RM 205 Resimetal Ceramic HT
Transkrypt
RM 205 Resimetal Ceramic HT
RENDOR s.c. ul. Tatiany 16; 20-711 Lublin CENTRUM Usługowo-Handlowo-Produkcyjne Al. Tysiąclecia P.P. 13; 24-110 Puławy tel / fax (81) 745-27-77; tel. (81)749-86-69 tel. +48 601 294 288 ; +48 601 889 441 e-mail: [email protected] www.rendor.pl RM 205 RESIMETAL Ceramic HT Fluid RM 205 Resimetal Ceramic HT - MODYFIKOWANA PŁYNNA POWŁOKA OCHRONNA DO PRACY W WYSOKICH TEMPERATURACH DO 130 oC W ZANURZENIU 1. OPIS: RM 205 Resimetal Ceramic HT to dwuskładnikowy, nowej generacji epoksydowo-nowolakowy, chemoutwardzalny materiał regeneracyjny odporny na wycieranie przeznaczony do ochrony zbiorników i układów przepływowych narażonych na wysokie temperatury. Po zmieszaniu bazy i utwardzacza, przyjmuje postać płynną , doskonale zabezpieczającą powierzchnie narażone na przepływ gorących i chemicznie agresywnych cieczy. Stosowany także jako materiał do wykonywania modernizacji sprawnościowej układów przepływowych. RM 205 Resimetal Ceramic HT jest dwuskładnikowym, płynnym materiałem ze specjalnym wypełnieniem. Tak zaprojektowana kompozycja pozwala uzyskać powłokę o wysokiej odporności na wycieranie i erozje w połączeniu z optymalnymi własnościami fizykomechanicznymi i termicznymi. Możliwość pracy w ciągłym zanurzeniu i agresji chemicznej do 130 oC ( w przypadku pracy w zanurzeniu w agresji chemicznej prosimy o kontakt z Centrum Technicznym RENDOR ) 2. ZAKRES ZASTOSOWAŃ: Ze względu na połączenie bardzo dobrej odporności chemicznej i termicznej RM 205 Resimetal Ceramic HT służy przede wszystkim do ochrony zbiorników, tac podzbiornikowych i rurociągów. Materiał doskonale nadaje się również do wysokotemperaturowych zabezpieczeń kominów i kanałów spalin, szczególnie przy wykraplaniu się poniżej punktu rosy substancji chemicznie agresywnych. Ze względu na wzmocnienie ceramiczne kolejnym obszarem zastosowań jest ochrona elementów układów przepływowych takich jak : korpusy pomp, wirniki, wentylatory, wymienniki ciepła, zbiorniki, kominy, skrubery, cyklony, reaktory emaliowane itp. przed zniszczeniami KOROZYJNYMI, EROZYJNYMI i CHEMICZNYMI. Uwaga: nałożenie odpowiedniej warstwy RM 205 Resimetal Ceramic HT, wydłuża czas sprawnej eksploatacji urządzeń w stosunku do urządzenia bez powłoki. 3. PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI: Powierzchnie metalowe powinny być poddane obróbce strumieniowo-ściernej do uzyskania stopnia czystości Sa 2 ½ według PN ISO 85001–1 i wysokości chropowatości najlepiej 50 – 75 m. Pokrywane powierzchnie dokładnie odtłuścić np. acetonem, MEK lub Thortex 020 Universal Cleaner. Aplikację materiału należy przeprowadzić w okresie max do 4 godzin od zakończenia przygotowania powierzchni. Nakładania nie należy przeprowadzać gdy : temperatura podłoża wynosi poniżej 10 oC lub wilgotność jest większa niż 90% lub gdy temperatura jest niższa niż 3 oC od punktu rosy. W przypadku powierzchni intensywnie zaolejonych lub mających wcześniej kontakt z solą zaleca się kilkakrotne mokre piaskowanie potem suche piaskowanie oraz następujące po nim odłuszczanie lub / i operację wygrzania aż do momentu gdy sól czy olej przestaną pojawiać się na powierzchni. W celu uzyskania prawidłowego profilu powierzchni przed nałożeniem RM 205 Resimetal Ceramic HT Fluid zalecane jest wypełnienie wszelkich nierówności materiałem w postaci pasty RM 101 Resimetal Metal Repair Pasta lub RM 201 Resimetal Ceramic Repair Pasta. W przypadku nakładania warstwy wierzchniej z RM 205 Resimetal HT Fluid w okresie do 3 godzin od nałożenia RM 101 Resimetal Metal Repair Pasta lub RM 201 Resimetal Ceramic Repair Pasta żadne dodatkowe przygotowanie powierzchni nie jest wymagane. Po przekroczeniu czasu 3 godzin konieczne jest ponowne przygotowanie powierzchni jak powyżej. 4.STOSUNEK MIESZANIA: Baza do Utwardzacza w całości ( nie jest zalecane mieszanie mniejszych ilości niż całe opakowania) Temperatura bazy przed wymieszaniem powinna wynosić min. 15 – 25 oC Zalecane jest mieszanie całych opakowań bazy i utwardzacza ( bez stosowania proporcji wagowych lub objętościowych ) w następujący sposób : Do opakowania ze składnikiem bazowym dodajemy około 1/3 utwardzacza i dokładnie mieszamy. Następnie dodajemy pozostałą część utwardzacza i mieszamy dokładnie całość do uzyskania jednolitej konsystencji bez jakichkolwiek smug. W przypadku konieczności mieszania mniejszych ilości należy stosować proporcje baza do utwardzacza 7 : 1 w stosunku objętościowym lub 18 : 1 w stosunku wagowym. Objętość właściwa: 425 cm3 z 1kg. W miejscach, które należy później rozłączyć stosujemy separator np. Thortex 95. Separator Thortex 95 powinien być całkowicie suchy przed aplikacją RM 205 Resimetal Ceramic HT 5. NAKŁADANIE: Zalecane jest się nakładanie plastikowym aplikatorem dołączonym do opakowania ewentualnie pędzlem o krótkim przyciętym włosiu. Aplikowaną warstwę należy mocno wcierać w pokrywaną powierzchnię. Zalecana jest aplikacja materiału w dwóch warstwach zgodnie z poniższymi etapami: nałożenie pierwszej warstwy o grubości ok. 600 mikronów. Wydajność około 0,6 m2 z 1kg. Szczególną uwagę podczas aplikacji należy zwrócić na dokładne wcieranie kompozytu w nierówności powierzchni powstałe po obróbce strumieniowo-ściernej. Podczas nakładania należy kontrolować grubość warstwy na mokro za pomocą grzebienia np. Elcometer. W przypadku grubości poniżej 600 mikronów należy w tych miejscach natychmiast dołożyć następną warstwę za pomocą pędzla ( najlepiej o krótkim przyciętym włosiu ) tak aby osiągnąć wymaganą grubość nominalną. Dodatkowo po nałożeniu aplikatorem zalecane jest wygładzenie całej pokrywanej powierzchni za pomocą pędzla w celu osiągnięcia wymaganej gładkości. Należy zwrócić uwagę na dokładne pokrycie ostrych krawędzi, naroży i spawów gdzie może być wymagane wcześniejsze wykonanie pędzlem tzw. powłoki paskowej. pozostawienie powłoki do utwardzenia na min. 16 godzin w temp. 20 oC usunięcie zanieczyszczeń powierzchni poprzez zmycie wodą z detergentem a następnie czystą wodą delikatne piaskowanie (omiecenie) powierzchni przy użyciu mniejszego ciśnienia i drobniejszego ścierniwa w celu uzyskania prawidłowej adhezji następnej warstwy i następnie odtłuszczenie powierzchni za pomocą MEK lub Thortex 020 Universal Cleaner nałożenie drugiej warstwy o zalecanej grubości 300 mikronów za pomocą pędzla lub aplikatora z jednoczesną ponowną kontrolą grubości warstwy na mokro i oceną wizualną jakości powłoki. Końcowym etapem jest wygładzenie całej pokrywanej powierzchni za pomocą pędzla w celu osiągnięcia wymaganej gładkości i jakości powłoki. Zalecana wydajność warstwy to około 1,2 m2 z 1kg. W przypadku braku możliwości wykonania zalecanej powyżej aplikacji w dwóch warstwach dopuszczalna jest aplikacja jednowarstwowa wg etapów jak poniżej : nałożenie jednej warstwy o grubości ok. 650 - 850 mikronów. Zalecana wydajność około 0,45 m2 z 1kg. Szczególną uwagę podczas aplikacji należy zwrócić na dokładne wcieranie kompozytu w nierówności powierzchni powstałe po obróbce strumieniowo-ściernej. Podczas nakładania należy kontrolować grubość warstwy na mokro za pomocą grzebienia np. Elcometer. W przypadku grubości poniżej nominalnej należy w tych miejscach natychmiast dołożyć następną warstwę za pomocą pędzla ( najlepiej o krótkim przyciętym włosiu ) tak aby osiągnąć wymaganą grubość. Inne zalecenia dotyczące uzyskania wymaganej gładkości powierzchni i dokładnego pokrycia ostrych krawędzi, naroży i spawów zgodnie z powyższym opisem dotyczącymi aplikacji powłoki dwuwarstwowej. W przypadku pokrycia jednowarstwowego natychmiast po nałożeniu należy przeprowadzić bardzo dokładną inspekcję wzrokową nałożonej warstwy w celu identyfikacji i poprawy od razu na mokrej powłoce ewentualnych defektów, wad lub nieciągłości zabezpieczenia. Po związaniu kompozytu należy przeprowadzić test szczelności powłoki metodą tzw. „mgły solnej”. W przypadku wykrycia nieszczelności należy ręcznie zmatowić miejsce nieszczelności, odtłuścić i nałożyć kolejną warstwę. Uwaga: Ze względu na rodzaj wypełnienia zastosowanego w kompozycie polimerowym nie można badać szczelności powłoki metodami : elektroiskrową i „mokrej gąbki” jak również nie można stosować badania grubości warstwy na sucho za pomocą przyrządów działających na zasadzie indukcji magnetycznej. W celu osiągnięcia optymalnej odporności termicznej konieczne jest wygrzanie powłoki po nałożeniu zgodnie z zaleceniami poniżej : pozostawienie powłoki po aplikacji do wstępnego utwardzenia na min. 24 godziny temperaturze nie mniejszej niż 10 oC optymalnie 20-30 oC obróbka cieplna powłoki podnosząca własności wytrzymałościowe i zapewniająca max odporność termiczną w zanurzeniu do 130 oC powinna być przeprowadzona w temperaturze od 60 oC do 100 oC. W przypadku temperatury 60 oC proces wygrzewania powinien być prowadzony min. 24 godziny a w przypadku temperatury wygrzewania 100 oC wystarczający jest czas obróbki termicznej min. 2 godziny. w Jako alternatywa dopuszczalne jest wygrzewanie powłoki podczas pracy pokrytego już urządzenia. Jednak możliwość przeprowadzenia takiego procesu wygrzewania ( temperatura, czas i ewentualne narażenia chemiczne) powinny być uzgodnione z Centrum Technicznym RENDOR i są zależne od agresywności i temperatury medium którym będzie wygrzewana powłoka w warunkach pracy. 6. DANE APLIKACYJNE dla temperatury 20 oC: - czas użycia po wymieszaniu: - lekkie obciążenie: - pełne obciążenie: 20 - 30 min. 6 godzin 1,5 dnia - zanurzenie w chemikaliach: - grubość nałożonej warstwy: 3 dni 650 – 900 µm w stanie suchym i mokrym w zależności od ilości warstw systemu jak powyżej - wydajność teoretyczna: 0,53 m2 z 1 kg w warstwie 800 mikronów 1,4 m2 z 1kg w warstwie 300 mikronów brak - V.O.C. / zawartość cząstek lotnych / : Obróbka skrawaniem jest nie zalecana ze względu na wypełnienie ceramiczne materiału, które może powodować nadmierne zużycie narzędzi skrawających. Ewentualna obróbka jest możliwa zaraz po wstępnym utwardzeniu materiału. Podane czasy aplikacji mogą się różnić od powyższych zależnie od temperatury powierzchni i wilgotności powietrza. 7. ZALECENIA SPECJALNE: - unikać niepotrzebnego kontaktu ze skórą; - używane do aplikacji narzędzia należy natychmiast umyć w rozcieńczalniku - czas przechowywania materiału wynosi 5 lat , jeśli materiał przechowywany jest w temp. od 15 oC - 30 oC 8. CHARAKTERYSTYKI WYTRZYMAŁOŚCIOWE : CECHA Wytrzymałość na ściskanie Wytrzymałość na zginanie Adhezja ( piaskowana pow. stalowa) Odporność korozyjna Twardość Shore’a D Norma badawcza ASTM D 695 ASTM D 790 ASTM D 1002 ASTM B 117 ASTM D 2240 Odporność termiczna Na sucho Na mokro Wynik badania 983 kg/cm2 614 kg/cm2 220 kg/cm2 bez zmian 5000h 89 w 20 OC 78 w 240 OC max 240 oC w zależności od obciążeń / 180 oC w pracy ciągłej max 150 oC (krótkotrwale) / 130 oC w pracy ciągłej 9. INNE ZALECENIA: Materiał jest całkowicie niepalny, może być zatem przechowywany bez szczególnych środków zabezpieczenia.