotłownię
gazową , która produkowała będzie ciepło na potrzeby projektowanej instalacji c.o. oraz na potrzeby
przygotowania c.w.u. dla bud. Gimnazjum wraz z trzema salami lekcyjnymi i szatnią , które obecnie zasilane są z
układu grzewczego Sali Sportowej.
Zakres opracowania obejmuje dobór i rozmieszczenie urządzeń , wytyczne robót eksploatacyjnych oraz
wytyczne dla branŜ.
1.3 Opis stanu istniejącego.
Istniejąca kotłownia węglowa zlokalizowana jest w piwnicy szkoły w części południowo-wschodniej.
WyposaŜona jest w dwa kotły stalowe wodne o powierzchni ogrzewalnej 24 m² i wydajności cieplnej 150
kW kaŜdy. Kotły pracują w układzie otwartym , zabezpieczone naczyniem wzbiorczym typu A o
pojemności całkowitej 300 l .Parametry pracy kotłowni 90/70ºC. Dla instalacji pracują dwie pompy
obiegowe typu 65 PJM 160 o wydajności 200l/min i wysokości podnoszenia 7,9 m.
1.4. Projektowane wyposaŜenie budynku
Budynek wyposaŜony będzie w nową instalację c.o. wodną niskoparametrową o parametrach 80/60º ( parametr
narzucony przez włączaną instalację zasilaną obecnie z Sali Sportowej) dwururową z wymuszeniem obiegów
przez pompy obiegowe.
Obecnie Ŝródłem ciepła dla budynku jest istniejąca kotłownia węglowa.
Projektuje się :
Zabudowę 3 jednostek kotłowych o mocy 60 kW – kotły wodne niskotemperaturowe gazowe o łącznej
mocy 180 kW
Latem do przygotowania c.w.u. pracować będzie tylko 1 kocioł 60 kW
Ogrzewanie ciepłej wody odbywać się będzie w pojemnościowym podgrzewaczu c.w.u. wody o
pojemności 280 dm3 i wydajności minimum 650 l/h
MontaŜ wkładu kominowego z blachy stalowej kwasoodpornej w istniejącym kominie murowanym
MontaŜ zabezpieczeń
II. OPIS PRZYJĘTYCH ROZWIĄZAŃ
2.1.Opis kotłowni
Zgodnie z ustaleniami z Inwestorem projektuje się kotłownię wodną gazową . Rozwiązanie to jest korzystne
ze względu na oszczędność energii – wprowadzenie kotłów gazowych umoŜliwia automatyczną regulację
wydajności kotłów w zaleŜności od pogody. Automatyka kotłów umoŜliwia równieŜ znaczne obniŜenie
temperatury w instalacji poza czasem pracy w budynku , co daje znaczne oszczędności paliwa.
Kotłownia będzie Ŝródłem ciepła dla projektowanej instalacji c.o. o parametrach czynnika grzejnego 80/60ºC
oraz projektowanej instalacji c.w.u.
Zaprojektowano kaskadę 3 kondensacyjnych kotłów gazowych o mocy 60 kW kaŜdy firmy Weishaupt typu
Thermo Condens 60 –A wraz z palnikami gazowymi firmy Weishaupt oraz sprzęgłem hydraulicznym. Są to
palniki zintegrowane typu powierzchniowego ze wstępnym przygotowaniem mieszanki paliwowej w
wentylatorze palnika. Wentylator jest w wykonaniu przeciwwybuchowym.
Moc kotłowni przy parametrach 80/60ºC wynosi : Qk = 3 x 57,4 = 172,2 kW
4
Niewielkie wymiary, nadzwyczaj cicha praca i nieskomplikowane przyłącza pozwalają na wszechstronne
zastosowanie kaskady; Komponenty niezbędne do ogrzewania są wbudowane, a dzięki niezwykle cichej pracy i
uruchamianiu kotły mogą być uŜytkowane równieŜ w pomieszczeniach mieszkalnych.
Osprzęt systemowy kotła – kocioł zostanie wyposaŜony w armaturę systemową Weishaupt dla potrzeb: c.o. w
skład, której wchodzą: zawory odcinające na zasilaniu i powrocie wraz z zaworem do napełniania i opróŜniania
instalacji i w zawór bezpieczeństwa; gaz - zawór kulowy do gazu z termicznym odcięciem gazu w przypadku
poŜaru (dodatkowe zabezpieczenie).
Gazowy kocioł kondensacyjny WTC60
Kocioł wyposaŜony jest w automatykę WCM – Weishaupt Condens Menager do sterowania:
• Pracą kotła w systemie pogodowym, pokojowym
• Pracą kotła w systemie kondensacji,
•
Pompą obiegową z regulacją prędkości obrotowej PEA z silnikiem z magnesem stałym – klasa
energetyczna A
• Systemem SCOT - regulacja O2 w spalinach
• Pracą kotła z zasobnikami energii WES
Oraz do współpracy z:
• Modułem zdalnego sterowania WCM-FS
• Managerem kaskadowym WCM-KA
• Modułem obiegu grzewczego WCM-EM
Modulowana moc kotła przy 50/30oC
- 13,9 – 60,7 kW
- 12,7 – 57,4 kW
Sprawność znormalizowana przy 40/30oC
108,4 %
105,5 %
Standardowo wbudowana regulacja O2 w spalinach - system SCOT
zapewnia dynamiczną kontrolę jakości spalania oraz niezwykle oszczędne zuŜycie paliwa.
MoŜna stosować urządzenia innych producentów pod warunkiem zachowania podanych w Projekcie
parametrów. ( głównie zapewnienia mocy 172 kW przy parametrach wody 80/60 oC )
Dla instalacji c.o. w gimnazjum zaprojektowano trzy niezaleŜne obiegi oraz czwarty dla pomieszczeń
mieszkalnych.
Obieg nr I :
V = 3,27 m³/h
H = 2,7 m
Przyjęto pompę obiegową elektroniczną f-my Grundfoss Magna 32-60
Mieszacz DN 40
Obieg nr II :
V = 2,25 m³/h
H = 2,96 m
Przyjęto pompę obiegową elektroniczną f-my Grundfoss Magna 32-60
Mieszacz DN 40
Obieg nr III :
V=0,85m³/h
H = 1,47 m
Przyjęto pompę obiegową elektroniczną f-my Grundfoss Alfa II 25-60
Mieszacz DN 25
Obieg nr IV :
V = 0,30 m³/h
H = 1,38 m
Przyjęto pompę obiegową elektroniczną f-my Grundfoss Alfa II 25-60
Mieszacz DN 20
Na przewodzie powrotnym z rozdzialacza do kotłów projektuje się zabudowę filtroodmulnika magnetycznego
typu FOM Bis śr 80 mm.
5
Kotłownia gazowa zlokalizowana będzie w pomieszczeniu piwnicy budynku w miejscu istniejącej kotłowni
węglowej.
NaleŜy zdemontować wszystkie urządzenia i elementy istniejącej kotłowni wodnej.
Wysokość pomieszczenia 2,6 m
Powierzchnia podłogi kotłowni F = 4,8 x 5,28 = 25,34 m2
Kubatura kotłowni : V = 25,34 x 2,6 = 65,89 m3
Minimalna wymagana kubatura dla kotłów o mocy 165 kW wynosi 35,5 m3
Wymagana minimalna powierzchnia okna Fo = 1/15 x 25,34 = 1,67 m2
Powierzchnia istniejących okien : 4 x 0,7 x 0,85 = 2,38 m2 jest większa od wymaganej minimalnej
Projektuje się do kotłowni drzwi o odporności ogniowej 30 min.
Drzwi kotłowni powinny otwierać się zgodnie z kierunkiem drogi ewakuacyjnej , być samozamykające się ,
bezzamkowe , łatwe do otwarcia z zamkiem antypanicznym, o szerokości w świetle min.0,9 m.
Wymagana klasa odporności ogniowej przegród :
- Ściany zewnętrzne
– E I 60
- Główna konstrukcja nośna - E I 120
- ściany wewnętrzne
- E I 60
- stropy
- E I 60
- drzwi lub inne zamknięcia – E I 30
W związku z potrzebą zwiększenia odporności ogniowej przegród projektuje się ułoŜenie na suficie
ognioodpornej maty firmy Rockwool Conlit o grubości 30mm. JeŜeli zastosowana zostanie mata z pokryciem
folią aluminiową miejsca styku płyt naleŜy połączyć samoprzylepną taśmą aluminiową zbrojoną włóknem
szklanym . Matę ognioodporną przykryć sufitem podwieszanym z płyt gipsowo kartonowych o odporności
ogniowej min. 30 min. Tak wykonane wyciszenie jednocześnie zapewni wymaganą odporność ogniową
konstrukcji stropu.
Projektuje się adaptację istniejących pomieszczeń kotłowni węglowej na kotłownię gazową zgodnie z Projektem
budowlanym .
Przejścia przewodów przez ściany i stropy kotłowni wykonać z materiałów niepalnych i zapewnić ich
ognioszczelność.
Przez pomieszczenie kotłowni nie mogą być prowadzone kable i instalacje elektryczne nie przeznaczone do
obsługi kotłowni.
2.2. Algorytm działania urządzeń kotłowni
System cyfrowego zarządzania (Weishaupt Condens Menager) – zbiera i przetwarza wszystkie zadane i
rzeczywiste wartości parametrów z całej instalacji, co zapewnia maksymalne bezpieczeństwo i niezawodność
eksploatacyjną oraz dba o oszczędną gospodarkę gazem przy pełnym komforcie cieplnym dla uŜytkownika.
Panel obsługi kotła obsługuje się przy pomocy jednego, łatwego w obsłudze pokrętła moŜna wprowadzić zmiany
adaptacyjne. Wszystkie podane zmiany są kontrolowane przez komputer pod kątem wykonalności i spójności, co
zapobiega wykonywaniu błędnych poleceń. .Kocioł w standardzie wyposaŜony jest w specjalistyczną
automatykę do pracy z czujnikiem pogodowym, która ustala komfort cieplny budynku w odniesieniu do aktualnej
temp. zewnętrznej .W celu zwiększenia komfortu cieplnego budynku i zoptymalizowania ekonomiki pracy kotła
projektuje się wprowadzenie korekty temp. roboczej kotła poprzez montaŜ czujników umieszczonych w
zdalnym sterowaniu. Automatyka kotła będzie równieŜ sterowała przygotowaniem c.w.u.
Zdalne sterowanie WCM-FS zapewni sterowanie poszczególnymi obiegami grzewczymi i odbywać się będzie z
panelu obsługowego, który jest przeznaczony do obsługi zarówno przez uŜytkownika jak i serwis urządzeń
(róŜne poziomy dostępu). Komunikacja odbywa się w formie tekstu w języku polskim. Obsługa panelu ma
charakter intuicyjny.
KaŜdy kocioł wyposaŜony jest w pompę obiegową o regulowanej prędkości obrotowej (PEA) (wyjątkowo cicha
praca urządzenia), która pracować będzie na sprzęgło hydrauliczne Weishaupt WHW; po drugiej stronie
sprzęgła (po stronie odbioru ciepła) zainstalowane będą 4 systemowe zespoły pompowe Weishaupt WHP
wyposaŜony równieŜ w pompy o regulowanej prędkości obrotowej (wyjątkowo cicha praca urządzenia). Dzięki
takiemu rozwiązaniu następuje zrównowaŜenie hydrauliczne instalacji co zapewnia bardzo cicha pracę układu
grzewczego. Jednocześnie następuje prowadzenie pracy kotła w obszarze kondensacji, co zapewnia maksymalne
oszczędności systemu.
Rozdzielacze obiegów grzewczych – jest to system modułowy dla 4 ( 2 rozdzielacze dla 2 obiegów kaŜdy)
obiegów grzewczych o wielkości komór zaleŜnej od mocy systemu grzewczego. Rozdzielacz montuje się na
zastawie konsoli stojących zaleŜnie od wysokości. Rozdzielacze wyposaŜone będą w izolację cieplną ze
styropianu w kolorze czarnym. Na rozdzielaczach montuje się gotowe grupy pompowe. Jest to system modułowy
wyposaŜony w pompy, mieszacze, armaturę odcinającą i termometry na zasilaniu i powrocie oraz obudowę za
6
styropianu. Projektuje się grupy pompowe i grupy mieszaczowe wyposaŜone w pompy elektroniczne firmy
Grundfos typu ALFA i MAGNA.
Zastosowanie regulatora umoŜliwi racjonalną produkcję ciepła w funkcji temperatury zewnętrznej,
programowanie osłabionego grzania w godzinach popołudniowych , nocnych , niedziele i święta. Czujnik
temperatury zewnętrznej naleŜy zamontować od strony północnej.
Dobrana automatyka pozwoli na bezobsługową1 pracę kotłowni , wystarczy okresowe sprawdzanie stanu
czystości, oraz ewentualne zmiany parametrów pracy dokonywane przez uŜytkownika2 przeszkolonego przez
firmę montującą urządzenie.
W kotłowni przewidziano instalację uzdatniania wody z wykorzystaniem filtra typu EPUROIT-25 o progu
filtracji 50 mikronów i maksymalnym natęŜeniu przepływu 2,8 m3/h oraz stację zmiękczającą prod. EPURO typu
SOFTECH SF 15CF o maksymalnym natęŜeniu przepływu 1,2 m3/h ..
Zasilenie instalacji w wodę naleŜy doprowadzić rurą stalową ocynkowaną ∅25 . Na przewodzie
doprowadzającym wodę do uzupełniania zładu ∅25 , połączonym z instalacją c.o. elastycznym węŜem ,
projektuje się zawór napełniający firmy SYR typ 2128 , zawór odcinający i filtr siatkowy . W pomieszczeniu
kotłowni przewidziano moŜliwość odprowadzenia wody z instalacji c.o przy jej spuszczaniu do istniejącej
studzienki schładzającej , skąd po częściowym schłodzeniu odprowadzana będzie grawitacyjnie do istniejącej
instalacji kanalizacyjnej .
Zabezpieczenie kotłów i instalacji stanowić będą :
• przed przekroczeniem ciśnienia na kotłach - zawory bezpieczeństwa – dostawa z kotłami + zawór
bezpieczeństwa firmy SYR typu 1915 wielkość 1”; Pmax=3,0bar , przewody wypływowe z zaworów
bezpieczeństwa sprowadzić nad lejki odpływowe . Na odcinkach rur łączących przestrzeń wodną kotła z
króćcem dopływowym zaworu bezpieczeństwa nie dopuszcza się montować Ŝadnej armatury odcinającej lub
zmniejszającej przekrój wewnętrzny rury.
• przed przekroczeniem temperatury dopuszczonej czynnika grzewczego kocioł winien mieć zabezpieczenie
przed przekroczeniem temp. dopuszczonej czynnika grzewczego (niezaleŜne od regulatora temp.wody i
powodować awaryjne wyłączenie kotła , uniemoŜliwiajace przekroczenie temp.95st).
• czujnik ciśnienia uniemoŜliwiający uruchomienie palnika gdy ciśnienie wody grzewczej w kotle jest niŜsze
niŜ 0,05MPa
• kaŜdy z kotłów zabezpieczony zostanie odrębnym naczyniem wzbiorczym przeponowym Podłączenie
naczynia do zespołu armatury grzewczej kaŜdego kotła
• wzrost objętości czynnika w instalacji c.o. przejmować będzie projektowane naczynie wzbiorcze Reflex typ
200 N Naczynie wzbiorcze powinno mieć potwierdzenie wykonania zgodnie z przepisami dozoru
technicznego dla zbiorników ciśnieniowych.
Naczynie wzbiorcze naleŜy wyposaŜyć w manometr wskazujący ciśnienie w rurze wzbiorczej , zawór
odpowietrzający przestrzeń wodną naczynia wzbiorczego i rurę wzbiorczą oraz zawór spustowy
umoŜliwiający całkowite opróŜnienie rury wzbiorczej i przestrzeni wodnej naczynia.
Ciśnienie statyczne w instalacji naleŜy sprawdzić na manometrze przy naczyniu wzbiorczym po
całkowitym napełnieniu instalacji. Na rurze wzbiorczej naleŜy zamontować manometr z zaznaczonym
ciśnieniem minimalnym i maksymalnym oraz zawór spustowy. Minimalne ciśnienie w instalacji naleŜy
zaznaczyć po całkowitym napełnieniu i odpowietrzeniu instalacji , a następnie odprowadzeniu wody z
naczynia.
• zabezpieczenie kotła przed zbyt niską temperaturą powrotu .
• Kotły naleŜy wyposaŜyć w zabezpieczenia samoczynnie zamykające dopływ paliwa w przypadku :
przekroczenia dopuszczalnej temperatury wody w kotle ,nieprawidłowościach w układzie sterowania
palnikiem, braku płomienia przy zapalaniu palnika , zmniejszeniu ilości wody przepływającej przez kocioł ,
gdy przepływ wody przez kocioł będzie mniejszy niŜ 0,8 przepływu nominalnego.
Awaryjne wyłączenie palnika powinno być sygnalizowane.
• śródło ciepło naleŜy wyposaŜyć w automatyczny wyłącznik prądu wyłączający kotły przy braku wody w
instalacji ogrzewania wodnego na poziomie króćca rury odprowadzającej wodę z kotłów.
• Kocioł kondensacyjny winien być wyposaŜony w urządzenie wyłączające dopływ paliwa do palnika w
1
Kotłownia wymaga jednak obsługi eksploatacyjnej t.j. kontroli parametrów pracy i kontroli prawidłowego
działania automatyki.
2
Osoba taka powinna posiadać wymagane przepisami UDT uprawnienia eksploatacyjne do obsługi kotłowni
olejowych.
7
przypadku przekroczenia dop.temp. spalin na wylocie z kotła
2.3. Przyłącze gazu.
Gaz do projektowanej kotłowni doprowadzony będzie z sieci poprzez projektowane przyłącze gazu. Przyłącze
projektuje się z rur PE śr 63x3,6 . Na granicy między pasem drogowym ,a działką szkoły projektuje się PR.P. z
zaworem odcinającym śr 50 .Na budynku szkoły projektuje się szafkę gazową z zaworem odcinającym
sferycznym śr 50 i zaworem gazowym.
Projekt przyłącza gazu stanowi treść odrębnego opracowania.
2.4. Aktywny system zabezpieczeń G-X – wg projektu przyłącza gazu
Kotłownię wyposaŜyć w aktywny system zabezpieczeń GX firmy GAZEX : detektor awaryjnego wypływu gazu
DEX-1 z modułem alarmu gazowego MD2Z podłączonego do zaworu elektromagnetycznego gazu MAG-3 oraz
sygnalizatora optyczno-akustyczny usytuowany na zewnątrz budynku . Nad palnikiem kotła, a pod stropem
pomieszczenia naleŜy umieścić detektor np. DEX-12.Detektor spowoduje samoczynne zamknięcie dopływu gazu
. Zawór MAG-3 umieścić na ścianie zewnętrznej kotłowni , w skrzynce kurka głównego NR2 ,
za kurkiem głównym . Moduł alarmowy naleŜy umieścić przy drzwiach wejściowych do kotłowni .
Zaleca się wykonanie alarmu akustyczno-świetlnego w przypadku awaryjnego zatrzymania kotła gazowego.
Syrenę alarmową umieścić na zewnątrz kotłowni.
System zabezpieczeń GAZEX został wyspecyfikowany i wyceniony w Projekcie przyłącza gazu.
2.5. Instalacja gazowa
Paliwem dla kotłowni będzie gaz ziemny GZ-50...
Zapotrzebowanie gazu dla zastosowanych palników wynosi :
Max . godzinowe zapotrzebowanie gazu :
- dla kotła 60 kW wyniesie 5,5 m³/h
Łącznie – 3 x 5,5 = 16,5 m³/h
Wymagane ciśnienie gazu musi mieścić się w przedziale wartości zadanych w całym zakresie mocy dla gazu
ziemnego 17 - 30 mbar
Instalację gazową wykonać z przewodów z rur stalowych łączonych przez spawanie .Poziome odcinki instalacji
gazowych naleŜy sytuować co najmniej 0,1 m powyŜej innych przewodów instalacyjnych. Przewody instalacji
gazowej prowadzić po wierzchu ścian. Przewody gazowe z rur stalowych po wykonaniu prób szczelności
powinny być zabezpieczone przed korozją powłokami malarskimi. Próbę szczelności instalacji prowadzić
powietrzem o ciśnieniu 50 kPa , po uprzednim odcięciu instalacji gazowej przypalnikowej (tzw. ścieŜki gazowej)
.Przyłączony do instalacji manometr klasy 0,6 o odpowiednim zakresie pomiarowym nie powinien wykazywać ,
w czasie 30 min. spadku ciśnienia.
2.6. Węzeł przygotowania c.w.u.
Projektuje się lokalizację węzła przygotowania c.w.u. w pomieszczeniu istniejącego wezła cieplnego
zlokalizowanego przy kotłowni.
Podłoga w pom. węzła powinna być gładka i niepalna.
NaleŜy wykonać ją ze spadkiem 1 % w kierunku kratki ściekowej.
W pomieszczeniu naleŜy wykonać kratkę ściekową i podłączyć ją do istniejącej w kotłowni studni schładzającej.
Rozmieszczenie urządzeń węzła c.w.u. zgodnie z częścią rysunkową.
Przyjęto podgrzewacz c.w.u. WAS 280 firmy Weishaupt o następujących parametrach :
pojemność znamionowa – 280 l
dopuszczalne ciśnienie robocze – 10 bar
zapotrzebowanie ciepła przy parametrach 80/10/60ºC – 3m³/h - 38 kW
wydajność godzinowa – 650 l/h
wydajność 10 minutowa ( moc chwilowa) – 311 l/10 min
strata ciśnienia dla powyŜszego natęŜenia przepływu – 110 mbar
średnica – 636 mm
wysokość – 1754 mm
8
Dopuszcza się zastosowanie podgrzewacza innych producentów pod warunkiem zachowania
obliczeniowych parametrów , głównie zapewnienie wydajności godzinowej nie mniejszej niŜ 650 l/h przy
parametrach 80/10/60 ºC i wydajności chwilowej nie mniejszej niŜ 300 l/10 min przy takich samych
parametrach.
W najwyŜszych punktach instalacji zabudować odpowietrzenia , zaś w najniŜszych zawory spustowe.
Pompa ładująca podgrzewacz - przyjęto pompę firmy Grundfos typ UPS 32-60/F na prąd trójfazowy, o trzech
nastawach obrotów.
Pompa cyrkulacyjna - przyjęto pompę firmy Grundfos typ UPS 25-40 B 180 jednofazową 230V, o trzech
nastawach obrotów , moc max. Ns = 60 W z zegarem sterującym.
Projektuje się montaŜ przeponowego naczynia do wody pitnej typu DD25 REFLEX na 10 bar oraz zaworu
bezpieczeństwa SYR 2115 , 6 bar ¾ ”. Na przewodzie wody zimnej naleŜy tez zabudować wodomierz wody
zimnej , DN 25 , a na przewodzie wody grzewczej ciepłomierz do pomiaru zuŜycia ciepła na produkcję ciepłej
wody uŜytkowej np. firmy METRON , DN 25 , Q = 3,5 m³/h.
2.6.Wentylacja kotłowni .
Dla nawiewu powietrza zaprojektowano :
dla pomieszczenia kotłowni przewód nawiewny z blachy stalowej ocynkowanej 400 x 250 mm.
Wywiew zaprojektowano w sposób następujący :
dla kotłowni poprzez istniejący murowany kanał wyciągowy .Pod stropem zamontować kratkę wyciągową
200x200 mm.
Przewód wentylacji wyciągowej zakończyć 60 cm nad dachem
2.7. Odprowadzenie spalin
Układ odprowadzenia spalin - kocioł wyposaŜony jest w element przyłączeniowy z króćcami pomiarowymi do
przestrzeni odprowadzenia spalin oraz do przestrzeni doprowadzenia powietrza do procesu spalania.
Odprowadzenie spalin odbywać się będzie przez kolektor spalinowy kaskady kotłów (zestaw kształtek ,
przewodów i wyposaŜenia niezbędny do połączenia urządzenia grzewczego z pionowym przewodem
spalinowym)do wkładu kominowego z blachy stalowej kwasoodpornej śr wewn. ∅200mm MKS śory i
wysokości H = 10,0 m usytuowanego w istniejącym kanale murowanym.
Wkład kominowy umieszczony zostanie w istniejącym murowanym przewodzie kominowym,
Przewód kominowy murowany naleŜy oczyścić z obluzowanych fragmentów ceramicznych pozostających
wewnątrz komina , a takŜe z nadmiaru pozostałych w przewodzie kominowym produktów dotychczasowego
spalania. Wkład kominowy instalować w istn. przewodzie kominowym centrycznie i stabilnie przy zastosowaniu
elementów dystansowych . Pozostałą przestrzeń wypełnić warstwą izolującą np.wełnę mineralną granulowaną .
Materiał ten winien mieć świadectwo wyrobu niepalnego.
Komin musi być wykonany jako układ do pracy w nadciśnieniu ( dla kotłów kondensacyjnych)
Odwodnienie pionu kominowego poprzez zasyfonowanie (poza kominem )
Na zbiorczym odpływie kondensatu naleŜy bezwzględnie zamontować neutralizator kondensatu a następnie
włączyć odpływ do projektowanej instalacji kanalizacyjnej. Wszystkie punkty odpływu kondensatu włączyć
poprzez zasyfonowania do zbiorczego przewodu kondensatu .Przewody kondensatu wykonać z rur PP.
Komin naleŜy wyprowadzić min.1 metr ponad powierzchnię dachu.
Do wylotu komina naleŜy przewidzieć dojście celem dokonywania konserwacji. (NaleŜy zapewnić wyjście na
dach co najmniej z jednej klatki schodowej ,umoŜliwiające dostęp do urządzeń technicznych tam
zainstalowanych).
Otwory rewizyjne sytuować poniŜej wlotu przewodów spalinowych do komina oraz zabezpieczyć szczelnymi
drzwiczkami stalowymi z zamknięciem kluczowym.
2.8 Zagadnienia z zakresu ppoŜ. i bhpi obsługi kotłowni.
Zaprojektowana wentylacja pomieszczenia kotłowni zapobiega powstawaniu stref zagroŜonych wybuchem .
KotłownięnaleŜy wyposaŜyć w gaśnicę proszkową ( zalecane typu GP-6x/ABC )i koce azbestowe . Sprzęt ppoŜ.
musi być umieszczony w miejscu łatwo dostępnym i widocznym, droga ewakuacyjna oznakowana .
Kotłownię naleŜy wyposaŜyć w instrukcje obsługi kotłowni olejowych i rysunek schematu technologicznego ,
które winne wisieć na ścianie w miejscu widocznym . W instrukcji naleŜy umieścić szczegółowy zakres
czynności niezbędnych do wykonania przy prawidłowej eksploatacji kotłowni.
9
Nadzór nad pracą kotłowni winna sprawować osoba przeszkolona w zakresie obsługi kotła oraz posiadająca
świadectwo kwalifikacyjne SEP uprawniające do zajmowania się eksploatacją urządzeń ciepłowniczych.
Kotłownia pracować będzie w systemie automatycznym , co nie wymaga stałej obsługi .Co najmniej raz na
miesiąc naleŜy przeprowadzić kontrolę pracy kotłowni :
sprawdzenie ciśnienia w instalacji
sprawdzenie działania zaworów bezpieczeństwa
sprawdzenie poprawności działania automatyki ( wg instrukcji obsługi)
sprawdzenie szczelności połączeń
sprawdzenie działania wentylacji kotłowni ( nawiew i wywiew)
sprawdzenie działania ogranicznika poziomu wody w kotle
Raz w roku naleŜy przeprowadzić dokładne czyszczenie kotła , oraz kontrolę pracy palników ( wg instrukcji )
Wszystkie czynności obsługowe naleŜy zanotować w protokółach
2.9. Przewody i armatura ciepłownicza.
W kotłowni rurociągi naleŜy wykonać z rur stalowych czarnych przewodowych ze szwem typ St37 wg. normy
PN-92/M-34031-„Rurociągi pary i wody gorącej”. Jako armaturę odcinającą proponuje się zawory kołnierzowe
odcinające do wody gorącej, na rurociągach poniŜej 50mm zawory kulowe o połączeniach gwintowanych.
Jako armaturę zwrotną kołnierzową projektuje się zawory np Gestra natomiast jako armaturę zwrotną
gwintowaną ciepłowniczą projektuje się np.klapy zwrotne OVENTROP .
Na głównym przewodzie powrotnym do kotła naleŜy zamontować magnetoodmulacz FOM Bis śr 80 mm.
.Urządzenie winno być wykonane zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną zatwierdzoną przez IDT i być
oznaczone znakiem CE.
W najniŜszych miejscach instalacji naleŜy zabudować zawory spustowe zaś w najwyŜszych punktach montować
automatyczne odpowietrzniki i zbiorniczki odpowietrzające. Przewody spustowe ze zbiorniczków
odpowietrzających , magnetoodmulacza , stacji uzdatniania itp sprowadzić nad lejki spustowe połączone z
przewodami kanalizacyjnymi.
Rurociągi c.o. zaizolować prefabrykowanymi otulinami z pianki poliuretanowej, pianki polietylenowej, lub
wełny mineralnej. Armaturę i połączenia kołnierzowe zaizolować zdejmowanymi pokrywami izolacyjnymi.
Grubość i rodzaj izolacji dostosować do temperatury izolowanych powierzchni, zgodnie z normą PN-B02421/2000 oraz zaleceniami producenta.
Przed wykonaniem izolacji termicznej, rurociągi z rur czarnych i inne powierzchnie nie posiadające powłok
antykorozyjnych naleŜy oczyścić do 2-go stopnia czystości i dwukrotnie pomalować farbą antykorozyjną
termoodporną zgodnie z instrukcją KOR3-A.. Przy nakładaniu powłok antykorozyjnych naleŜy dokładnie
przestrzegać instrukcji producenta.
Wymagane grubości izolacji zgodnie z PN-B-02421/2000.
Średnica
nominalna
rurociągu
mm
15
20
25
32
40
50
65
80
Grubość warstwy izolacji przy temp.
przesyłanego czynnika:
do 60 0C
do 95 0C
do 135 0C
do 200 0C
mm
mm
mm
mm
30
45
15
20
30
45
15
20
30
45
15
20
35
50
15
25
40
50
15
25
40
60
20
25
45
60
20
30
50
65
25
35
Uwaga: Podane grubości izolacji odnoszą się do materiałów izolacyjnych o współczynniku przewodzenia 0,035
W/(m • K).
Sposób wykonania i szczegółowe wymagania, dotyczące wykonania izolacji określa norma PN-B-02421/2000.
2.10. Próby i odbiory
Montowane rurociągi naleŜy dokładnie przepłukać mieszanką powietrzno-wodną ( co najmniej dwukrotnie) , a
następnie poddać próbie ciśnieniowej całość instalacji kotłowej na ciśnienie 0,6 MPa zgodnie z PN-80/B-10400 ,
10
oraz Warunkami Technicznymi Odbioru Robót Budowlano-MontaŜowych cz.II bez kotła i naczynia
przeponowego. Z próby wyłączyć urządzenia, przyrządy pomiarowe, zawory bezpieczeństwa i instalację
gazową. Przed wykonaniem próby na gorąco i uruchomieniem kotłowni dokonać ponownej próby ciśnieniowej
wraz z urządzeniami na ciśnienie 0,6 MPa. Rozruch kotłowni przeprowadzić zgodnie z instrukcją producenta
kotłów i palników i automatyki.
Podczas próby na gorąco naleŜy sprawdzić :
- zgodność przepływu czynnika z załoŜonym ,
- kierunek obrotu pomp ,
- prawidłowość sterowania ,
- usunąć zauwaŜone usterki
-dokonać regulacji hydraulicznej instalacji c.o poprzez kryzowanie nastawami wstępnymi na zaworach
termostatycznych
2.11. Obsługa kotłowni.
Kotłownia pracować będzie w systemie automatycznym , co nie wymaga stałej obsługi.
Co najmniej raz na miesiąc naleŜy przeprowadzić kontrolę pracy kotłowni :
sprawdzenie ciśnienia w instalacji
sprawdzenie działania zaworów bezpieczeństwa
Sprawdzenie poprawności działania automatyki (wg instrukcji obsługi)
Sprawdzenie szczelności połączeń
Sprawdzenie działania wentylacji
Raz w roku naleŜy przeprowadzić dokładne czyszczenie kotłów oraz kontrolę pracy palników
Wszystkie czynności obsługowe naleŜy zanotować w protokołach.
III. INSTALACJA WODOCIĄGOWA
Instalację wodociągową w kotłowni zaprojektowano w nawiązaniu do istniejącej instalacji wodociągowej .
Zasilanie instalacji kotłowej przewidziano poprzez automatyczną stację uzdatniania wody firmy EPURO. Stacja
pracować będzie jedynie na potrzeby uzupełniania wody w zładzie c.o. Woda zmiękczona doprowadzona będzie
do końcówki ze złączką gwintowaną do węŜa usytuowaną na przewodzie powrotnym instalacji c.o.
Przewiduje się zastosowanie zmiękczacza jonowymiennego typu SOFTECH SF 15CF o maksymalnym natęŜeniu
przepływu 1,2 m³/h w celu pozbawienia kationów wapnia ,magnezu i częściowo Ŝelaza.
W celu napełnienia zładu naleŜy połączyć przewód doprowadzający wodę zmiękczoną z zaworem do napełniania
instalacji na przewodzie powrotnym c.o. Połączenie wykonać węŜem elastycznym z końcówkami gwintowanymi.
Projektuje się teŜ instalację wody zimnej do zasilania podgrzewacza c.w.u. Na przewodzie tym naleŜy
zabudować zawór bezpieczeństwa , wodomierz i naczynie wzbiorcze przeponowe do wody pitnej.
Instalację wodociągową w kotłowni zaprojektowano z rur stalowych ocynkowanych łączonych za pomocą
łączników z Ŝeliwa ciągliwego , ocynkowanego. Prowadzenie przewodów –po ścianach kotłowni. Rurociągi po
zamontowaniu poddać próbie szczelności. Przewody wodne doprowadzić do zaworu wypływowego przy
umywalce zamontowanej w kotłowni.
IV. INSTALACJA KANALIZACYJNA
W kotłowni powstawały będą ścieki technologiczne – wody spustowe z kotłów , magnetoodmulacza ,
podgrzewacza c.w.u. a takŜe wody regeneracyjne ze zmiękczalni wody . Będą one odbierane przez układ
instalacji kanalizacyjnej i kierowane do istniejącej studzienki schładzającej , którą naleŜy dokładnie wyczyścić.
Wyloty z zaworów bezpieczeństwa , magnetoodmulacza , odpowietrzników i.t.p. naleŜy sprowadzić nad
zakończone lejkami przewody kanalizacyjne . NaleŜy wykonać zbiorczą podposadzkową instalację kanalizacyjną
śr 110 mm łączącą wszystkie te lejki i włączyć ją do istn. studzienki schładzającej. NaleŜy wykonać kratkę
ściekową w pomieszczeniu podgrzewacza c.w.u. i przewód kanalizacji sanitarnej podposadzkowej łączący ją z
istn. studnią schładzającą.
W pomieszczeniu kotłowni projektuje się zamontowanie umywalki produkcji Cersanit Odpływ z umywalki
włączyć do studzienki schładzającej.
V. UWAGI KOŃCOWE
• Poddać próbie ciśnieniowej całość instalacji wodociągowej na ciśnienie 0,9 MPa zgodnie z PN-80/B-10400 ,
oraz Warunkami Technicznymi Odbioru Robót Budowlano-MontaŜowych cz.II ,
• Poddać próbie ciśnieniowej całość instalacji c.o. na ciśnienie 0,6 MPa zgodnie z PN-80/B-10400 oraz
Warunkami Technicznymi Odbioru Robót Budowlano-MontaŜowych cz.II ,
11
• Całość prac wykonać zgodnie Warunkami Technicznymi Odbioru Robót Budowlano-MontaŜowych
cz.II oraz obowiązującymi przepisami a takŜe wytycznymi producentów urządzeń armatury i osprzętu
,
• Wszelkie prace zanikowe (np. rurociągi w posadzce, w ścianie) naleŜy przed zabetonowaniem
zainwentaryzować ,
VI. WYTYCZNE BUDOWLANE .
- Pomieszczenie przebudować i zaadaptować do potrzeb kotłowni gazowej zgodnie z Projektem budowlanym,
- Stropy obudować płytami gipsowo-kartonowymi z izolacją matami firmy Rockwool Conlit celem uzyskania
normatywnych wskaŜników odporności ogniowej.
- ściany i podłogi kotłowni wykonać jako zmywalne (lastriko lub terakota i lamperia bądź glazura do
wysokości 1,6 m ) ,
- drzwi do kotłowni wykonać jako stalowe o odpowiedniej wytrzymałości ogniowej ,
VII. WYTYCZNE ELEKTRYCZNE .
Automatyka sytemu grzewczego
Podział automatyki wg sprawowanych funkcji:
do sterowania kaŜdym kotłem gazowym indywidualnie WCM-CPU
do sterowania kaskadą kotłów WCM-KA
do sterowania obiegami grzewczymi – EM
moduł obsługowy obiegów grzewczych - FS
Instalacja zasilania i sterowania kotłownią
Dla kotłów i urządzeń kotłowni wykonać odrębną rozdzielnię elektryczną wyposaŜoną w niezbędne
zabezpieczenia urządzeń oraz układy sterowania dla pomp i urządzeń kotłowni,
Zapotrzebowanie energii elektrycznej około
1 ,2 kW
Rozdzielnia wyposaŜona będzie w:
zabezpieczenia róŜnicowo-prądowe – przeciw poraŜeniu prądem elektrycznym
zabezpieczenia poszczególnych urządzeń
wyłączniki instalacyjne
kontrolki optyczne stanu pracy urządzeń
kontrolki optyczne stanu awarii urządzeń i systemu grzewczego
zgodnie z opisanym podziałem funkcjonalnym.
Instalację zasilającą i sterowniczą prowadzić w korytach plastikowych na ścianach. Wykonać otok pod sufitem w
pomieszczeniu kotłowni stąd podłączać poszczególne urządzenia.
Wykonać instalację wyrównywania potencjałów do której podłączyć wszystkie urządzenia oraz przewody
instalacji sanitarnych.
- naleŜy przewidzieć w pobliŜu kotłów gniazda 220V ,
- wykonać oświetlenie nad kotłami ,
- przed wejściem do kotłowni umiejscowić awaryjny główny włącznik prądu,
- przewidzieć moŜliwość sygnalizacji akustyczno-optycznej stanów awaryjnych pracy kotłowni doprowadzoną
do miejsca stałego dyŜuru , w szczególności :
- przekroczenie ciśnienia maksymalnego i minimalnego ,
- awaria palnika ,
- przekroczenie stanów awaryjnych winno powodować wyłączenie palnika kotła
Pomieszczenie kotłowni powinny mieć wydzieloną rozdzielnię elektryczną i być wyposaŜone w dostępny
zewnątrz pomieszczenia awaryjny wyłącznik prądu w kotłowni oraz awaryjny wyłącznik dopływu gazu do
natychmiastowego odcięcia jego doprowadzenia.
Wyłącznik ten naleŜy oznakować w sposób trwały i łatwo czytelny.
Kotłownię wyposaŜyć w zewnętrzną optyczno-akustyczną sygnalizację stanów awaryjnych , doprowadzoną do
miejsca stałego dyŜuru.
VIII. UWAGI DLA INWESTORA
NaleŜy dostosować się do następujących wytycznych ;
• dopuszcza się wprowadzenie pewnych zmian w trakcie wykonawstwa jedynie po konsultacji z projektantem
• uruchomienie kotłowni naleŜy zlecić firmie specjalistycznej, autoryzowanej przez producenta kotłów ,
• firmie spełniającej powyŜszy warunek naleŜy zlecić serwis urządzeń ,
• naleŜy spełnić warunki ppoŜ.
12
• zachować czystość w kotłowni,
• prze uruchomieniem instalacji c.o. naleŜy uzyskać opinię kominiarską odnośnie działania wentylacji w
pomieszczeniach kotłowni
IX. OBLICZENIA
1. Bilans cieplny
• Qco = 147,6 kW – obliczeniowe zapotrzebowanie na ciepło dla budynku
2. Dobór kotła
Qk = 1,05 x 147,6 = 155 kW
Przyjęto kaskadę 3 gazowych kotłów wiszących kondensacyjn. firmy Weishaupt typ Thermo Condens 45/60 A .
Moc kotłowni przy parametrach 80/60ºC wynosi :
Qk = 3 x 57,4 = 172,2 kW
3. Zapotrzebowanie gazu
Max . godzinowe zapotrzebowanie gazu :
- dla kotła 60 kW wyniesie 5,5 m³/h
Łącznie – 3 x 5,5 = 16,5 m³/h
4. Dobór komina
Po sprawdzeniu doboru przekroju komina wg wykresów firmy Schiedel ( zalecanych przez producenta kotła i
palnika firmę Weishaupt), dobrano wkład kominowy firmy MK śory typ MKS o średnicy ∅ 200 mm i
wysokości 10 m
5. Instalacja wentylacyjna
5.1 Nawiew powietrza
Ilość powietrza niezbędna do spalania gazu :
Vp= 2,1 m3/kW x 165 kW = 346,5 m3/h
Przekrój otworu nawiewnego głównego:
Vp
Fn = ----------w x 3600
w = 1,1 m/s prędkość w przewodzie nawiewnym
346,5
Fn =1,1 x -------------- = 1,1 x 0,088= 0,10 m2
1,1 x 3600
Przyjęto kanał wentylacji nawiewnej z blachy stalowej ocynkowanej typu A/I prostokątny o wymiarach szer.x
wys. 400 x 250 mm wyprowadzony przez ścianę kotłowni ok 180 cm. nad poziom terenu. Wylot i wlot
przewodu w kotłowni do 30 cm nad podłogą zakończyć kratką nawiewną uzbroić w kratki wentylacyjne typu
CWK o wym. 400x250 mm.
13
5.2. Wywiew z kotłowni.
Ilość powietrza wywiewanego
Vw = 0,75 (m3/h x kW) x 165 kW = 124 m3/h
6.1.2.2. Przekrój przewodu wywiewnego
124
Fw = --------------- = 0,03 m2
1,2 x 3600
Wywiew z pomieszczenia kotłowni będzie odbywać się poprzez istniejący murowany kanał wentylacji
wyciągowej . Kanał od strony kotłowni zakończyć kratką 200 x 200 mm
6. Obliczenie urządzeń zabezpieczających
6.1. Dobór zaworu bezpieczeństwa instalacji o mocy 165 kW zg. z Warunkami Technicznymi DT.
Obliczeniową powierzchnię przekroju kanału dopływowego zaworu bezpieczeństwa określa się z zaleŜności:
A=
m
, [ mm 2 ]
10 ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ α ⋅ ( p1 + 0,1)
gdzie:
A
- obliczeniowa powierzchnia przekroju kanału
dopływowego zaworu , mm2
A=
K1
zaworem , K1 = 0.54
K2
π ⋅d2
4
, [ mm 2 ]
-współczynnik poprawkowy uwzględniający właściwości pary i jej parametry przed
- przyjmujemy równy 1
- dopuszczony współczynnik wypływu dla zaworów
SYR typu 1915 3bar 1 "; α = 0,51
p1
- max. nadciśnienie przed zaworem bezpieczeństwa,
nie
większe niŜ 1.1 ciśnienia dopuszczalnego
zabezpieczającego kocioł , w MPa ,
p1 = 0.3 MPa
m
- łączna przepustowość urządzeń zabezpieczających dla pary
α
m ≥ 3600 ⋅
Qk
, [ kg / h ]
r
Qk
- największa trwała moc cieplna kotła , kW ,
r
- ciepło parowania wody przy ciśnieniu panującym
bezpieczeństwa; r = 2124,9 kJ/kg
m ≥ 3600 ⋅
165
⇒ m ≥ 279,5[kg / h]
2124,90
m
π ⋅d2
=
10 ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ α ⋅ ( p1 + 0,1)
4
d=
4⋅m
, [ mm]
π ⋅ 10 ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ α ⋅ ( p1 + 0,1)
przed zaworem
14
d=
4 ⋅ 279,5
= 258,8 = 16,1[mm ]
π ⋅ 10 ⋅ 0,54 ⋅ 1 ⋅ 0,51 ⋅ (0,4 + 0,1)
Dobrano zawór bezpieczeństwa firmy SYR typu 1915 1" o średnicy kanału dolotowego d = 20 mm
nastawionym na ciśnienie otwarcia 0,3 MPa.
Sprawdzenie doboru zaworu bezpieczeństwa:
Dane zaworu:
d = 20 mm
α = 0,51
A=
π ⋅d2
= 314[ mm 2 ]
4
m z = 10 ⋅ K1 ⋅ K 2 ⋅ α ⋅ A ⋅ ( p1 + 0,1) = 346[kg / h]
mz > m
346 > 279,5 kg/h
Dobrano firmowy zestaw zabezpieczający kocioł firmy Viessmann z zastosowaniem zaworu firmy SYR typu
1915 wielkości 1" na ciśnienie 3,0 bar.
6.2. Dobór naczynia przeponowego
6.2.1. Naczynie dla instalacji c.o.
Wyliczona, na podstawie projektu instalacji c.o. pojemność zładu instalacji c.o. wynosi – 1,5 m3
Objętość uŜytkowa zbiornika przeponowego oblicza się ze wzoru :
Vu = 1,1 x V x q x nV
gdzie: q = 0,996kg/dm3 w temp.10°C
V = 1,5 m3.-pojemność zładu instal.c.o.
nV= 0,0224dm3/kg przyrost objętości
Vu=1,1 x 1500 x 0,996 x 0,0224 = 36,8 m3
pmax+ 0,1
Vc = ------------p max -p
0,3 + 0,1
Vc = ------------------ x 36,8 = 69,92 dm3
0,3 - 0,09
gdzie p-ciśnienie statyczne ok.9 mH2O
Sprawdzenie wg doboru Reflexa :
Moc nominalna –165 kW
Pojemność – 1500 l
1500 x 3,0
Ve = --------------= 45
100
1500 x 0,5
Vv =-------------- = 7,5
100
pe = 2,5 bar
2,5 – 1,0
Df = -------------- = 0,43
2,5 + 1
15
45 + 7,5
Vn = ------------- = 122
0,43
Dobrano naczynie przeponowe typ Reflex 200N na ciśnienie max. 6 bar o wymiarach ∅mm, Vc=200dm3 ,
podłączenie wody R= 1”. Na podłączeniu naczynia zamontować złącze samoodcinające Reflex SU 1”.
6.2.2. Naczynie dla kotła 60 kW
Moc kotła – 60 kW
Pojemność – 6 l
6 x 2,9
Ve = --------------= 0,17
100
6 x 0,5
Vv =-------------- = 0,03
100
pe = 2,5 bar
2,5 – 1,0
Df = -------------- = 0,43
2,5 + 1
0,17+0,03
Vn = ------------- = 0,46
0,43
Dla kotła 60 kW przyjęto naczynie wzbiorcze Reflex 18 N
7. Sprawdzenie kubatury kotłowni
Ilość ciepła na 1m3 kubatury zgodnie z Dz.U. 02.75.690. - Q = 4,65kW/m3
Moc cieplna kotła 165 kW
165
V = ---------- = 35,5 m3
4,65
Vk = 25,34 x 2,6 = 65,89 m3 Kubatura kotłowni jest wystarczająca.
8. Dobór zaworów mieszających trójdrogowych
Dobór mieszacza: I - obieg c.o .
VI = 3,27 m3/h
Strata ciśnienia w części instalacji ze zmiennym objętościowym natęŜeniem przepływu:
∆pwar=1100 Pa = 0,011 bar
Przy av= 0,7 otrzymujemy:
∆pvs = 0,7 10−, 011
0, 7 = 0,026bar
K vs = 3,27
Kvs=29 m3/h przy ∆p0= 1 bar
pvt= 3,27 2/29 2 = 0,013 bar
1
= 20,3m 3 / h
0,026
Z wykresu dobrano mieszacz DN 40
16
w=
w=
4*V
3600*( DN / 1000) 2 *Π
4*3, 27
3600*( 40 / 1000) 2 *3,14
m/s
= 0,73m / s
Dobór mieszacza: II - obieg c.o .
VI = 2,25 m3/h
∆pwar=1100 Pa = 0,011 bar
∆pvs = 0,7 10−, 011
0, 7 = 0,026bar
K vs = 2,25
Kvs=29 m3/h przy ∆p0= 1 bar
pvt= 2,25 2/29 2 = 0,006 bar
w=
w=
4*V
3600*( DN / 1000) 2 *Π
4*2, 25
3600*( 40 / 1000) 2 *3,14
1
= 14m 3 / h
0,026
m/s
= 0,5m / s
Dobór mieszacza: III - obieg c.o .
VI = 0,85 m3/h
∆pwar=1100 Pa = 0,011 bar
∆pvs = 0,7 10−, 011
0, 7 = 0,026bar
K vs = 0,85
Kvs=10,0 m3/h przy ∆p0= 1 bar
pvt= 0,81 2/10,0 2 = 0,01 bar
w=
w=
4*V
3600*( DN / 1000) 2 *Π
4*0 ,85
3600*( 25 / 1000) 2 *3,14
1
= 5,3m 3 / h
0,026
m/s
= 0,6m / s
17
Dobór mieszacza: IV - obieg c.o .
VI = 0,30 m3/h
∆pwar=1100 Pa = 0,011 bar
∆pvs = 0,7 10−, 011
0, 7 = 0,026bar
K vs = 0,3
Kvs=7,0 m3/h przy ∆p0= 1 bar
pvt= 0,30 2/7 2 = 0,002 bar
w=
w=
4*V
3600*( DN / 1000) 2 *Π
4*0, 30
3600*( 20 / 1000) 2 *3,14
1
= 1,8m 3 / h
0,026
m/s
= 0,3m / s
9. Obliczenie zapotrzebowania na c.w.u. :
ilość uczniów – 300
ilość nauczycieli i personelu pomocniczego – 20
przyjmuje się jednostkowe zuŜycie c.w.u. na 1 ucznia i personel do mycia rąk – 5 kg
przeciętna ilość godzin pobytu w szkole – 8 h
Obliczeniowe zapotrzebowanie c.w.u. wynosi :
G = (300+20) * 5 kg/osobę = 1600 kg w ciągu 8 godzin
Godzinowe zapotrzebowanie ciepłej wody wynosi :
1600
Gh = ---------- = 200 kg/h
8
Gmax = 200 kg/h * 2,5 = 500 kg/h
Wydajność cieplna urządzeń do podgrzewu c.w.u.
Qmax = 500 * (55-10) = 22 500 kcal/h = 26 168 W
Przyjęto podgrzewacz c.w.u. WAS 280 firmy Weishaupt o następujących parametrach :
pojemność znamionowa – 280 l
dopuszczalne ciśnienie robocze – 10 bar
zapotrzebowanie ciepła przy parametrach 80/10/60ºC – 3m³/h - 38 kW
wydajność godzinowa – 650 l/h
wydajność 10 minutowa ( moc chwilowa) – 311 l/10 min
strata ciśnienia dla powyŜszego natęŜenia przepływu – 110 mbar
średnica – 636 mm
18
wysokość – 1754 mm
Dopuszcza się zastosowanie podgrzewacza innych producentów pod warunkiem zachowania
obliczeniowych parametrów , głównie zapewnienie wydajności godzinowej nie mniejszej niŜ 650 l/h przy
parametrach 80/10/60 ºC i wydajności chwilowej nie mniejszej niŜ 300 l/10 min przy takich samych
parametrach.
9. Pompa zasilająca podgrzewacz:
38000x0,86
GpŁ = ----------------- = 3,36 m3/h
970 x 10
Hp = 1,2 Hst, gdzie :Hst-opory węŜownicy podgrz. + opory instal. = 250mbar
Hp = 1,15 x 2,5 =2,9 mH2O
Przyjęto pompę firmy Grundfos typ UPS 32-60/F na prąd trójfazowy, o trzech nastawach obrotów.
9.1. Pompa cyrkulacyjna
Hp = 1,2 x Hk
gdzie :
Hk-opory obiegu instalacji cyrkulacyjnej = 24400 Pa
Hst = 2,44 m
Hp = 1,2 x 2,44 = 2,928 mH2O
Przyjęto pompę firmy Grundfos typ UPS 25-40 B 180 jednofazową 230V, o trzech nastawach obrotów , moc
max. Ns = 60 W.
X. WYKAZ MATERIAŁÓW I URZĄDZEŃ KOTŁOWNI
L. p.
Nazwa elementu
Ilość
1
2
3
1
Gazowy kocioł kondensacyjny
Weishaupt Thermo Condens do centralnego ogrzewania o mocy 57,4
kW przy parametrach 80/60oC
Kocioł wyposaŜony jest w:
- zintegrowany palnik typu powierzchniowego ze wstepnym
przygotowaniem mieszanki paliwowej w wentylatorze palnika
(wykonanie przeciwwybuchowe)
- pompę obiegową z regulacją prędkości obrotowej PEA - klasa
energooszczedna A),
- automatykę do pracy pogodowej,
- automatykę do współpracy z czujnikiem pokojowym i zdalnym
sterowaniem,
- automatykę do współpracy z managerem kaskadowym,
- automatykę do współpracy z 8 obiegami grzewczymi,
Producent/Typ/Nr
normy
4
Układ grzewczy – urządzenia i armatura
3
Weishaupt/
60-A H-PEA
19
3
4
5
6
7
8
9
9a
10
z mieszaczami i zdalnymi sterowaniami poprzez moduły
rozszerzeniowe ,
- 12,7 – 57,4 kW
105,5 %
Standardowo wbudowana regulacja O2 w spalinach - system SCOT
zapewnia dynamiczną kontrolę jakości spalania oraz niezwykle
oszczędne zuŜycie paliwa.
Podstawowy zespół armatury grzewczej: przyłacza natynkowe
wyposaŜone w zawory odcinające na zasilaniu i powrocie wraz z
zaworem napełniającym i spustowym kotła, przyłaczem naczynia
wzbiorczego oraz z zaworem bezpieczeństwa.
Zawór przelotowy gazu G3/4" gwint wewnętrzny x 22 mm z TAE
odcięcie termiczne gazu w przypadku poŜaru
Blok hydrauliczny - Weishaupt Twinbloc do kaskady 3 kotłów
WTC32/45/60-A
wyposaŜenie:
- kolektor zasilania i powrotu,
- wbudowane sprzęgło hydrauliczne,
- tuleja zanurzeniowa do czujników temp. sprzęgła,
- króciec do montaŜu kolektora magnetytowego. MoŜliwość
przyłaczenia prawo- lub lewostronnego.
NatęŜenie przepływu do 14,4 m3/h
Zestaw rur falistych WHT-WTC 45/60
wyposaŜenie:
- rury faliste do połaczenia kotła z Twinbloc,
- izolacja cieplna rur falistych,
- zawory zwrotne.
Rozdzielacz do 2 obiegów grzewczych
- PN6 budowa modułowa - kołnierze po obu stronach
- moŜliwość rozbudowy
- izolacja cieplna cieplna zgodna z EnEV
DN 80 Komora: 100x100 mm
Zestaw Redukcyjny
zestaw do zamontowania zespołów pompowych lub zespołów
mieszacza NW 25/32 na rozdzielaczach
WHV-M
Zespół mieszacza
wyposaŜenie:
- trójdrogowy mieszacz KVS 7,DN 20
- siłownik mieszacza,
- pompa obiegowa z regulacją prędkości obrotowej
firmy Grundfos Alfa II 25-60
- zawory odcinające na zasilaniu i powrocie,
- termometry,
- izlolacja termiczna ze styropianu,
Zespół mieszacza
wyposaŜenie:
- trójdrogowy mieszacz KVS 10,DN 25
- pompa obiegowa z regulacją prędkości obrotowej firmy
firmy Grundfos Alfa II 25-60
- termometry,
Zespół mieszacza
wyposaŜenie:
- trójdrogowy mieszacz KVS 28 , DN 40
3
Weishaupt/
WHB 5.0
3
1
Weishaupt/
WHT 3
3
2
Weishaupt/
WHV 2-M-20
4
Weishaupt/
WHR-50/32
1
1
2
20
12
13
14
15
15’
16
16’
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
- pompa obiegowa z regulacją prędkości obrotowej firmy
firmy Grundfos Magna 32-60
- termometry,
Ciśnieniowe naczynie wzbiorcze przeponowe
po 3,0 bar, poj, całk=18 l,
Ciśnieniowe naczynie wzbiorcze przeponowe po 6,0 bar, poj,
całk=200 l
Filtroodmulnik magnetyczny Dn 80
Złącze samoodcinające Reflex SU DN 20
Złącze samoodcinające Reflex SU DN 25
Zawór kulowy mufowy gwintowany dn 15
Redukcja DN80/DN65
Zawór kulowy kołnierzowy do wody gorącej DN 80
Zawór zwrotny do wody gorącej DN50
j. w. – DN 40
j. w. - DN 25
Zawór bezpieczeństwa 1"
3
1
Reflex/
N18
Reflex/
N200
INSTALMET/
FOM Bis
3
1
3
1
2
6
2
1
1
1
6
Manometr 0÷6 bar do temp. 0-100 °C
Termometr manometryczny o zakresie 0-100°C
Automatyczny odpowietrzniki pływakowy (zamontować w
najwyŜszych punktach instalacji kotłowej po dwa na kaŜdym obiegu
grzewczego- zasilania i powrotu)
6
4
4
10
28
29
30
Filtr siatkowy DN25
j. w. DN40
j. w. DN50
1
1
2
31
Manager kaskadowy
do regulacji od 2 do 5 sztuk kotłów WTC. Sterowanie kolejnością
kotłów dla jak najlepszego pasma modulacji. Do przyłaczania
nadrzędnych systemów regulacyjnych, zewnętrznego wprowadzania
wartości zadanych sygnałem 0 - 10 V lub 4 - 20 mA.
Moduł rozszerzający do obiegu pompowego lub mieszacza, z
czujnikiem temp. zasilania EM
SYR 1915
ES 42 HY-VENT
dn 15
Układ grzewczy – automatyka sterująca
32
1
Weishaupt/
WCM-KA
4
Weishaupt/
WCM-EM 2.0
33
Zestaw zdalnego sterowania z czujnikiem temperatury wewnetrznej i
konsolą ścienną – FS
4
Weishaupt/
RFB
34
1
QAC 31
35
Czujnik temp. NTC 5k jako czujnik zasobnika buforowego lub czujnik
temp. wm sprzęgle hydraulicznym - długość kabla 2,5 m
Czujnik temperatury zewnętrznej NTC 600
36
37
38
Zawór antyskaŜeniowy typ EA 251 dn 25, pn=10,0 bar
1
Układ uzupełnienia wody
4
1
1
EA 251
21
39
Filtr do oczyszczania wstępnego typ EPURION 25-2
1
40
Zmiękczalnia jonowymienna
1
41
Wodomierz skrzydełkowy do wody zimnej dn 15 mm
1
42
43
44
44’
Zawór zwrotny z brązu (korpus) i mosiądzu (części wewn.) dn25
Połączenie elastyczna-po napełnieniu odłączyć
Zawór do automatycznego napełniania instalacji dn20
Manometr 0-10 bar do 60 °C
1
1
1
1
45
46
Istniejący kanał spalinowy murowany o wym. 53x53 cm
Zestaw spalinowy dla pierwszego i dla drugiego kotła
2 urządzenia odcinające z samozabezpieczającym zaworem
nadciśnieniowym, elementem przyłaczniowym kotła i kratką dopływu
powietrza DN 80-110
1 kształtka koncowa z odpływem skroplin DN 160
1 syfon
1 przewód giętki odprowadzenia kondensatu 1500mm
1 kolano rewizyjne 87o DN110
1 kolano krótkie rewizyjne 87o DN110
1 rura zbiorcza krótka ze skośnym odgał. DN110/160
1 rura zbiorcza długa ze skośnym odgał. DN110/160
1 środek antyadhezyjny
Zestaw spalinowy dla trzeciego oraz/lub czwartego kotła
1 urządzenie odcinające z samozabezpieczającym zaworem
nadciśnieniowym, elementem przyłaczniowym kotła i kratką dopływu
powietrza DN 80-110
1 kolano rewizyjne 87o DN110
1 kolano krótkie rewizyjne 87o DN110
1 rura zbiorcza długa ze skośnym odgał. DN110/160
1 środek antyadhezyjny
Element przyłąceniowy kotła z bocznym odgałązieniem do
oddzielnego doprowadzenia powietrza do spalania.
Wkład kominowy ze stali kwasoodpornej śr 200 , L= 10 m do
współpracy z gazowymi kotłami kondensacyjnymi (praca na
nadciśnienie) Odwodnienie pionu kominowego poprzez zbirniczek
kondensatu i zasyfonowanie (poza kominem ).Otwory rewizyjne
sytuować poniŜej wlotu przewodów spalinowych do komina oraz
zabezpieczyć szczelnymi drzwiczkami stalowymi z zamknięciem
kluczowym.
EPURO/
EPURIONA A 25-2
EPURO/
SOFTECH SF 15CF
METRON/
JS 1,5/50°C
Oventrop
SYR 2128
Układ odprowadzania spalin
47
1
1
CWK
Weishaupt/
KA-1-110/200
1
MKS. śory
2
4
1
1
1
1
CWK
KOSS/ A/I
KOSS/ A/I
KOSS/ A/I
KOSS/ A/I
CWK
Układ wentylacji pom. Kotłowni
48
49
50
Kratka wentylacji nawiewnej o wym. 400 x 250 mm
Kolano o wym. 400x250, h=420 mm, R=100 mm
Kanał o wym. 400x250 mm, L=1300 mm
j. w., L=650 mm
j. w., L=500 mm
Kratka wentylacji wyciągowej o wym. 200x200 mm
Istniejący kanał wentylacyjny o wym. 27x40 cm
Rurociągi
Rura stalowa ocynkowana śr 15 mm - mb
Rura stalowa ocynkowana śr 25 mm – mb
Rura stalowa ocynkowana śr 32 mm – mb
Rura stalowa do gazu śr 20 mm - - mb
8
15
21
5
22
Rura stalowa do gazu śr 50 mm - - mb
Rura stalowa czarna ze szwem DN 15 – mb
Rura stalowa czarna ze szwem DN 80 - mb
13
6
10
10
20
6
12
20
Pozostałe elementy pom. kotłowni
51
52
53
54
55
-
Drzwi stalowe przeciwpoŜarowe o wym 100x200 cm o odporności
ogniowej 60 min.
Drzwi stalowe przeciwpoŜarowe o wym 90x200 cm o odporności
ogniowej 60 min.
Istniejąca studzienka schładzająca o wym.1,0x1,0x0,8 m
Umywalka porcelanowa szerokości 50 cm
Zawór napowietrzający typu DURGO 75
Przewody układu odprowadzania ścieków technologicznych z rur do
kanalizacji wewn. PVC z pom. kotłowni
Przewody układu odprowadzania kondensatu z rur PP z zabudowanym
neutralizatorem kondensatu
1
1
1
1
2
Układ przygotowania c.w.u.
56
57
58
58’
58”
59
60
61
61’
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
Zawór kulowy mufowy , dn 15 do wody zimnej
Zawór kulowy mufowy , dn 20 do wody ciepłej
Zawór kulowy mufowy , dn 32 do wody zimnej
Zawór kulowy mufowy , dn 32 do wody ciepłej
Zawór kulowy mufowy , dn 32 do wody gorącej
Złącze samoodcinajace dn 20
Zawór zwrotny do wody ciepłej dn 20
Zawór zwrotny do wody zimnej dn 32
Zawór zwrotny do wody gorącej dn 32
Ciepłomierz dn 25 , Q = 3,5 m³/h
Pompa ładująca podgrzewacz UPS 32-60 F (trójfazowa)
Naczynie wzbiorcze do wody pitnej DD 25
Wodomierz skrzydełkowy JS 3,5 , dn 25
Zawór bezpieczeństwa , 6 bar , ¾ ”.
Pompa cyrkulacyjna UPS 25-40 B-180 (złącze ¾ ”) z zegarem
sterującym
Podgrzewacz c.w.u. o wydajności min .650 l/h
Manometr 0-6 bar , 0-100ºC
Manometr 0-10 bar , 0-60ºC
Termometr 0-60 ºC
Termometr 0-100 ºC
1
2
3
1
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
5
2
1
4
Reflex
SYR 2115
23

Projekt - branża sanitarna - BIP Teresin

Transkrypt

Podobne dokumenty

Kocioł gazowy - De Dietrich MCA 25 Nowe naścienne kotły

projekt budowlany - Dom Pomocy Społecznej w Kole

koncepcja - wymiana centralnego ogrzewania

Część opisowa II. KOTŁOWNIA GAZOWA