Ściągnij cały artykuł…

MOTObudowa KH-KIPPER
2011 to był udany
rok dla KH-KIPPER
Eksport zajmuje portfel
Firma z Kajetanowa
podsumowuje minione
12 miesięcy i zdradza
plany na 2012 rok.
Producent zabudów
coraz mocniej liczy
na eksport. 2011
to był udany rok
dla KH-KIPPER.
F
irma z Kajetanowa zaprezentowała szereg
nowości oraz zdobyła wiele znaczących
nagród. – W 2011 roku uzupełniliśmy
ofertę o urządzenia hakowe na 2-osiowe podwozia samochodów ciężarowych przystosowane do
transportu kontenerów KP7, nową linię zabudów
2- i 3-stronnych z burtą hydrauliczną hydroboard,
4-osiowe przyczepy niskopodwoziowe z obrotnicą,
przyczepy kłonicowe do transportu dłużycy,
montaż żurawi hydraulicznych na ciągnikach
siodłowych 6x4 – rozwiązanie pozwalające łatwo
załadować i rozładować naczepę – mówi Ewelina
Ptak, specialista ds. marketingu w KH-KIPPER.
26
W Moskwie firma po raz pierwszy pokazała nową wywrotkę tylnozsypową W1C,
dedykowaną odbiorcom z Europy Wschodniej. – Jest to udoskonalona wersja klasycznej
kwadratowej wywrotki montowanej na 3- i 4osiowych podwoziach.
W 2011 nie obyło się bez nagród na najważniejszych imprezach targowych w kraju.
– Na ubiegłorocznych Targach Autostrada Polska otrzymaliśmy wyróżnienie za uniwersalną
przyczepę-wywrotkę typ P2TN z obniżoną
wysokością podłogi i najazdami chowanymi
w ramie – dodaje Ewelina Ptak.
Czas jednak na kilka słów podsumowania
biznesowego w aspekcie minionych 12 miesięcy. – W pierwszej połowie minionego roku
realizowaliśmy dużo seryjnych kontraktów dla
firm budujących drogi. Były to głównie wywrotki tylnozsypowe half-pipe na podwoziach
samochodów ciężarowych z napędem 8x6, zamówienia m.in. Mota-Engil, Eurovia – wylicza
dyrektor handlowy i wiceprezes Andrzej Kamionka.
W całym minionym roku stabilnie kształtował się rynek pojazdów nieseryjnych na
potrzeby własne małych i średnich firm oraz
pojazdów specjalistycznych np. z branży energetycznej. Pod koniec roku firma zrealizowała
dostawy zabudów na pojazdy przeznaczone
do utrzymania autostrad A1, A2, A4.
– Rok 2011 był dla nas okazją do kontynuowania rozwoju w zakresie nie tylko nowych
produktów, ale i poprawy organizacji i jakości, inwestycji w infrastrukturę – nowa hala serwisowa,
strefa technologiczna na lakierni – i rozwoju eksportu. Produkcja w 2011 roku osiągnęła poziom
900 sztuk, z czego ponad połowa została wyeksportowana – podsumowuje – W związku ze
spadkiem liczby zamówień na rynku krajowym
i rozwojem sprzedaży zagranicznej w najbliższych
latach udział eksportu przewidujemy na poziomie
70 proc. produkcji. Poziom produkcji na 2012 rok
szacowany jest pomiędzy 800 a 1000 sztuk.
KH-KIPPER mimo coraz trudniejszego
rynku snuje ambitne plany na ten rok. KHKIPPER przewiduje w 2012 roku niski poziom
rynku pojazdów standardowych i stabilny poziom rynku zabudów nieseryjnych. – W naszej
ocenie rynek środków transportu w głównej
mierze kształtowany będzie przez ogólną sytuację ekonomiczną w Europie oraz kurs euro/
złotówka – dodaje wiceprezes. – Wraz ze wzrostem konkurencji na pewno będziemy zmierzać
w kierunku optymalizacji wydajności pracy
i kosztów użytkowania. Planujemy to uzyskać
stosując lepszej jakości komponenty, odpowiednie rozwiązania konstrukcyjne, zapewniając
odpowiednie doradztwo przy zakupie i dobrą
obsługę posprzedażną.
Artur Mazur
Superlekkie i ultramocne
w KH-KIPPER
Głównym wyzwaniem
stojącym przed firmą
KH-KIPPER jest
zapewnienie dużej
ładowności pojazdów
i jednoczesne zachowanie
wytrzymałości i trwałości
montowanych na te
podwozia zabudów. To jest
główne wyzwanie stojące
przed dostawcami stali
dla KH-KIPPER w zakresie
produkcji zabudów
na 2-, 3- i 4-osiowe
samochody ciężarowe.
P
onieważ waga podwozia jest stała, to jedynym sposobem na zwiększenie ładowności jest zmniejszenie ciężaru zabudowy.
Dzięki współpracy z firmami takimi jak Ruukki
i SSAB, KH-KIPPER ma możliwość stosowania
cieńszych i przez to lżejszych materiałów, które
zapewniają odpowiednią żywotność zabudowy.
W przypadku produkcji zabudów do dwuosiowych samochodów ciężarowych ograniczeniem jest stały ciężar dopuszczalnej masy
całkowitej pojazdu – do 18 ton. Do tej pory do
konstrukcji zabudowy małych wywrotek wykorzystywane były blachy o grubości 5 milimetrów (podłoga) i 3 milimetrów (burty). Dzięki
zastosowaniu blachy trudnościeralnej Raex/
Hardox można było zmniejszyć grubość wykorzystanych materiałów o 1 mm, zarówno jeśli
chodzi o podłogę, jak i burty. Oznacza to, że
masa zabudowy została obniżona o 13%, czyli
Standardem jest już to,
że zabudowy KH-KIPPER
do samochodów 3- i 4osiowych są wykonane
z materiałów trudnościeralnych Hardox/Raex
oraz Domex/Optim
o 200 kilogramów, i o tyle samo wzrosła ładowność pojazdu. Przy masie całkowitej kompletnej
wywrotki 7200 kg, ładowność wynosi 10800 kg,
czyli 60% dopuszczalnej masy całkowitej. Jest to
współczynnik osiągany w przypadku zabudowy aluminiowej, która jednak charakteryzuje
się dużo mniejszą żywotnością. Przy pustych
przejazdach, które są częste dla tego rodzaju pojazdów, niższa waga kompletnego pojazdu daje
również zauważalną oszczędność w niższym
poziomie zużycia paliwa. Zastosowanie materiałów trudnościeralnych pozwoliło zwiększyć
wytrzymałość zabudowy na uderzenia punktowe. A dzięki znacznie większej odporności na
ścieranie blach Raex/Hardox, żywotność konstrukcji wzrosła przynajmniej dwukrotnie.
Standardem jest już to, że zabudowy KHKIPPER do samochodów 3- i 4-osiowych są
wykonane z materiałów trudnościeralnych
Hardox/Raex oraz Domex/Optim. W 2011
roku firma KH-KIPPER opracowała nowy model wywrotki tylnozsypowej W1C, która stanowi udoskonaloną wersję klasycznej kwadratowej wywrotki na 3- i 4-osiowych podwoziach
ze wzmocnieniami bocznymi w postaci tzw.
szpant. Skrzynię wyróżnia nowoczesna konstrukcja z przegięciami zamiast wzmocnień.
Uzyskanie odpowiedniej wytrzymałości i trwałości było możliwe dzięki zastosowaniu na burtach stali trudnościeralnej Raex/Hardox.
Z uwagi na dużą odporność stali Raex/
Hardox na ścieranie i uderzenia punktowe
możliwe jest wykonanie skrzyni W1C ze stali
o mniejszej grubości. Na każdym milimetrze
oszczędzamy – ok. 140 kg na samych burtach
bocznych, ok. 25 kg na burcie tylnej, ok. 30 kg
na ścianie przedniej, ok. 100 kg na podłodze.
W sumie daje to oszczędność ok. 300 kg.
Mniejsza liczba wzmocnień oraz cieńsza blacha w stosunku do zwykłych stali to
oszczędność wagi, a co za tym idzie większa
ładowność pojazdu.
Materiały trudnościeralne zapewniają większą odporność na korozję. Nawet jeśli lakier został uszkodzony, rdza nie przenika do wewnątrz.
Wynika to z lepszego składu i struktury materiału. Jest to istotne zwłaszcza poza sezonem, kiedy
ciężarówki są rzadziej używane.
(opr. MM)
27