Reengineering - redukcja kosztów i wzrost
Transkrypt
Reengineering - redukcja kosztów i wzrost
65 9 / 2011 Transport wewnętrzny w zakładzie produkcyjnym zgodny z zasadą reengineering’u Reengineering - redukcja kosztów i wzrost dochodów Reengineering, czyli filozofia mająca na celu wprowadzanie usprawnień oraz stopniowej poprawy wyników poprzez techniczną reorganizację procesu produkcyjnego, jest istotnym źródłem zmniejszania kosztów, maksymalizacji wartości dodanej powstającej w toku procesu produkcyjnego oraz minimalizacji zbędnych elementów. Może być stosowana zarówno w zakresie jednego procesu wytwórczego, jak i całokształtu działań przedsiębiorstwa. Mieczysław Lewicki Zgodnie z tą filozofią transport wewnętrzny pomiędzy komórkami funkcjonalnymi przedsiębiorstwa powinien być tak zaprojektowany, aby był zgodny z głównymi zasadami organizacji produkcji: - jednokierunkowego i ciągłego przepływu ładunków bez nawrotów i skrzyżowań, - najkrótszego przebiegu ładunków przez kolejne stanowiska robocze, - eliminacji zbędnych operacji transportowych i przeładunkowych, - wykorzystania siły ciążenia i bezwładności (np. zastosowanie ześlizgów, przenośników opadowych-rolkowych, zapadek itp.) - maksymalnego wykorzystania powierzchni produkcyjnej hali (eliminowanie magazynów międzyoperacyjnych, stosowanie obrotnic wieloelementowych itp.), - mechanizacji operacji transportowych, - bezpieczeństwa i higieny pracy. Transport w zakładzie Transport wewnątrzzakładowy, w zależności od spełnianych funkcji, można podzielić na: - składowo-magazynowy (przyjmowanie, składowanie i wysyłka produktów). - produkcyjny (przemieszczanie funkcjonalne elementów w procesie produkcji). - międzywydziałowy (między wydziałami produkcyjnymi i/lub magazynami). - wydziałowy (prace transportowe wewnątrz poszczególnych wydziałów). - międzyoperacyjny – między stanowi- skowy (przemieszczanie zgodnie z procesem technologicznym). - stanowiskowy (przemieszczanie elementów wewnątrz stanowiska roboczego). Optymalizacja zapotrzebowania Kształtowanie i optymalizacja transportu wewnątrzzakładowego (logistyki wewnętrznej) możemy zrealizować przez: - kształtowanie rozmieszczenia maszyn, ciągów technologicznych, dróg transportowych; - standaryzację pracy transportu wewnętrznego; - optymalizację zapotrzebowania na środki transportu, powierzchnię magazynową, personel transportu wewnętrznego i obsługi magazynów; - poprawę efektywnego wykorzystania środków transportu wewnętrznego i poprawa efektywności personelu; - redukcję czasochłonności wykonywanych zadań, ilości przebiegów i redukcja zbędnej manipulacji materiałem; - optymalizację transportu wewnętrznego oraz realizacja wszystkich w/w czynności na etapie planowania nowych hal produkcyjnych i magazynowych; - standaryzacje i kalkulacja obciążenia pracą i zapotrzebowania na personel w obsłudze przepływu materiału. Kształtowanie transportu wewnątrzzakładowego W kształtowaniu transportu wewnątrzzakładowego pomocny jest m.in. system opar- Automatyczna obrotnica w linii lakierowania. Zejście z linii pakowania. Fot. Archiwum autora Fot. Archiwum autora Linia pakowania C. Fot. Archiwum autora Automatyczna linia okleinowania U. ty o algorytm Wagnera-Whitina - służący obliczeniu wielkości przepływu partii produkcyjnej i jest najefektywniejszą ekonomicznie metodą pozwalającą na zminimalizowanie łącznych kosztów zaopatrzenia i utrzymania buforów międzyoperacyjnych lub zapasów. Metoda ta obejmuje procedurę optymalizacyjną opartą na modelu programowania dynamicznego. Istotne tu jest również uwzględnienie wszystkich dodatkowych czynności: - zasilanie stanowisk w materiały do produkcji, - odbiór pustych pojemników po zużytych materiałach - odbiór półwyrobów (przekazanie do kolejnej operacji), - odbiór wyrobów gotowych z linii produkcyjnych, - zasilanie stanowisk w narzędzia, - zewnętrzne czynności przezbrojenia. Urządzenia do konkretnych potrzeb Złożoność procesu Reengineeringu w transporcie wewnętrznym wymaga Fot. Archiwum autora uwzględnienia w projekcie przewidywanego modelu sterowania produkcją i doboru urządzeń transportowych zapewniających wymaganą jakość i wydajność produkcji. Dlatego też optymalnym rozwiązaniem jest wykonywanie kompleksowych projektów przez firmy zapewniające dostawę projektu, maszyn i urządzeń oraz skonstruowanie i wykonanie niestandardowych urządzeń do projektu według potrzeb spersonalizowanych rozwiązań automatyzacji w zsynchronizowanych technologiach.