Obciążenie maszyn - Kaizen Institute

KAIZEN
Wskaźnik OEE
pozwala na
pomiar efektywności procesu
produkcyjnego
Rafał Palonek
konsultant
KAIZEN Institute
Polska
Obciążenie
maszyn
Wiele organizacji obecnie wdraża 5S, obejmując działaniami wszystkie obszary firmy, zarówno produkcję, jak
i administrację. Działania takie poprzedzone są zazwyczaj
szkoleniami teoretycznymi, a potem praktyczną akcją 5S.
W
iele organizacji wytwarzających swoje
produkty w
oparciu o park maszynowy zastanawia się, jak odpowiednio
zdefiniować (dobrać) współczynniki efektywności pracy
maszyn. Najbardziej popularnym wskaźnikiem określającym
stopień wykorzystania parku
maszynowego jest OEE – Overall Equipment Effectiveness.
Jest to współczynnik, który zawiera w sobie trzy składowe:
dostępności, efektywności oraz
jakości. Wyliczyć go możemy
bazując na dostępnym czasie pracy oraz na sumie czasów
54 // TOP LOGISTYK
strat, jakie zachodzą w danej
jednostce obliczeniowej (zmiana produkcyjna, dzień, tydzień
itp.). W postaci wzoru można wskaźnik OEE zdefiniować
następująco:
OEE = (czas całkowity –
czas strat)/czas całkowity
Z równania tego otrzymamy
ułamek, mówiący nam o tym,
w jakim stopniu (proc.) wyko-
partner merytoryczny działu
rzystujemy konkretną maszynę. Wzór na pierwszy rzut oka
wydaje się prosty. W rzeczywistości okazuje się jednak, iż
ile organizacji, tyle różnych
interpretacji poszczególnych
składników.
Zacznijmy od
zgłębienia tematu strat. Z
oryginalnej definicji współczynnika OEE
wynika, iż strata to wszystko, co nie pozwala produkować
produktów w pełni satysfakcjonujących klienta. Oznacza
to dokładnie tyle, iż stratą jest
każda chwila niepoświęcona na
nr 1[13] / luty – marzec 2010
produkcję. Stratami są przede
wszystkim awarie, regulacje
maszyn, pomiary kontrolne, ale
także wszystkie mikroprzestoje,
czyli takie, które trwają poniżej 10 minut. Nie należy także
zapominać, iż stratą jest czas
poświęcony na produkcję komponentów, które nie spełniają
wymagań klienta. W kontekście
strat należy rozpatrywać także czas poświęcony na przerwy
pracownicze czy też szkolenia,
konserwacje, audyty.
www.logistyczny.com.pl
Włączenie w poczet strat
wszystkich czynności, które
nie dają wartości, pozwala nam
spojrzeć dokładnie na organizację procesu produkcyjnego.
Istnieje jednak wiele firm, które do zagadnienia straty podchodzą w odmienny sposób.
Często organizacje nie wliczają
czasu poświęconego na szkolenie, sprzątanie, konserwację oraz przerwy pracownicze
do czasu strat, co więcej suma
tych czasów odejmowana jest
od czasu całkowitego. Co to
dokładnie oznacza? Zobaczmy
na przykładzie.
Założenia:
1.Czas całkowity to jedna zmiana produkcyjna 8 h – 480
minut
2.Straty w procesie:
•awarie – 45 minut
•przezbrojenia – 20 minut
•uruchomienie – 10 minut
•straty jakości – 15 minut
•brak zasilania – 5 minut
•autonomiczna konserwacja
maszyny – 5 minut
•sprzątanie – 5 minut
•przerwa śniadaniowa
– 20 minut
Suma czasów strat:
1.W podejściu szczegółowym
– 125 minut,
2.Odliczając tzw. planowane
przestoje – 95 minut.
W pierwszym przypadku
otrzymamy następujący wynik:
OEE = (czas całkowity –
czas start)/czas całkowity
= (480minut – 125 minut)/
480 minut = 355/480 =
0,739*100 proc.
= 73,9 proc.
W drugim przypadku:
OEE = [(czas całkowity
– czas zaplanowanych przestojów) – czas start]/(czas
całkowity – czas zaplanowanych przestojów) = [(480 – 30)
– 95]/(480-30) = 355/450=
0,789*100 proc. = 78,9 proc.
Jak widać wyniki różnią się
od siebie dość znacznie. Jak
to interpretować? Dla każdego
managera liczy się jak najwyższy wynik, więc wydawać się
może, że drugi sposób obliczania jest dla niego bardziej korzystny. Pojawia się tylko pytanie, co w przypadku, kiedy za
pomocą wyliczeń opartych na
drugim wzorze otrzymamy wynik oscylujący w granicach 97
– 98 proc. Czy będzie to oznaOEE – Overall Equipment Effectiveness to
wskaźnik określający stopień wykorzystania parku maszynowego, który zawiera w
sobie trzy składowe: dostępności,
efektywności oraz jakości. Wyliczyć go
możemy bazując na dostępnym czasie
pracy oraz na sumie czasów strat, jakie
zachodzą w danej jednostce obliczeniowej
(zmiana produkcyjna, dzień, tydzień itp.).
czało, iż prawie idealnie obciążamy naszą maszynę?
Podejście takie, kryje jedno
ważne niebezpieczeństwo. Co
stanie się, kiedy wzrośnie nam
ilość zamówień w przypadku,
kiedy nasz wskaźnik OEE będzie bardzo wysoki. Czy będzie
to oznaczało, iż musimy zakupić (dublować) sprzęt? Nic bardziej mylnego. Mamy wtedy do
dyspozycji czas, który poświęcamy na konserwację, sprzątanie czy przerwy pracownicze.
Należy się
wtedy zastanowić, jakie
działania możemy podjąć,
aby zmniejszyć (optymalizować)
czas wykonywania, np.
samodzielnej
konserwacji,
m.in. poprzez
TOP LOGISTYK /
/ 55
LEAN
KAIZEN
MANUFACTURING
Wiele firm
obliczając wskaźnik
wykorzystania
parku maszynowego
jako strat nie
traktuje czasu
poświęcony na
szkolenie, sprzątanie, konserwację
oraz przerwy
pracownicze.
W przypadku zwiększonej produkcji
w tych interwałach
czynności należy
szukać rezerw
produkcyjnych
poprzez działania
optymalizacyjne.
56 // TOP LOGISTYK
działania TPM. Istnieją także
organizacje, w których maszyny
pracują również w czasie, kiedy pracownicy są na przerwie.
Takie przerwy mają wtedy system rotacyjny lub podczas
przerw opiekę nad maszynami sprawują liderzy
obszarów.
Poruszając temat definiowania czasów strat, dotknęliśmy także tematu czasu
całkowitego pracy. Jak już
wspomniano może być on
pomniejszony o czas zaplanowanych postojów. Jednak istnieje jeszcze jedno,
bardzo skrajne podejście
do czasu pracy. Jest to tzw.
podejście z perspektywy
zarządu.
Co takie podejście oznacza? Idealną sytuacją dla
każdego prezesa jest sytuacja, kiedy fabryka pracuje
przez cały rok na „pełnych
obrotach”. W takim przypadku do naszego wzoru na
OEE w miejsce całkowitego czasu wstawiamy np. pełną ilość dni
tygodnia, bez względu na ilość
rzeczywiście przepracowanych
zmian/godzin produkcyjnych.
Np. w ciągu tygodnia pracowa-
liśmy pięć dni po dwie zmiany
produkcyjne, co daje 4800 minut
czasu całkowitego. Z perspektywy zarządu wyglądać to będzie
zdecydowanie inaczej. Dla za-
rządu mamy w tym samym tygodniu dokładnie 7 dni po 24
godziny, co daje 10 080 minut
czasu całkowitego. Jeśli podstawimy teraz te dane do wzoru na
OEE otrzymamy dwa zupełnie
partner merytoryczny działu
różne wyniki, z których drugi będzie znacznie niższy.
Jak już wcześniej wspomniano
takie podejście jest skrajne i dosyć rzadko stosowane. W takim
przypadku wskaźnik OEE
(gdy nie mamy w pełni obłożonych zmian produkcyjnych) jest niski, a główną
przyczyną start są braki zamówień, za które odpowiedzialne są zazwyczaj działy sprzedaży, marketingu
bądź kontaktów z klientem.
Stara „studencka” zasada
mówi: „jeśli znam wynik, to
znajdę sposób, aby go osiągnąć”. Odnosząc to stwierdzenie do polityki wielu
korporacji, można zauważyć, iż menadżerowie robią wszystko, aby osiągnąć
postawiony cel. Często
modyfikuje się składniki,
aby otrzymać jak najlepszy
wynik OEE i pochwalić się
nim na dorocznym spotkaniu korporacyjnym. Tutaj
pojawia się zasadnicze pytanie:
czy lepiej mieć wysoki, ale trochę oszukany wynik, czy też lepiej mieć niższy wskaźnik, ale
w pełni znać sytuację panującą
na produkcji?
nr 1[13] / luty – marzec 2010