RM 206 Resimetal Ceramic HTA

RENDOR s.c.
ul. Tatiany 16; 20-711 Lublin
CENTRUM
Usługowo-Handlowo-Produkcyjne
Al. Tysiąclecia P.P. 13; 24-110 Puławy
tel / fax (81) 745-27-77; tel. (81)749-86-69
tel. +48 601 294 288 ; +48 601 889 441
e-mail: [email protected]
www.rendor.pl
RM 206
RESIMETAL
Ceramic HTA
Fluid
RM 206 Resimetal Ceramic HTA - MODYFIKOWANA PŁYNNA POWŁOKA
OCHRONNA DO PRACY W WYSOKICH TEMPERATURACH DO 110 oC W ZANURZENIU
1. OPIS:
RM 206 Resimetal Ceramic HTA to dwuskładnikowy, nowej generacji epoksydowo-nowolakowy,
chemoutwardzalny materiał odporny na wycieranie przeznaczony do ochrony zbiorników i układów
przepływowych, kominów, skruberów, kanałów spalin narażonych na korozję w
wysokich
temperaturach. Po zmieszaniu bazy i utwardzacza, przyjmuje postać płynną , doskonale
zabezpieczającą powierzchnie narażone na przepływ gorących i chemicznie agresywnych cieczy. Tak
zaprojektowana kompozycja pozwala uzyskać powłokę o wysokiej odporności na wycieranie, korozję i
erozję w połączeniu z optymalnymi własnościami fizykomechanicznymi i termicznymi.
RM 206 Resimetal Ceramic HTA jest nowej generacji, dwuskładnikowym, płynnym materiałem ze
specjalnym wypełnieniem, zaprojektowanym jako ochrona w pełnym zanurzeniu i bardzo wysokiej
temperaturze do 110 oC. Doskonała odporność w zanurzeniu do 90 oC w połączeniu z silnie
agresywnymi chemikaliami np. kwas siarkowy, kwas solny czy kwas fosforowy. W przypadku pracy w
ciągłym zanurzeniu i agresji chemicznej prosimy o kontakt z Centrum Technicznym RENDOR.
2. ZAKRES ZASTOSOWAŃ:
Ze względu na połączenie bardzo dobrej odporności chemicznej i termicznej RM 206 Resimetal
Ceramic HTA służy przede wszystkim do ochrony zbiorników, tac podzbiornikowych i rurociągów.
Materiał doskonale nadaje się również do wysokotemperaturowych zabezpieczeń kominów i kanałów
spalin, szczególnie przy wykraplaniu się poniżej punktu rosy substancji chemicznie agresywnych.
Ze względu na specjalne wypełnienie kolejnym obszarem zastosowań jest ochrona elementów układów
przepływowych takich jak : korpusy pomp, wirniki, wentylatory, wymienniki ciepła, zbiorniki, kominy,
skrubery, cyklony, reaktory emaliowane itp. przed zniszczeniami KOROZYJNYMI, EROZYJNYMI i
CHEMICZNYMI.
Uwaga: nałożenie odpowiedniej warstwy RM 206 Resimetal Ceramic HTA, wydłuża czas sprawnej
eksploatacji urządzeń w stosunku do urządzenia bez powłoki.
3. PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI:
Powierzchnie metalowe powinny być poddane obróbce strumieniowo-ściernej do uzyskania stopnia
czystości Sa 2 ½ według PN ISO 85001–1 i wysokości chropowatości najlepiej 50 – 75 m. Pokrywane
powierzchnie dokładnie odtłuścić np. acetonem, MEK lub Thortex 020 Universal Cleaner. Aplikację
materiału należy przeprowadzić w okresie max do 4 godzin od zakończenia przygotowania powierzchni.
Nakładania nie należy przeprowadzać gdy :
 temperatura podłoża wynosi poniżej 10 oC lub
 wilgotność jest większa niż 90% lub
 gdy powierzchnia ma temperaturę niższą niż 3 oC od punktu rosy.
W przypadku powierzchni intensywnie zaolejonych lub mających wcześniej kontakt z solą zaleca się
kilkakrotne piaskowanie oraz następujące po nim odłuszczanie lub / i operację wygrzania aż do
momentu gdy sól czy olej przestaną pojawiać się na powierzchni.
W celu uzyskania prawidłowego profilu powierzchni przed nałożeniem RM 206 Resimetal Ceramic
HTA Fluid
zalecane jest wypełnienie wszelkich nierówności materiałem w postaci pasty RM 101
Resimetal Metal Repair Pasta lub RM 201 Resimetal Ceramic Repair Pasta. W przypadku nakładania
warstwy wierzchniej z RM 206 Resimetal HTA Fluid w okresie do 3 godzin od nałożenia RM 101
Resimetal Metal Repair Pasta lub RM 201 Resimetal Ceramic Repair Pasta żadne dodatkowe
przygotowanie powierzchni nie jest wymagane. Po przekroczeniu czasu 3 godzin konieczne jest
ponowne przygotowanie powierzchni jak powyżej.
4.STOSUNEK MIESZANIA:
Baza do Utwardzacza w całości ( nie jest zalecane mieszanie mniejszych ilości niż całe
opakowania)
Temperatura bazy przed wymieszaniem powinna wynosić min. 15 – 25 oC
Zalecane jest mieszanie całych opakowań bazy i utwardzacza ( bez stosowania proporcji wagowych
lub objętościowych ) w następujący sposób :
Do opakowania ze składnikiem bazowym dodajemy około 1/3 utwardzacza i dokładnie mieszamy.
Następnie dodajemy pozostałą część utwardzacza i mieszamy dokładnie całość do uzyskania jednolitej
konsystencji bez jakichkolwiek smug.
W przypadku konieczności mieszania mniejszych ilości należy stosować proporcje baza do
utwardzacza 7 : 1 w stosunku objętościowym lub 18 : 1 w stosunku wagowym.
Objętość właściwa: 422 cm3 z 1kg.
W miejscach, które należy później rozłączyć stosujemy separator np. Thortex 95. Separator Thortex 95
powinien być całkowicie suchy przed aplikacją RM 206 Resimetal Ceramic HTA.
5. NAKŁADANIE:
W przypadku małych powierzchni zalecane jest się nakładanie plastikowym aplikatorem dołączonym do
opakowania lub ewentualne nakładanie pędzlem o krótkim przyciętym włosiu. Aplikowaną warstwę
należy mocno wcierać w pokrywaną powierzchnię.
W przypadku aplikacji
poniższymi etapami:


ręcznej
zalecane jest nałożenie materiału w dwóch warstwach zgodnie z
nałożenie pierwszej warstwy o grubości ok. 600 mikronów. Wydajność około 0,6 m2 z 1kg.
Szczególną uwagę podczas aplikacji należy zwrócić na dokładne wcieranie kompozytu w
nierówności powierzchni powstałe po obróbce strumieniowo-ściernej.
Podczas nakładania należy kontrolować grubość warstwy na mokro za pomocą grzebienia np.
Elcometer. W przypadku grubości poniżej 600 mikronów należy w tych miejscach natychmiast
dołożyć następną warstwę za pomocą pędzla ( najlepiej o krótkim przyciętym włosiu ) tak aby
osiągnąć wymaganą grubość nominalną. Dodatkowo po nałożeniu aplikatorem zalecane jest
wygładzenie całej pokrywanej powierzchni za pomocą pędzla w celu osiągnięcia wymaganej
gładkości.
Należy zwrócić uwagę na dokładne pokrycie ostrych krawędzi, naroży i spawów gdzie może być
wymagane wcześniejsze wykonanie pędzlem tzw. powłoki paskowej.
pozostawienie powłoki do utwardzenia na min. 16 godzin w temp. 20 oC



usunięcie zanieczyszczeń powierzchni poprzez zmycie wodą z detergentem a następnie czystą
wodą
delikatne piaskowanie (omiecenie) powierzchni przy użyciu mniejszego ciśnienia i drobniejszego
ścierniwa w celu uzyskania prawidłowej adhezji następnej warstwy
nałożenie drugiej warstwy o zalecanej grubości 300 mikronów za pomocą pędzla lub aplikatora z
jednoczesną ponowną kontrolą grubości warstwy na mokro i oceną wizualną jakości powłoki.
Końcowym etapem jest wygładzenie całej pokrywanej powierzchni za pomocą pędzla w celu
osiągnięcia wymaganej gładkości i jakości powłoki.
Zalecana wydajność warstwy to około 1,2 m2 z 1kg.
W przypadku braku możliwości wykonania zalecanej powyżej aplikacji w dwóch warstwach
dopuszczalna jest aplikacja jednowarstwowa wg etapów jak poniżej :

nałożenie jednej warstwy o grubości ok. 650 - 850 mikronów. Zalecana wydajność około 0,45
m2 z 1kg.
Szczególną uwagę podczas aplikacji należy zwrócić na dokładne wcieranie kompozytu w
nierówności powierzchni powstałe po obróbce strumieniowo-ściernej.
Podczas nakładania należy kontrolować grubość warstwy na mokro za pomocą grzebienia np.
Elcometer. W przypadku grubości poniżej nominalnej należy w tych miejscach natychmiast
dołożyć następną warstwę za pomocą pędzla ( najlepiej o krótkim przyciętym włosiu ) tak aby
osiągnąć wymaganą grubość. Inne zalecenia dotyczące uzyskania wymaganej gładkości
powierzchni i dokładnego pokrycia ostrych krawędzi, naroży i spawów zgodnie z powyższym
opisem dotyczącymi aplikacji powłoki dwuwarstwowej.
W przypadku pokrycia jednowarstwowego natychmiast po nałożeniu należy przeprowadzić
bardzo dokładną inspekcję wzrokową nałożonej warstwy w celu identyfikacji i poprawy od razu
na mokrej powłoce ewentualnych defektów, wad lub nieciągłości zabezpieczenia.
W przypadku większych powierzchni najlepsze rezultaty daje nakładanie jednej warstwy o grubości min.
600 mikronów za mocą metody hot airless spray z oddzielnym podgrzewaniem bazy i utwardzacza.
Po związaniu kompozytu należy przeprowadzić test szczelności powłoki metodą tzw. „mgły solnej”. W
przypadku wykrycia nieszczelności należy ręcznie zmatowić miejsce nieszczelności, odtłuścić i nałożyć
kolejną warstwę.
Uwaga: Ze względu na rodzaj wypełnienia zastosowanego w kompozycie polimerowym nie można
badać szczelności powłoki metodami : elektroiskrową i „mokrej gąbki” jak również nie można stosować
badania grubości warstwy na sucho za pomocą przyrządów działających na zasadzie indukcji
magnetycznej.
W celu osiągnięcia optymalnej odporności termicznej konieczne jest wygrzanie powłoki po nałożeniu
zgodnie z zaleceniami poniżej :

pozostawienie powłoki po aplikacji do wstępnego utwardzenia na min. 24 godziny w
temperaturze nie mniejszej niż 10 oC optymalnie 20-30 oC

obróbka cieplna powłoki podnosząca własności wytrzymałościowe i zapewniająca max
odporność termiczną w zanurzeniu do 110 oC powinna być przeprowadzona w temperaturze od
60 oC do 100 oC. W przypadku temperatury 60 oC proces wygrzewania powinien być prowadzony
min. 24 godziny a w przypadku temperatury wygrzewania 100 oC wystarczający jest czas obróbki
termicznej min. 2 godziny.
Jako alternatywa dopuszczalne jest wygrzewanie powłoki podczas pracy pokrytego już urządzenia.
Jednak możliwość przeprowadzenia takiego procesu wygrzewania ( temperatura, czas i ewentualne
narażenia chemiczne) powinny być uzgodnione z Centrum Technicznym RENDOR i są zależne od
agresywności i temperatury medium którym będzie wygrzewana powłoka w warunkach pracy.
6. DANE APLIKACYJNE dla temperatury 20 oC:
- czas użycia po wymieszaniu:
- lekkie obciążenie:
- pełne obciążenie:
- zanurzenie w chemikaliach:
- grubość nałożonej warstwy:
20 - 30 min.
6 godzin
1,5 dnia
3 dni
650 – 900 µm w stanie suchym i mokrym w
zależności od ilości warstw systemu jak powyżej
0,53 m2 z 1 kg w warstwie 800 mikronów
1,4 m2 z 1kg w warstwie 300 mikronów
jak powyżej
brak
- wydajność teoretyczna:
- V.O.C. / zawartość cząstek lotnych / :
Obróbka skrawaniem jest nie zalecana ze względu na wypełnienie ceramiczne materiału, które może
powodować nadmierne zużycie narzędzi skrawających. Ewentualna obróbka jest możliwa zaraz po
wstępnym utwardzeniu materiału.
Podane czasy aplikacji mogą się różnić od powyższych zależnie od temperatury powierzchni i
wilgotności powietrza.
7. ZALECENIA SPECJALNE:
- unikać niepotrzebnego kontaktu ze skórą;
- używane do aplikacji narzędzia należy natychmiast umyć w rozcieńczalniku
- czas przechowywania materiału wynosi 5 lat , jeśli materiał przechowywany jest
w temperaturze od 15 oC - 30 oC
8. CHARAKTERYSTYKI WYTRZYMAŁOŚCIOWE :
CECHA
Wytrzymałość na ściskanie
Wytrzymałość na zginanie
Adhezja ( piaskowana pow. stalowa)
Odporność korozyjna
Twardość Shore’a D
Norma badawcza
ASTM D 695
ASTM D 790
ASTM D 1002
ASTM B 117
ASTM D 2240
Odporność termiczna
Na sucho
Na mokro
Wynik badania
1045 kg/cm2
544 kg/cm2
204 kg/cm2
bez zmian 5000h
89 w 20 OC
70 w 180 OC
max 240 oC w zależności od
obciążeń / 170 oC w pracy ciągłej
max 150 oC (krótkotrwale) /
110 oC w pracy ciągłej
9. INNE ZALECENIA:
Materiał jest całkowicie niepalny, może być zatem przechowywany bez szczególnych środków
zabezpieczenia.