załączniki nr.1 opis projektu

Tytuł przedsięwzięcia:
Wzmocnienie konkurencyjności P.W. ŁUCZNICZKA sp. z o.o. z
Tucholi poprzez zakup linii do produkcji wyrobów
czekoladowych
Głównym elementem i przedmiotem projektu [przedsięwzięcia] jest zakup i montaż nowej linii
technologicznej do produkcji wyrobów czekoladowych wraz z instalacją [zasilaniem]
fotowoltaicznym.
ZAKRES PROJEKTU:
1. Przygotowania biznes planu [szt.1]
2. Przeprowadzenie procedur środowiskowych [szt.1]
3. Zakup linii technologicznej do produkcji wyrobów czekoladowych wraz z zasilaniem
fotowoltaicznym[kpl.1] w tym:
3.1 Zbiorniki na czekoladę [szt.2]
3.2 Układ transportu czekolady - rurociągi zasilające [szt.1]
3.3 Temperówka [szt.2]
3.4 Stacja przygotowania nadzień [kpl.1]
3.5 Stacja do produkcji pralin [kpl.1]
3.6 Formy [szt. 2000]
3.7 Zawijarka [szt.4]
3.8 Linia do konfekcjonowania [szt.1]
3.9 Zasilanie fotowoltaiczne [kpl.1]
4. Zarządzanie projektem
5. Promocja projektu
OPIS TECHNOLOGII:
Za rozpoczęcie procesu technologicznego należy przyjąć rozpuszczenie kuwertury (czekolady),
w zbiornikach magazynowych [3.1] zaopatrzonych w mieszadła oraz możliwość grzania w
zakresie temperatur 0 - 70 °C. Rozpuszczoną i podgrzaną do ok. 45 °C czekoladę za pomocą linii
przesyłowej [3.2] wyposażonej w płaszcz wodny kierujemy do temperówki [3.3]. Procesie
temperowania można wyróżnić wstępną strefę chłodzenia jest to tzw. pierwszy moduł
temperówki, jego celem jest obniżenie temperatury kuwertury dopływającej ze zbiornika z 45 50°C do ok. 35 °C, po czym czekolada przystępuje do najważniejszego procesu temperowania,
mianowicie do osiągnięcia temperatury w punkcie krystalizacji. W zależności czy jest to
czekolada biała, mleczna czy deserowa temperatura ta wynosi od 27 do 29°C. Bardzo ważnym
czynnikiem jest tutaj precyzja (+/- 0,2°C oraz stabilność procesu). Końcowym etapem
temperowania w ostatniej części temperówki jest podgrzanie czekolady o 1 - 1,5 °C w stosunku
do temperatury w punkcie krystalizacji. Jest to niezwykle istotny etap, ponieważ roztapiają się
niestabilne formy krystaliczne. Stacja przygotowania nadzień [3.4] składa się z młyna kulowego
wyposażonego w płaszcz wodny, mieszadło i wykonane ze stali nierdzewnej kulki. Młyn taki
charakteryzuje się szerokim spektrum tworzenia nadzień o przeróżnych smakach i różnorodnej
konsystencji. Równolegle więc do procesu temperowania ma miejsce przygotowywanie nadzień
na bazie surowców, (min. np. cukru, tłuszczy mlecznych, tłuszczy roślinnych, miazgi kakaowej,
mleka w proszku, orzechów oraz dodatków technologicznych) – pierwszy etap to przygotowanie
bazy nadzień poprzez rozcieranie i mieszanie w młynie kulowym w temperaturze płaszcza ok 70
°C zadanych we wsadzie surowców, przygotowana baza po wychłodzeniu transportowana jest
następnie do kotłów, w których ma miejsce jej doprawianie (dodawania barwników i
aromatów), w końcowym efekcie przygotowane nadzienie trafia do dozownika nadzień. Po
procesie temperowania czekolada transportowana jest przez ogrzewany układ transportu
czekolady do dozownika czekolady [3.5]. Temperatura wody w płaszczu grzejnym powinna być
wyższa o 1°C aniżeli temp. kuwertury i być sterowana przez temperówkę. Wynosi ona od 31 °C
do max 34°C. Ze względu na stabilność temperatur linia przesyłowa powinna być możliwie
krótka. Urządzenie do produkcji pralin z otoczką cukrową [3.5] tzw. zimny stempel
charakteryzuje się niezwykle innowacyjną technologią formowania czekolady w dowolne
kształty za pomocą schłodzonych stempli. Proces produkcji pralin metodą zimnego stempla
zaczyna się od za dozowania odpowiedniej ilości kuwertury w formie [3.6]. Najczęściej jest to o
około 10% więcej aniżeli zakładana masa korpusu, tak aby nadmiar kuwertury mógł być
wyciśnięty poza formę. Forma kieruje się na stację wytrząsania tzw. "stół wibracyjny", gdzie
eliminowane są z niej wtłoczone przy dozowaniu drobne pęcherzyki powietrza, dzięki temu
zabiegowi na etapie formowania czekolada będzie równomiernie rozprowadzona. Kolejnym
etapem jest proces zimnego formowania, w którym do form wciskane są mocno schłodzone
stemple. Stemple są perfekcyjnie dopasowane do kształtu formy oraz pomniejszone o grubość
ścianki korpusu który mają stworzyć. Kuwertura zostaje rozprowadzona w formie, wypełniając
jej wszystkie wypuklenia. Po chwili czekolada zastygnie oraz odwzoruje kształt formy, stempel
unosi się w górę, a gotowe korpusy przesuwane są na stację dozowania nadzienia. Zanim jednak
korpusy trafią pod stację dozowania nadzienia należy usunąć nadmiar czekolady z form
specjalnymi zautomatyzowanymi "skrobakami". Kiedy powierzchnia form jest już wolna od
nadmiaru czekolady przesuwana jest pod stację dozowania nadzień, korpusy można nadziać
jednym bądź podwójnym nadzieniem w zależności od upodobań konsumenta. Nadziane
korpusy trafiają za pomocą transportera do tunelu chłodzącego w celu wychłodzenia nadzienia.
Po tych etapach należy pralinkę "zamknąć" czekoladą, w tym celu aby dolna część pralinki
dobrze się połączyła z korpusem należy podgrzać krawędzie korpusów znajdujących się w
formach tuż przed zalaniem formy czekoladą, proces ten pozwala na zabezpieczenie pralinek
przed np. wyciekami nadzienia co za tym idzie stworzenia wyrobu najwyższej jakości. Po zalaniu
formy kuwerturą zbierany jest z nich nadmiar czekolady po czym kierowane są do tunelu w celu
wychłodzenia. Po wyjściu z tunelu chłodniczego gotowe pralinki są wybijane z form na płyty
i kierowane na proces zawijania w folię aluminiową lub metalizowaną w zależności od kształtu
i rodzaju pralinki. Etapem końcowym w odniesieniu do jednej sztuki gotowego wyrobu, jest jego
indywidualne zawinięcie we folię na różny sposób w zależności od zapotrzebowania tj.: na
gładko, na jednoskręt (tzw. „cebulka” lub z dodatkiem np. sznureczka ozdobnego), lub także na
dwuskręt. Proces zawijania odbywa się w sposób automatyczny przy pomocy zawijarek [3.7] W
ten sposób zawinięte pralinki trafiają następnie do pakowania w opakowanie jednostkowe jest
to tzw. konfekcjonowanie wyrobów [3.8]. Zawinięte pralinki kierowane są na linię
konfekcjonowania [3.8] gdzie za pomocą transportera, wag i pracowników produkcyjnych
pakowane są w opakowania jednostkowe oraz zbiorcze po czym kierowane do magazynu
wyrobów gotowych. Konfekcjonowanie jest procesem ręcznym, wymagającym w 99% udziału
czynnika ludzkiego, drobnymi elementami zautomatyzowanymi w zależności od sposobu
konfekcjonowania mogą być – pakowanie w systemie flowpack (np. wypraski pakowane
automatyczne, przepływowo w zgrzewalna folię); lub pakowanie z wykorzystaniem maszyny
klipsującej - tzw. „klipsiarki” (zamykającej woreczki ze wsadem).
Za pomocą opisanej linii technologicznej produkowana będzie szeroka gama wyrobów
formowanych, które będą istotnym zwiększeniem asortymentu produkowanych przez
przedsiębiorstwo wyrobów. Z punktu widzenia przedsiębiorstwa jak i obserwacji rynku
wyrobów czekoladowych wyroby formowane produkowane metodą zimnego stempla są
wyrobem innowacyjnym umożliwiającym wprowadzenie na rynek bardzo ciekawych wyrobów.
Zakładamy, że wydajność proponowanej linii technologicznej stanowić będzie ok. 500 kg na
zmianę.
Do zasilania linii produkcyjnej projektowana jest elektrownia słoneczna [3.9] składająca się z 80
polikrystalicznych paneli fotowoltaicznych o łącznej mocy 20 kWp. Zastosowane panele będą
współpracowały z falownikiem o mocy 20 kW. W przypadku niskiej produkcji energii z paneli
fotowoltaicznych i w nocy zespół falowników automatycznie przełączy zasilanie odbiorników na
zasilanie z sieci elektroenergetycznej. Instalacja fotowoltaiczna będzie monitorowana pod kątem
ilości wyprodukowanej energii elektrycznej. Jako źródło energii odnawialnej w projektowanej
instalacji fotowoltaicznej zastosowane zostaną moduły fotowoltaiczne polikrystaliczne o mocy
250 Wp. Przewiduje się produkcję energii elektrycznej na poziomie ok. 17,9 MWh/rok. W
związku z zastosowaniem odnawialnego źródła energii jakim jest instalacja fotowoltaiczna
osiągamy efekt ekologiczny w postaci emisji unikniętej. Jest to ilość substancji jaka bałyby
wprowadzona do powietrza w danym roku z instalacji stosowanych powszechnie do
wywarzania energii elektrycznej w wyniku spalania paliw kopalnych (np. węgiel). Poniżej
wyliczenia dla poszczególnych rodzajów źródła energii
Emisja uniknięta CO2
 Węgiel kamienny: 6.121,8 kg – ilość niewytworzonej emisji CO2 w ciągu roku
 Gaz ziemny: 3.669,5 kg – ilość niewytworzonej emisji CO2 w ciągu roku
 Energia elektryczna wytwarzana w skojarzeniu: 5.960,7 kg – ilość niewytworzonej
emisji CO2 w ciągu roku
Emisja uniknięta pozostałych zanieczyszczeń
 Węgiel kamienny: 63,72 kg – ilość niewytworzonej emisji SO2 NO2 pyłów w ciągu roku
 Gaz ziemny: 7,52 kg – ilość niewytworzonej emisji SO2 NO2 pyłów w ciągu roku
 Energia elektryczna wytwarzana w skojarzeniu: 88,07 kg – ilość niewytworzonej emisji
SO2 NO2 pyłów w ciągu roku
Kwestie budowlane:
Urządzenia [linia technologiczna] nie zostaną na trwale zintegrowane z gruntem a jedynie
posadowione na poziomie istniejącej posadzki. Zasilane będą z istniejącej instalacji elektrycznej
oraz instalacji fotowoltaicznej. Panele fotowoltaiczne zostaną zamontowane na dachu istniejącej
hali. Poza tym nie przewiduje się wykonania żadnych dodatkowych prac budowlanych
[adaptacyjnych].
Budynek [hala] spełnia wszystkie wymogi niezbędne do lokalizacji tego typu urządzeń oraz
prowadzenia przedmiotowych usług.
Lokalizacja:
Urządzenia będą zmontowane w istniejącym budynku [hali] – przy ulicy Przemysłowej 10,
Tuchola.