Zakodowany know-how - HIT

ZNAKOWANIE
zWeryfikacja kodów kreskowych i 2D
Zakodowany know-how
Z kodami kreskowymi stykamy się każdego dnia, chociażby robiąc zwykłe zakupy.
Większość produktów w supermarketach czy sklepikach osiedlowych jest w nie
„wyposażona”. Czy wiemy jednak, do czego one tak właściwie służą, jakie mogą
przekazać informacje i jak sprawdzić, czy konkretny kod wykonany został
prawidłowo? Właśnie na takie pytania oraz wiele innych związanych z tą
tematyką odpowiedzi usłyszeli uczestnicy seminarium „Weryfikacja kodów
kreskowych i 2D – ich ocena i poprawa jakości”, które pod koniec marca odbyło
się w Poznaniu.
O
d 13 grudnia 2014 roku branża
opakowaniowa przeżywa małą
rewolucję. Wszystko za sprawą
rozporządzenia 1169/2011, które
tego dnia weszło w życie. Wprowadziło ono
ogrom zmian dotyczących znakowania produktów spożywczych. Etykiety czy kody
kreskowe muszą obecnie zawierać dużo
więcej informacji, niż miało to miejsce do tej
pory. I tu zaczynają się schody. I to dla
wszystkich przedstawicieli branży – od projektantów, którzy muszą przemyśleć, jak
zawrzeć wszystkie dane w taki sposób, aby
opakowanie dalej było ładne, przez produkcję aż po napełnienie słoika, pudełka czy
butelki danym wyrobem. Kody kreskowe czy
kody QR muszą odpowiadać nowym standardom. Właśnie o tym, który typ kodu wybrać i jak zweryfikować, czy nasz kod został
Kody QR nie muszą być czarno-białe
i nudne. Stanowią one duże pole do
popisu dla designerów.
52
dobrze przygotowany, opowiadali prelegenci podczas trzeciej już konferencji organizowanej przez Hit-Kody Kreskowe oraz Instytut Logistyki i Magazynowania.
z Błędy w kodach
„Jedyny powód stosowania kodów na
produktach to … BIP” – jak powiedział
w trakcie seminarium Dominik Kupisz, konsultant Instytutu Logistyki i Magazynowania , GS1 Polska . Cho dzi o cz y wiście
o dźwięk, który wydają urządzenia podczas
skanowania i automatycznej identyfikacji
produktów, czy innych obiektów. Abyśmy
jednak mogli to „BIP” usłyszeć, kod musi
być prawidłowo zaprojektowany i wykonany.
Pomimo wielu działań Organizacji GS1 Polska, która w tym roku obchodzi 25-lecie
swojego istnienia na rynku polskim niestety
rodzime firmy wciąż popełniają błędy związane m.in. z nieprawidłową lokalizacją kodu,
czy zbyt małymi marginesami wokół symboliki. Należy również pamiętać, aby kod
umieszczony był na jednolitej, gładkiej i łatwo dostępnej powierzchni. Unikać powinno
się sytuacji gdy pojawia się on na zgięciach
i szwach. Ważna jest również kolorystyka
samego kodu oraz tła, na którym jest on
nadrukowany. Co więcej, nie można go
zmniejszyć bardziej niż do 80 proc. jego
naturalnych rozmiarów. Jeśli weźmiemy to
wszystko pod uwagę, to nasz kod nie powinien sprawiać żadnych problemów. „Zły kod
kreskowy może powodować więcej problemów niż jego brak” – powiedział Adam Samuel, konsultant Systemów Auto ID z firmy
Hit-Kody Kreskowe.
Podczas konferencji istniała możliwość
zweryfikowania własnego kodu na
gotowym produkcie.
z Kontrola najwyższą
formą zaufania
Jak widać, wiele elementów musi złożyć
się na poprawny kod. Zanim więc zadrukujemy nimi całą partię towaru, warto sprawdzić, czy są one poprawnie wykonane i czy
zostaną odpowiednio odczytane. Możliwość
odczytu kodu sprawdza się za pomocą skanera albo weryfikatora. Warto jednak pamiętać o tym, że zadaniem pierwszego z urządzeń jest odczytanie kodu bez względu na
jego jakość, a drugie ma obiektywnie i pod
każdym względem sprawdzić go i zbadać
wszystkie jego elementy. Skupmy się więc
na weryfikatorach. Tylko one gwarantują, iż
kod, który uzyskał pozytywną ocenę będzie
odczytany przez każdy inny czytnik. Badają
poprawność wykonania kodu i zgodność
symboliki z odpowiednimi normami ISO/
ANSI . Weryfikacja kodów następuje przed
wysyłką produktu do klienta. Jeśli więc
Packaging Polska 04/15
ZNAKOWANIE
o jakość kodu musi występować we wszystkich etapach jego przygotowania i użycia. Praktycznie nie ma możliwości eliminowania
błędów popełnionych na wcześniejszych etapach, a wręcz przeciwnie – następuje ich nasilenie. Tylko wiedza, reżim technologiczny
i konsekwentna kontrola przy użyciu odpowiedniego sprzętu wyeliminują problemy oraz pozwolą uniknąć niepotrzebnych strat” – mówi
Adam Samuel.
z Zagubione bagaże
Weryfikacja kodów pozwala na eliminowanie błędów jeszcze
w fazie przygotowawczej i może dawać duże oszczędności.
postawimy na jego jakość we wczesnym stadium logistycznym,
możemy liczyć na zadowolenie i zaufanie konsumenta, brak zwrotów
oraz efektywną produkcję.
z Kiedy, po co, jak?
Sprawdzanie kodów jest więc niezwykle ważne z wielu względów. Weryfikatory takich firm, jak REA Verifier czy Axicon, zgodne
z normami ISO, testowano na własnych produktach podczas seminarium. Jak istotne jest ich wykorzystanie można przekonać się na
podstawie badań dotyczących zagubionych bagaży w czasie podróży lotniczych. Każda walizka przed wylotem i umieszczeniem w luku
bagażowym oznaczana jest właśnie kodem kreskowym. W roku
2008, bo tego właśnie roku dotyczą te badania, na świecie z samolotów korzystało około 2,3 miliarda osób. 33 miliony bagaży nie
dotarło do adresata ze względu na złe oznakowanie i brak możliwości odczytu. Daje to prosty rachunek: 14 zagubionych lub niedoręczonych walizek na 1000 pasażerów. Koszt jednego bagażu, który
nie powróci do właściciela to około 1 $, co daje zawrotną sumę
33 milionów dolarów. Nie trudno więc wywnioskować, że warto
zainwestować w weryfikację, aby zaoszczędzić na błędach. Kod powinniśmy oczywiście sprawdzać już w stadium przygotowawczym. Na etapie uzgodnień z klientem nie jest konieczne
jeszcze użycie weryfikatora. Wtedy badana jest zawartość merytoryczna, wybrana symbolika, wymiary, kolorystyka oraz miejsce,
w którym kod się znajdzie. Dzięki tej wstępnej weryfikacji ustalimy
zgodność kodu z normami ISO oraz wybierzemy technikę, którą ma
on zostać nadrukowany na opakowaniu. Gdy dokonane zostanie
wstępne sprawdzenie kodu, należy umieścić go na produkcie i – co
nie podlega wątpliwości – ponownie zweryfikować. Najlepiej zacząć
od stworzenia próbek czy prototypów, zanim cały proces produkcyjny zostanie „puszczony w ruch”. W ten sposób zbadamy, czy kod
jest poprawny, a także będziemy mieli możliwość dokonywania
bieżących korekt w druku, takich jak na przykład zmiana nacisku
walców w technice flekso, czy zmiana temperatury w druku termicznym. W tej fazie produkcji należy już użyć weryfikatora, najlepiej
pozwalającego na badanie kodu pod kątem zgodności z normą ISO
oraz na rozbudowaną analizę tradycyjną. To jeszcze nie koniec tego
żmudnego procesu weryfikacyjnego. Czytelność kodu może zmienić
się po napełnieniu opakowania czy też po umieszczeniu go w pojemnikach zbiorczych. Dlatego też należy go sprawdzić już na gotowym wyrobie, w momencie przyjęcia produktu czy etykiety przez
kontrahentów. Tutaj również konieczny będzie weryfikator. Takie
badanie da nam informację, czy kod został umieszczony na odpowiedniej płaszczyźnie, czy jest czytelny po zafoliowaniu, co może
mieć miejsce na przykład w przypadku pakowania butelek w zgrzewki, oraz czy nie został uszkodzony podczas transportu. „Troska
Błędy w kodach kreskowych
• Zbyt mały kontrast kolorów
• Zła lokalizacja kodu
• Złe marginesy kodu
• Błędy w grubości kresek i spacji
• Współczynnik powiększenia
kodu mniejszy niż 0,8
• Za niskie kreski kodu
• Zaklejenie części lub całości kodu
04/15 Packaging Polska
53