docZarządzanie Produkcją IV
download 
Reklamacja Transkrypt
Zarządzanie Produkcją IV
Zarządzanie Produkcją IV Dr Janusz Sasak Sterowanie produkcją Działalność obejmująca planowanie, kontrolę i regulację przepływu materiałów w sferze produkcji, począwszy od określenia zapotrzebowania na surowce, a skończywszy na wykonaniu gotowego wyrobu Sterowanie produkcją – fazy Planowanie przepływu materiałów Kontrola postępu robót Regulacja przepływu materiałów 1 Planowanie przepływu materiałów Planowanie produkcji elementów składowych Planowanie kolejności wykonania operacji Plany produkcji elementów składowych Plany operacji nie są sformalizowane, w większości wypadków kroczące Kontrola postępu robót Kontrola zintegrowana (operacje + elementy składowe) Regulacja przepływu materiałów Wykonywana na podstawie wyników kontroli Regulacja terminów Regulacja kolejności operacji Wprowadzenie zmian w planach produkcji 2 Produkcja elementów składowych Bez stosowania wspomagania informatycznego Ze wspomaganiem informatycznym Produkcja elementów składowych bez wspomagania informatycznego Podział elementów składowych na 2 grupy ze względu na cechy i powiązanie z wyrobem finalnym Obliczanie programów produkcji dla kaŜdego elementu składowego Opracowanie planu produkcji dla elementów z uwzględnieniem przynaleŜności do grupy Zbilansowanie planów obciąŜeń z potencjałem Wprowadzenie zmian w terminach uruchamiania poszczególnych partii Podział elementów składowych na grupy - kryteria Cechy pozycji asortymentowych Stabilizacja produkcji Powiązanie z wyrobem gotowym 3 Cechy pozycji asortymentowych Wymiary gabarytowe D Ś Materiałochłonność D Ś Łatwość magazynowania M Ś Pracochłonność D Ś Powtarzalność elementu w wyrobie M Ś grupy M M D M D 1 2A 2B Stabilizacja produkcji Zmienność robót >50D do 50Ś do 10M Licz. oper/licz. stanowisk Powtarzalność prod. 1M 10Ś >10M prod. program prod./ wielk.. partii prod./wielk Zabezpieczenie potrzeb montaŜu 1M 10Ś >10M wielk. wielk. partii/wielk partii/wielk.. partii montaŜ. grupy 1 2A 2B Powiązanie elementu z wyrobem Element wchodzi tylko do 1 wyrobu T Element prod. T prod. na potrzeby własne Element prod. N prod. na zbyt Element unifikowany między wyrobami N grupy N N T T N N T T 1 2A 2B 4 Grupa pierwsza Nie dopuszczalne zapasy magazynowe Dopuszczalny zapas technologiczny Szczegółowo wyliczane cykle i terminy uruchomienia Proces produkcji ciągły Partia nie jest kolejkowana przed operacjami Terminy produkcji wyliczane moŜliwie najpóźniej w stosunku do zakończenia produkcji Grupa druga (A) Ustalenie zapasu robót w toku (zapas technologiczny + rezerwy) Śledzenie zapasów i zapotrzebowania uruchomienie produkcji po spadku poniŜej progu zapasów Grupa druga (B) Zapas w magazynie manipulacyjnym lub przedmontaŜowym (jednostki wykonującej wyrób ostateczny) Normatyw zapasu równy zapotrzebowaniu w cyklu produkcyjnym + rezerwy Pobranie – sprawdzenie stanu i następnej operacji gdy przekroczony próg minimum zapasu – sprowadzenie partii 5 Odstępstwa Nie w kaŜdym przedsiębiorstwie wydziela się wszystkie grupy Mnogość metod opracowania planów produkcji – róŜnorodność metod planowania w zaleŜności od grupy i typu przedsiębiorstwa Kroki w opracowywaniu planu czynności Obliczenie programu produkcji dla kaŜdego elementu w okresie planowania Przydział elementów do grup Opracowanie planu produkcji elementów z uwzględnieniem grup Zbilansowanie planów obciąŜeń z potencjałem w okresie planowania Wprowadzenie zmian w terminach uruchomień poszczególnych partii Planowanie produkcji elementów ze wspomaganiem informatycznym Reguły Brak podziału na grupy Opracowanie planu produkcji przebiega jednakowo dla kaŜdego elementu Planowanie bez tworzenia zapasów magazynowych 6 Metody planowania ze wspomaganiem informatycznym Metoda planowania – zbiór technik wykorzystujących strukturę wyrobu, dane o zapasie dysponowanym i główny harmonogram produkcji do wyliczenia zapotrzebowania materiałowego i opracowania harmonogramów produkcji partii elementów Metody planowania ze wspomaganiem informatycznym Zapasy niezaleŜne – wielkość i rozkład w czasie opracowywany na podstawie prognoz i szacunków (wyroby finalne przeznaczone na sprzedaŜ) Zapasy zaleŜne wynika z rozwinięcia wyrobu złoŜonego na elementy składowe Zapasy zaleŜne Główny harmonogram produkcji Opis struktury wyrobu Zapas pozycji asortymentowej (w momencie planowania) Normatywy produkcji 7 Kroki planowania zapotrzebowania materiałowego Obliczanie zapotrzebowania brutto ilość pozycji asortymentowej niŜszego rzędu do wykonania produkcji pozycji wyŜszego rzędu Obliczanie zapotrzebowania netto zapotrzebowanie brutto - zapas Algorytm planowania zapotrzebowania materiałowego Start Rozwiń strukturę wyrobu Weź pierwszy element na najwyŜszym poziomie dyspozycji Oblicz zapotrzebowanie brutto Oblicz zapotrzebowanie netto Czy element jest złoŜony * Czy obliczeń dokonano na wszystkich poziomach dyspozycji** Określ wielkość partii Wyznacz terminy partii Stop Sterowanie produkcją wg operacji … polega na przyporządkowaniu operacji do stanowisk roboczych, wyznaczeniu kolejności ich wykonania oraz kontroli i regulacji rzeczywistego czasu wykonania operacji 8 Planowanie operacji – reguły priorytetów … heurystyczne zasady stosowane przez planistę lub system informatyczny dla wyznaczenia kolejności ich wykonania oraz kontroli i regulacji rzeczywistego wykonania operacji Planowanie operacji – reguły priorytetów Wykorzystanie stanowisk wyŜsze od 30% → liczba stanowisk niŜsza od liczby jednocześnie wykonywanych operacji → kolejki operacji oczekujących na wykonanie (partie elementów czekają w magazynie manipulacyjnym) Planowanie operacji – reguły priorytetów Zapewnienie realizacji planów produkcji elementów składowych Zapewnienie właściwego wykorzystania potencjału produkcyjnego Regulowanie wielkości zapasów robót w toku Inicjowane wzrostu produktywności 9 Planowanie operacji – reguły priorytetów Sterowanie kolejkami w magazynie manipulacyjnym → wytyczne od przełoŜonych lub metody heurystyczne (3000 reguł - w praktyce kilka) Planowanie operacji – reguły priorytetów w praktyce Fifo Pierwsze przyszło pierwsze wyszło Lifo ostatnie przyszło pierwsze wyszło Minimalny czas operacji (porządkowanie wg pracochłonności wielkość partii x czas jednostkowy wzrost zapasów robót w toku) Planowanie operacji – reguły priorytetów w praktyce Liczba operacji pozostałych do wykonania w cyklu produkcyjnym (najpierw zadania na tych partiach na których pozostało najwięcej operacji do wykonania obniŜeniem zapasów robót w toku) Termin zakończenia w pierwszej kolejności te roboty które mają najwcześniejszy termin zakończenia 10 Kontrola postępu robót w trakcie produkcji Ewidencja wykonywania operacji Ewidencja wykonywania partii elementów Ewidencja przekroju jednostek produkcyjnych I stopnia Ewidencja wykonywania operacji Terminy rozpoczęcia i zakończenia operacji Ilość elementów zakończonych po kaŜdej operacji Ilość braków po kaŜdej operacji Wykonawców kaŜdej operacji Ilość pracy wykonanej przez kaŜdego wykonawcę Ewidencja wykonywania partii elementów Termin rozpoczęcia wykonywania partii elementów Ilość elementów w partii Termin zakończenia wykonywania partii Ilość sztuk dobrych zakończonych Ilość braków Ilość zuŜytego materiału Ewentualne opóźnienie (partia po terminie) 11 Ewidencja przekroju jednostek produkcyjnych I stopnia Wykonywane w jednostce produkcyjnej operacje Stanowiska na których wykonywane były operacje Czas zuŜyty na przygotowanie stanowisk pracy Przestoje z powodu braku obciąŜeń i awarii Efektywny czas pracy stanowisk Czas pracy ponadplanowej Dokumentacja produkcyjna warianty System przewodnikowy System bezprzewodnikowy System przewodnikowy KaŜde warunki Brak zaleŜności od formy organizacyjnej Wariant podstawowy DuŜa ilość dokumentów 12 System przewodnikowy Przewodnik – dokument wystawiany dla kaŜdej partii elementów – dane identyfikacyjne elementu, wielkość partii terminy rozpoczęcia i zakończenia, szczegółowy opis operacji – wędruje z partią System przewodnikowy Rozdzielnik – kopia przewodnika pozostawiona w rękach rozdzielcy System przewodnikowy Dowód pobrania materiału (RW) – początkowo w rękach rozdzielcy – upowaŜnia do jednokrotnego pobrania określonej ilości materiałów po pobraniu pozostaje w magazynie 13 System przewodnikowy Przywieszka materiałowa – Pm – dane identyfikujące partię elementów – na pojemniku do którego wydawane są elementy z magazynu System przewodnikowy Karta pracy – w dokumentacji warsztatowej – pisemne polecenie wykonania przez pracownika operacji – identyfikator stanowiska, dane pracownika, czas rozpoczęcia, wynik kontroli jakości, ilość dobrych sztuk System przewodnikowy Dowód przekazania wyrobu do magazynu – PW – u rozdzielcy – termin przekazania partii elementów do magazynu lub dalszych etapów produkcji, ilość sztuk w partii 14 System bezprzewodnikowy Karta limitowa materiału – Klm – upowaŜnienie do wielokrotnego pobierania materiału z magazynu w danym okresie – dokument w rękach rozdzielcy do wyczerpania limitu System bezprzewodnikowy Zmianowy plan – raport planowanie i ewidencja przydziału operacji do stanowisk, pracowników do stanowisk terminy rozpoczęcia i zakończenia operacji ilość wykonanych sztuk – wystawiany raz dziennie Zarządzanie Produkcją II Dr Janusz Sasak 15
