Kwartalnik Jakość 02/2015

Bezpieczeństwo
Bezpieczeństwo
Jak zorganizować Zakładową
Kontrolę Produkcji FPC
według EN 1090-1?
Przedsiębiorstwa wytwarzające konstrukcje stalowe i aluminiowe,
od 2010 roku są zobligowane do certyfikowania Zakładowej Kontroli
Produkcji na zgodność z EN 1090-1 – certyfikacja w spawalnictwie.
TÜV Rheinland Industrie Service GmbH ma notyfikację i akredytację
do prowadzenia takiej certyfikacji i nadzorów. Polscy audytorzy po
sześciu latach prowadzenia procesów certyfikacji systemów FPC na
zgodność z normą EN1090-1, wskazują wymagania, na które warto
zwrócić szczególną uwagę, aby uniknąć częstych błędów.
Dla zharmonizowanej z Dyrektywą
budowlaną 89/106/EWG (Construction
Products Directive - CPD) normy
EN 1090-1 w dniu 01.07.2014 zakończył
się czas koegzystencji. Od tego dnia
obowiązuje ona we wszystkich krajach
Unii Europejskiej. Norma jest jedną
z ponad 500 norm zharmonizowanych
obecnie Rozporządzeniem Parlamentu
Europejskiego (PE) Nr 305/2011
(Construction Products Regulation – CPR),
które uchyliło Dyrektywę Budowlaną
89/106/EWG. Wiele z tych norm ma różne
systemy oceny zgodności (1, 1+, 2, 2+, 3, 4),
które nakładają na producentów obowiązek
zorganizowania i stałego utrzymywania
Zakładowej Kontroli Produkcji (ang FPC,
Factory Production Control). W przypadku
normy EN 1090-1 system oceny zgodności
jest jednoznacznie określony jako 2+, co
znaczy, że podlega on stałemu nadzorowi
przez jednostkę notyfikowaną w zakresie
Rozporządzenia CRP Nr 305/2011 i normy
EN 1090-1.
8
Czym jest Zakładowa Kontrola Produkcji
(FPC)
Systemy zakładowej kontroli produkcji
ZKP/FPC zostały opracowane,
opublikowane, wdrożone i wymagane przez
niemieckie normy i przepisy budowlane.
Początki wymagań systemu FPC były już
częścią normy niemieckiej DIN 18200:
2000-05 „Dokumentowanie zgodności
wyrobów budowlanych – zakładowa
kontrola produkcji, zewnętrzny nadzór
i certyfikacja wyrobów”. Określono
w niej, że „Zakładowa Kontrola Produkcji
to prowadzony przez producenta ciągły
nadzór i sterowanie produkcją w każdym
zakładzie, aby zapewnić, że wytworzone
przez niego wyroby budowlane,
spełniają warunki techniczne określone
w specyfikacji technicznej”. Wymagano,
by wyniki zakładowej kontroli produkcji
powinny być zapisane i ocenione. Zapisy
powinny zawierać minimum następujące
dane:
• przedmiot kontroli i odpowiednie
oznakowanie wyrobu,
• rodzaj kontroli (badania),
• datę produkcji (jeśli dotyczy
i jest możliwe technicznie),
• datę i wynik kontroli i jeśli konieczne,
porównanie z wymaganiami,
• podpis osoby odpowiedzialnej za
zakładową kontrolę produkcji.
Zapisy powinny być przechowywane
minimum 5 lat i na żądanie przedstawiane
jednostce certyfikującej lub nadzorującej.
Bardziej szczegółowe wymaganie odnośnie
systemu FPC zawarto w niemieckiej normie
dedykowanej do wytwórstwa i montaży
konstrukcji stalowych DIN18800-7
„Budowle stalowe – Część 7: Wytwarzanie
i kwalifikacje producentów”. W elemencie/
części normy nr 1302 zapisano, że „ten
kto wytwarza konstrukcje stalowe,
zabezpiecza je przed korozją lub je montuje,
musi dysponować zakładową kontrolą
produkcji”. W normie tej dokładniej
sprecyzowano wymagania dla systemu
FPC, ich zakres był bardzo szeroki i dotyczył
m.in.:
• kontroli konstrukcji pod względem
wykonania i zgodności
z wymaganiami wykonawczymi,
• kontroli czy istnieją niezbędne
kwalifikacje technologii spajania,
opisy metod i instrukcje robocze,
• kontroli wymaganych kwalifikacji
personelu (nadzoru i wykonawców),
• kontroli czy planowo dokonywane są
przeglądy urządzeń,
• kontroli czy zastosowane wyroby
budowlane posiadają wymagane
dokumenty potwierdzające ich
własności.
Tak szeroki zakres wymagań obligował
zakłady wytwórstwa konstrukcji
stalowych (WKS) do ciągłego doskonalenia
i przestrzegania wielu wymagań.
Wymagania te w większości przypadków
były związane z odpowiednim
i kompetentnym personelem nadzorczym.
Niemieckie normy dla zakładów WKS
uległy wygaśnięciu na rzecz nowej normy
EN-1090-1. Ciekawostką jest początkowy
okres koegzystencji tej normy, który
rozpoczął się w 2008 roku, czyli norma
ta musiała czekać na miano normy
zharmonizowanej 20 lat od wprowadzenia
dyrektywy budowlanej 89/106/ EWG.
System FPC w normie EN1090-1
Norma europejska EN-1090-1 skierowana
jest do wytwórców konstrukcji stalowych
i aluminiowych na terenie całej Europy oraz
innych krajów z poza Unii, świadczącej dla
niej usługi. Podstawowym celem normy
jest zorganizowanie, udokumentowanie
(pisemne procedury regularnych kontroli
i badań) i utrzymywanie systemu FPC
w sposób właściwy, aby zapewnić, że
wyroby wprowadzone do obrotu wykazują
deklarowane charakterystyki. FPC oznacza
stały własny nadzór produkcji przez
producenta. System FPC podlega systemowi
oceny zgodności 2+, wg wymogów CPR
Nr 305/2011 załącznik V, pkt. 1.3.
System oceny zgodności 2+ oznacza dla
producenta, że powinien on:
• dokonywać wstępnego badania typu,
• zorganizować, dokumentować
i utrzymywać system zakładowej
kontroli produkcji (FPC) oraz poddać
ten system certyfikacji jednostki
notyfikowanej,
• przeprowadzać badania próbek
pobranych w zakładzie produkcyjnym,
zgodnie z ustalonym planem
badania, jeżeli dodatkowo wymaga
tego zharmonizowana specyfikacja
techniczna wyrobu.
System FPC zgodny z ISO 9001
i uwzględniający specjalistyczne
wymagania normy EN 1090-1, uznaje
się za spełniający warunki. System jakości
spełniający wymagania dla FPC według
normy europejskiej nie musi być zgodny
z ISO 9001.
Wyniki kontroli i ocen, określone przez
producenta w systemie FPC, powinny
być rejestrowane. Gdy kryteria oceny
kontrolowanych wartości nie są spełnione,
dokumentacja podjętych działań powinna
być również rejestrowana. O zakresie
certyfikacji FPC i zadaniach producenta
z tym związanych, decydują procesy
specjalne stosowane przy wytwarzaniu
stalowych konstrukcji nośnych,
tj. projektowanie, spajanie, łączenie
mechaniczne (nitowanie, skręcanie),
zabezpieczenie powierzchni, badania
nieniszczące. Procesy te mogą być
wykonywane przez producenta we
własnym zakresie lub podzlecane.
Dla każdego stosowanego procesu
specjalnego producent powinien
pisemnie mianować kwalifikowaną osobę,
odpowiedzialną za dany proces i wyznaczyć
jej zakres odpowiedzialności i zadań.
Ponadto, producent powinien pisemnie
powołać kierownika FPC i wyznaczyć
mu zadania i zakres odpowiedzialności.
Producent powinien także mianować osobę
upoważnioną do podpisywania deklaracji
właściwości użytkowych.
Przy podzlecaniu procesów specjalnych,
odpowiednie wymagania normy
EN 1090-2, -3 muszą być przez
podwykonawcę zachowane. Producent
powinien to sprawdzić w ramach doboru
podwykonawców, jak również zapewnić
sobie wpływ własnej zakładowej kontroli
(FPC) u podwykonawcy. Certyfikacja FPC
u podwykonawcy według EN 1090-1 nie
jest wymagana.
Notyfikowana jednostka w ramach
procesu certyfikacji lub nadzoru, powinna
sprawdzić założenia przyjęte przez
wykonawcę, przy doborze podwykonawcy.
Producent powinien udokumentować
przydatność podwykonawcy procesu
specjalnego, dokonaną podczas oceny
oferty/ zamówienia.
Jeśli zakres i kompletność podwykonawstwa
obejmuje istotną część produkcji,
notyfikowana jednostka musi sprawdzić
działania FPC u podwykonawcy,
w ramach certyfikacji producenta.
Zmiana podwykonawcy nie wymaga
poinformowania jednostki notyfikowanej.
Wymagania szczegółowe systemu FPC
Pewne kwestie wymagają szczególnego
podkreślenia. Mają one bezpośredni
wpływ na funkcjonowanie systemu FPC.
Chodzi o personel, wyposażenia, proces
projektowania konstrukcji, wyroby
konstrukcyjne stosowane w produkcji,
specyfikację i ocenę wyrobu oraz o kwestie
związane z wyrobami niezgodnymi.
Personel
Dokładnego określenia wymagają
odpowiedzialność, zwierzchność
i wzajemne relacje personelu
zarządzającego wykonywaniem
oraz sprawdzaniem prac mających
wpływ na zgodność wyrobu. Dotyczy to
w szczególności personelu, który powinien
inicjować działania zapobiegające
występowaniu niezgodności wyrobu lub
działania naprawcze przy ich usuwaniu,
a także pracowników, którzy powinni
identyfikować i rejestrować wszystkie
problemy zgodności.
System FPC powinien opisywać środki do
zapewnienia, aby personel zaangażowany
w działania mające wpływ na ocenę
zgodności elementów, miał odpowiednie
kwalifikacje i był szkolony w zakresie klasy
wykonania elementów, egzekwowanej
przez producenta.
W zakresie szkoleń personelu pomocny
może okazać się kontakt z Działem Szkoleń
i Certyfikacji Osób TÜV Rheinland Polska.
Wyposażenie
Sprzęt do pomiarów liniowych i masy
oraz do badań, mający wpływ na ocenę
zgodności elementów, powinien być
z określoną częstotliwością kalibrowany
i kontrolowany według dokumentowanych
procedur i kryteriów.
Wyposażenie stosowane do produkcji,
powinno być regularnie kontrolowane
i utrzymywane w stanie zapewniającym,
że jego stosowanie, zużycie lub awaria nie
spowoduje znaczących niezgodności
w procesie produkcji. Kontrole
9
Bezpieczeństwo
Bezpieczeństwo
Proces projektowania konstrukcji
W przypadku kiedy projekt konstrukcji wykonuje
producent, system FPC powinien zapewnić zgodność
z założeniami projektowymi, określić procedury
sprawdzania obliczeń i osoby odpowiedzialne za
projekt. Zapisy powinny być wystarczająco szczegółowe
i precyzyjne, aby wykazać zadowalającą wiarygodność
projektu. Dokumenty te powinny być przechowywane
przez producenta, przez okres podany w procedurach
systemu FPC.
Wyroby konstrukcyjne stosowane w produkcji
Wyroby stosowane w produkcji to m.in. wyroby
hutnicze, materiały dodatkowe do spawania, łączniki
mechaniczne, nity, kołki i łączniki do zespolenia
z betonem, podlewki, złącza dylatacyjne do mostów,
liny, łożyska.
Jak uniknąć błędów?
i konserwacje powinny być prowadzone zgodnie
z pisemnymi procedurami producenta. Dokumenty te
powinny być przechowywane przez producenta, przez
okres podany w procedurach systemu FPC.
Wyniki ponad trzystu audytów certyfikujących,
przeprowadzonych przez audytorów TÜV Rheinland
w zakładach WKS, pozwalają na weryfikację
i wypunktowanie wymagań, na które zakłady
niedostatecznie przygotowały swój system
FPC. Najczęściej niedociągnięcia dotyczyły:
•
•
•
Producent powinien wdrożyć pisemną procedurę
kontrolną służącą do sprawdzania i rejestrowania,
że wyroby konstrukcyjne są zgodne ze specyfikacją
i że są właściwie stosowane w produkcji elementów.
W produkcji powinny być spełnione wymagania
dotyczące identyfikacji wyrobów konstrukcyjnych
podane w EN 1090-2 i EN 1090-3.
Specyfikacja wyrobów konstrukcyjnych stosowanych
w produkcji powinna być przechowywana przez
producenta, przez okres podany w procedurach
systemu FPC.
•
Specyfikacja wyrobu
Produkcja elementów powinna być kontrolowana
z użyciem specyfikacji elementu, podającej wszystkie
niezbędne informacje, z odpowiednimi szczegółami,
umożlwiającymi wytworzenie wyrobu i ocenę jego
zgodności.
Klasa elementu powinna być podana
w specyfikacji elementu (EN 1090-2 i EN 1090-3).
Producent powinien wdrożyć pisemny plan kontroli
i badań do sprawdzenia i rejestrowania zgodności
wytwarzanych elementów z właściwą specyfikacją
elementu. Specyfikację elementu opracowuje się na
podstawie projektu.
Ocena wyrobu
Producent powinien ustalić procedury w celu
zapewnienia, że wszystkie deklarowane wartości
i klasy zostały zachowane. Kontrole i plan badania
właściwości elementu, określone w specyfikacji
elementu stanowią uzupełnienie oceny wyrobu.
10
Wyroby niezgodne
Producent powinien posiadać pisemne procedury, które
określają sposób postępowania z wyrobami niezgodnymi.
Przypadki takie powinny być rejestrowane w czasie
zaistnienia, a dokumenty przechowywane przez okres
określony w pisemnych procedurach producenta.
•
Nadzoru FPC : brak nominowania (mianowania)
osoby odpowiedzialnej za FPC (kierownika FPC)
i wpisania obowiązków dotyczących FPC do
umowy o pracę, karty obowiązków kierownika
FPC (EN 1090-2 Załącznik A.3, Rozdział 4.2.1).
Upoważnienia kierownika FPC lub innej osoby
do podpisywania deklaracji zgodności
Braku wprowadzenia do schematu
organizacyjnego pozycji kierownika FPC
(EN 1090-2 Załącznik A.3, Rozdział 4.2.1),
Braku uwzględnienia wymagań normy PN-EN
ISO 17662 w procesie nadzoru nad sprzętem
kontrolno-pomiarowym stosowanym w procesie
spajania. Przypadkowego dobóru podwykonawców
(podstawowy miernik to cena), braku zapisów
potwierdzających ocenę poddostawców (np. listy
pytań, protokołów audytów zewnętrznych), braku
dokumentów potwierdzających kompetencje
podwykonawców np. certyfikatów kompetencji
dla podwykonawcy NDT i jego pracowników
przeprowadzających badania,
Braku nadzoru FPC producenta nad działalnością
podwykonawcy podczas realizacji zleconych
prac np. przekazywania własnych WPS,
nikłej kontroli dostaw wyrobów wykonanych
przez podwykonawcę; zamawianie wyrobów
konstrukcyjnych (materiałów podstawowych)
u poddostawców bez uwzględnienia oznakowania
CE oraz wymagań ujętych w EN 1090-2, Rozdział
5.3.procedury sporządzania, kontroli i archiwizacji
dokumentów związanych z jakością takich jak
WPS, WPQR, certyfikaty, świadectwa, dokumenty
kontroli materiałów itp.,
Braku procedury określającej sposób postępowania
z wyrobami niezgodnymi (EN 1090-1, Rozdział
6.3.8),
•
•
•
•
•
•
•
Braku wstępnego badania typu (EN 1090-1, Rozdział
6.2 – ITC i ITT), wzoru deklaracji właściwości
użytkowych, wzoru oznakowania CE opracowanego
na podstawie wstępnego badania typu,
Nadzóru nad procesem projektowania: braku
powołania osoby odpowiedzialnej za projektowanie
w systemie FPC (zapisów w karcie obowiązków),
słabego udokumentowania kwalifikacji osoby
odpowiedzialnej za proces projektowania, słabego
udokumentowania kwalifikacji osób biorących udział
w procesie projektowania,
Nadzóru Spawalniczgo: braku wymagań w karcie
obowiązków, umowie o pracę, jakie personelowi
nadzoru spawalniczego stawia norma EN ISO 14731
(EN 1090-2 ,Załącznik A.3, Rozdział 4.2.1), matrycy
podziału obowiązków, kiedy nadzór spawalniczy
prowadzi więcej niż jedna osoba (EN 1090-2,
Załącznik A.3, Rozdział 4.2.1),
Braku udokumentowania okresowej przydatności
procesu cięcia termicznego (EN 1090-2, Rozdział
6.4.3), procedury prostowania termicznego
(EN 1090-2, Rozdział 6.5.3) wymaganej dla
konstrukcji klas EXC3 i EXC4 opracowanej
w oparciu o przeprowadzone próby,
Antykorozja: braku w karcie obowiązków, umowie
o pracę wymagań, jakie personelowi procesu
zabezpieczenia przed korozją stawia norma EN 1090-2,
Braku udokumentowania kwalifikacji pracowników,
którzy realizują proces zabezpieczenia przed
korozją, nie uwzględnianie wymagań stawianych
przygotowaniu elementów do wykonywania powłok
malarskich w normie EN ISO 8501-3 (sposoby
przygotowania: P1, P2 lub P3), braku instrukcji
nanoszenia powłok malarskich, braku w protokołach
odbioru powłok malarskich wszystkich wymaganych
czynników decydujących o trwałości powłoki
(np. temperatury elementu, punktu rosy itp.),
braku wzorców dotyczących stopni przygotowania
powierzchni pod nanoszone powłoki i chropowatości
powierzchni – komparatorów (EN ISO 8501-1/2),
niedostateczny nadzór nad procesem cynkowania
ogniowego zwykle podzlecanego
Łączników mechanicznych: braku powołania
•
osoby odpowiedzialnej za proces łączenia
mechanicznego, braku potwierdzenia
kwalifikacji personelu wykonującego
połączenia mechaniczne, braku instrukcji
realizacji procesu łączenia mechanicznego
(procesu skręcania) uwzględniającej
wymagania EN 1090-2, Rozdział 8,
nieuwzględnienia w instrukcji skręcania
sekwencyjnych metod kontroli łączników,
dla konstrukcji klas wykonania EXC3 i EXC4
(EN 1090-2, Załącznik M), braku dokumentów
wzorcowania kluczy dynamometrycznych
zgodnie z EN ISO 6789, nieuwzględnienia
w instrukcjach skręcania i w protokołach
odbioru połączeń mechanicznych (skręcanych)
wymaganego czasu przetrzymania po
zakończeniu docelowego dokręcania
śrub (EN 1090-2, Rozdział 12.5.2.4),
NDT: braku planu kontroli i badań (EN 1090-2,
Rozdział 12.1), braku instrukcji prowadzenia
dodatkowych badań nieniszczących (PT, MT,
RT, UT), w protokołach z badań nieniszczących
braku potwierdzania zachowania wymaganego
czasu przetrzymania (EN 1090-2, Rozdział
12.4.2.1), nieuwzględnienia w planach
kontroli i badań zwiększonego zakresu badań
nieniszczących pierwszych pięciu złączy
wykonanych według tej samej nowej instrukcji
WPS (EN 1090-2, Rozdział 12.4.2.2).
Po trwającym ponad 6 lat okresie certyfikacji
systemów FPC na zgodność z normą EN1090-1
można śmiało stwierdzić, że nastąpił znaczny wzrost
świadomości wielu zakładów w zakresie wytwórstwa
konstrukcji stalowych. Wiele wymagań do teraz
budzi zastrzeżenia, a niedoskonałości samej
normy powodują u wielu audytowanych
zdenerwowanie. Należy jednak stwierdzić, że
ujednolicenie wymagań na poziomie europejskim,
jak zapisano w Rozporządzeniu PE nr 305/2011 pkt 6
„pozwoli ułatwić usuwanie barier technicznych
w handlu w dziedzinie wyrobów budowlanych,
w celu ułatwienia swobodnego przepływu takich
wyrobów na rynku wewnętrznym”.
Leszek Zadroga - Kierownik Produktu/Rzeczoznawca TÜV Rheinland Polska.
Ukończył studia o specjalizacji spawalniczej na Politechnice Śląskiej w Gliwicach, a w kolejnych latach europejskie
i międzynarodowe kwalifikacje jako EWE / IWE. Posiada ponad 17 letnie doświadczenie w branży spawalniczej
zdobytej w Instytucie Spawalnictwa,na kontraktach zagranicznych oraz jako inspektor i audytor w TÜV Rheinland
Group. W TÜV Rheinland Polska jest odpowiedzialny za systemy zarządzania jakością w spawalnictwie
wg norm przedmiotowych EN1090, EN3834 i inne.
[email protected]
11