Pobierz

18
maszyny i technologie
Projektowanie higienizacji
w zakładach przemysłu mięsnego
Higiena produkcji w przemyśle mięsnym jest
niezwykle ważnym zagadnieniem decydującym o rozwiązaniach technologicznych, technicznych, organizacyjnych, a także budowlanych i lokalizacyjnych zakładu produkcyjnego.
Wysoki standard higieny produkcji osiągany jest
przez zintegrowane i zharmonizowane działania na każdym etapie organizacji i zarządzania procesem produkcyjnym. Wśród tych działań bardzo ważną rolę odgrywa proces mycia
i dezynfekcji zarówno maszyn i urządzeń, jak
i pomieszczeń produkcyjnych.
Pod pojęciem higieny produkcji, według współczesnego podejścia do tworzenia jakości w procesie produkcyjnym, należy rozumieć stworzenie
warunków zapewniających otrzymanie produktu zdrowego i bezpiecznego przez cały okres jego
przydatności do spożycia. Czynniki stanowiące potencjalne zagrożenie dla zdrowia ludzkiego są ogólnie określane jako skażenie i mogą
być pochodzenia fizycznego, chemicznego lub
mikrobiologicznego. Nie ulega wątpliwości, że
skażenia mikrobiologiczne stanowią największe
zagrożenie dla jakości mięsa i jego przetworów.
Wysoka jakość i bezpieczna żywność to główny cel producentów żywności. Jednym z czynników decydujących o tym jest higiena produkcji,
czyli działania i warunki higieniczne, które muszą być spełnione w kolejnych etapach produkcji, w ramach Dobrej Praktyki Higienicznej będącej podstawą zasad systemu HACCP. Wśród
tych działań podstawę stanowi proces higienizacji urządzeń i pomieszczeń produkcyjnych oraz
jego nadzór i weryfikacja.
Bardzo ważnym czynnikiem wpływającym
na jakość produktu finalnego jest woda, która w przetwórstwie występuje we wszystkich
prawie operacjach technologicznych. Woda,
w każdym przypadku wprowadzana do strefy
produkcyjnej zakładu mięsnego, musi spełniać
co najmniej wymagania rozporządzenia Ministra Zdrowia z 29 marca 2007 r. ze zmianami
wprowadzonymi 22 kwietnia 2010 r. w sprawie jakości wody przeznaczonej do spożywania przez ludzi (Dz. U. z 2007 r. nr 61, poz. 417
oraz Dz. U. z 2010 r. nr 72 poz. 466). Zgodnie
z treścią rozporządzenia woda jest bezpieczna dla zdrowia ludzkiego, jeżeli jest wolna od
mikroorganizmów chorobotwórczych i pasożytów, substancji chemicznych w ilościach zagrażających zdrowiu oraz nie ma agresywnych
właściwości korozyjnych. Jest podstawowym
czynnikiem procesowym i nośnikiem energii
w przemyśle mięsnym. Do najważniejszych kierunków wykorzystania wody w przetwórstwie
mięsa można zaliczyć procesy technologiczne,
systemy mycia, układy chłodnicze, wytwarzacie pary, systemy przeciwpożarowe. Wykorzystuje się ją także do picia i do celów socjalnych.
Głównym źródłem wody w większości zakładów przemysłu spożywczego jest ujęcie wody
podziemnej najczęściej z własnych studni głębinowych. Często zakład przemysłu spożywczego korzysta także z wody pobieranej z sieci lokalnej. W większości przypadków woda
pozyskiwana z własnych studni głębinowych
ma ogólnie lepszą jakość - mniejszą zawartość
zawiesin i dobre parametry bakteriologiczne.
Woda jest naturalnym miejscem, w którym
bytują drobnoustroje. Można w niej spotkać
wszystkie grupy mikroorganizmów zarówno
saprofitycznych, jak i chorobotwórczych. Do
patogenów najczęściej występujących w wodzie
należą bakterie z rodzaju Salmonella, Campylobacter, Yersinia, Legionella, Vibrio, a także wirusy enterowirusy, rotawirusy, adenowirusy
cd. str. 20
20
maszyny i technologie
czy wirus zapalenia wątroby. W przetwórstwie
spożywczym woda wykorzystywana jest głównie w procesach technologicznych, układach
chłodniczych i wytwornicach pary, systemach
mycia czy systemach przeciwpożarowych.
W ogólnym ujęciu w przemyśle wyróżnia się
trzy grupy użytkowe wody. Woda produkcyjna
(technologiczna) do transportu surowca, jego
mycia i obróbki oraz woda do mycia urządzeń,
instalacji. Trzecia grupa to woda do użytku
technicznego niezdatna do picia, stosowana do
wytwarzania pary do centralnego ogrzewania,
oziębiania urządzeń chłodniczych. Musi być
ona odprowadzana odrębnym systemem tak,
aby w żadnym miejscu nie mieszała się z wodą
technologiczną. W przemyśle spożywczym powinna być używana wyłącznie woda bieżąca.
Woda stosowana do ponownego wykorzystania musi być odpowiednio przygotowana, aby
jej użycie nie stanowiło zagrożenia dla bezpieczeństwa i jakości żywności. Proces uzdatniania musi być monitorowany. Woda z recyrkulacji, która nie została poddana uzdatnieniu,
a także woda z procesu produkcyjnego, uzyskana z odparowania lub suszenia, może być
używana, pod warunkiem że nie stanowi zagrożenia dla bezpieczeństwa żywności.
Kolejnym istotnym elementem w zachowaniu
bezpieczeństwa higieny jest powietrze znajdujące się w pomieszczeniach produkcyjnych.
Występuje w nim typowa mikroflora saprofityczna, najczęściej są to grzyby strzępkowe
z rodzaju Aspergillus, Penicillium, Cladosporium, wśród bakterii dominują rodzaje Micrococcus, Bacillus. Ponadto mogą występować
specyficzne rodzaje mikroorganizmów związane z przetwarzanym surowcem, a także mikroflora patogenna, głównie bakterie Staphylococcus aureus, Legionelle pneumophila, Klebsiella
pneumoniae, Pseudomonas aeruginosa, Proteus
vulgaris. W powietrzu występują też liczne wirusy. Jakość mikrobiologiczna powietrza zmienia się w ciągu całego cyklu produkcyjnego,
a ilość drobnoustrojów w obrębie jednego zakładu może być rożna w poszczególnych halach
produkcyjnych, magazynach i innych strefach
produkcji. Dopuszczalny poziom mikrobiologicznego zanieczyszczenia powietrza pomieszczeń produkcyjnych w przemyśle spożywczym
wynosi 1,0 x 102 ÷ 5,0 x 104 jtk/m3 dla bakterii 0 ÷ 1,0 x 102 jtk/m3 dla grzybów. Szacuje się,
że ponad 25% drobnoustrojów obecnych w powietrzu produkcyjnym pochodzi od człowieka.
Wymagania Dobrej Praktyki Higienicznej są
często określane przez programy stanowiące warunki wstępne. Obejmują one m.in. lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu,
obiekty zakładu, maszyny i urządzenia, procesy mycia i dezynfekcji, zaopatrzenie w wodę,
kontrolę odpadów, zabezpieczenie przed
szkodnikami, higienę personelu, szkolenie personelu, magazynowanie żywności, transport
wewnętrzny oraz prowadzenie dokumentacji
i zapisów z zakresu BHP. Wszelkie procedury
i instrukcje określone przez zakład powinny
być ściśle przestrzegane przez wszystkich pracowników. Odpowiednio zaplanowana i wykonana linia produkcyjna oraz systematyczne jej czyszczenie po każdym zakończonym
procesie (etapie) produkcyjnym gwarantują,
że wytwarzany produkt będzie wysokiej jakości. Miejscami szczególnie narażonymi na zanieczyszczenia mikrobiologiczne są elementy, które na skutek nieprawidłowego działania
powodują nieszczelności aparatury, prowadzące do braku odpowiednich sterylnych warunków produkcji. Do elementów tych należą połączenia nierozłączne (np. nitowane, spawane,
lutowane) i rozłączne (np. połączenia gwintowe i kołnierzowe). Inne części instalacji narażone na zanieczyszczenia mikrobiologiczne to
wszelkiego rodzaju uszczelnienia, zawory, poziomowskazy, pompy, przenośniki, systemy
przewodów rurowych i elektrycznych, a także
króćce wypływowe. Źródłem zanieczyszczenia mikrobiologicznego w zakładzie mogą być
także powierzchnie podłóg, ścian, drzwi i różcd. str. 22
22
maszyny i technologie
nych urządzeń. Ważne jest zatem, aby materiały, z których są wykonane, były hydrofobowe,
co utrudni ich nasiąkanie wodą oraz aby miały gładką powierzchnię, co z kolei przyczyni się
do mniejszej adhezji drobnoustrojów. Mniejsza chropowatość ułatwi też przeprowadzenie mycia i dezynfekcji. Istotna w utrzymaniu
czystości posadzek jest również śluza sanitarna oddzielająca obszary produkcyjne od pozostałych części zakładu, gdzie pracownicy są
zobowiązani do wykonania pewnych określonych czynności związanych z wejściem do obszaru produkcyjnego i wyjściem z niego. Śluzy są wyposażone w urządzenia indywidualnie
dobierane do potrzeb zakładu, jednak zawsze
jest tam myjka do obuwia, stanowisko do dezynfekcji obuwia i czasami suszarki z dezynfekcją wnętrza buta. Za pomocą obracających
się szczotek myjki obuwia skutecznie usuwają przylegające do podeszwy zanieczyszczenia,
natomiast przejście przez matę dezynfekcyjną
uniemożliwia przeniesienie flory bakteryjnej
do obszarów produkcji podlegających szczególnej ochronie mikrobiologicznej. Aby prawidłowo zorganizować śluzy sanitarne należy
przewidzieć liczbę stanowisk suszenia obuwia
równą liczbie pracowników, którzy powinni
mieć obuwie robocze wysuszone i przygotowane do następnego dnia pracy.
Każda branża spożywcza ma odmienną specyfikę produkcji, co wiąże się z opracowaniem
specjalnych procedur mycia i dezynfekcji.
W przemyśle spożywczym rozróżnia się dwie
główne metody dezynfekcji fizyczną i chemiczną. Metody fizyczne można podzielić na termiczne: gorąca woda, para wodna i nie termiczne: promieniowanie UV, ultradźwięki, procesy
membranowe. Dezynfekcję gorącą wodą stosuje się do określonych części urządzeń lub małych elementów, zanurza się je w wodzie o temp.
80 ÷ 90ºC na ok. 2 min. Termiczną dezynfekcję można przeprowadzić w sterylizatorach elektrycznych lub w układach COP i CIP. W zakła-
dach produkcyjnych proces dezynfekcji odbywa
się jednak najczęściej z wykorzystaniem chemicznych środków dezynfekcyjnych (biocydów).
Na podstawie dyrektywy nr 98/8/WE z 16 lutego
1998 r. w sprawie wprowadzenia do obrotu produktów biobójczych, obowiązującej w państwach
Unii Europejskiej, wyróżnia się produkt biobójczy, czyli substancję czynną lub preparat zawierający co najmniej jedną substancję czynną,
w postaciach, w jakich są dostarczone użytkownikowi, przeznaczony do niszczenia, odstraszania, unieszkodliwiania, zapobiegania działaniu
lub kontrolowania w jakikolwiek inny sposób
organizmów szkodliwych przez działanie chemiczne lub biologiczne oraz biobójcze substancje
czynne substancje lub mikroorganizmy, w tym
także wirusy i grzyby, zwalczające lub wywierające działanie ogólne lub specyficzne na organizmy szkodliwe. Biobójcze substancje czynne są
zamieszczone w wykazach sporządzonych przez
państwa objęte dyrektywą nr 98/8/WE i są jednolite dla wszystkich. Takimi substancjami o działaniu dezynfekcyjnym są: chlor i jego pochodne,
fenol i jego pochodne, związki utleniające, aldehydy, kwasy organiczne i nieorganiczne, alkohole, związki azotu, do których należą czwartorzędowe sole amoniowe, związki nieorganiczne
i metaloorganiczne. Chemiczną dezynfekcję powietrza przeprowadza się przy użyciu związków
w postaci aerozolu, który jest wytwarzany za pomocą urządzeń mechanicznych lub termicznych.
Skuteczność takiej dezynfekcji zależy od temperatury i wilgotności powietrza.
Bardzo ważnym elementem w każdym zakładzie przemysłu spożywczego są kratki odbierające płynne pozostałości z procesu produkcji oraz wodę z zabiegów mycia. Ważne jest, aby
zanieczyszczenia były odprowadzane w kierunku przeciwnym do produkcji, czyli od pomieszczeń wysokiego ryzyka do pomieszczeń
niskiego ryzyka. Posadzka musi mieć spadek
1-2% (1-2 cm/m) w kierunku kratek ściekowych, co zapobiega powstawaniu zastoin. Elementy kanałów wykonane ze stali nierdzewnej,
cd. str. 24
24
maszyny i technologie
kwasoodpornej są specjalnie profilowane, natomiast wszystkie spawy wewnętrzne są szlifowane i polerowane. Zapobiega to zatrzymywaniu się zanieczyszczeń oraz ułatwia
odprowadzenie czynników chemicznych oraz
mycie. Ilość i stężenie wytwarzanych zanieczyszczeń decyduje o wielkości kratki ściekowej, średnicy odpływu i głębokości syfonu
(nie większa niż 150 mm), natomiast szerokość
otworów (min. 20 mm), zależy od wielkości odpadków produkcyjnych. Kratki powinny znajdować się jak najbliżej urządzeń produkcyjnych, aby bezpośrednio odbierać wydostające
się zanieczyszczenia, jednak nie na tyle blisko,
aby utrudnić dostęp do nich. Muszą być łatwe
do zdemontowania i umycia, co zapewnia skuteczność zabiegu higienizacji.
Zapewnienie odpowiednich standardów higieny i bezpieczeństwa produkcji żywności
wymaga określenia źródeł zanieczyszczeń,
możliwości ich usunięcia w procesie mycia
i dezynfekcji oraz kontroli skuteczności ich eliminacji ze środowiska. Weryfikacja mycia i dezynfekcji jest bardzo ważnym etapem w ciągu
czynności zmierzających do utrzymania wysokiej jakości w zakładzie. Pomimo dokładnej kontroli parametrów oraz powtarzalności
procesów mycia nie ma pewności, że czyszczona powierzchnia jest czysta. Dlatego konieczne jest sprawdzenie, czy instalacja produkcyjna została umyta w sposób wystarczający i czy
nie stanowi źródła skażenia produktu. Ogólnie
czynniki, które stanowią potencjalne źródło
zagrożenia dla zdrowia ludzkiego, nazywane
są skażeniami i mogą być pochodzenia fizycznego (np. osady poprodukcyjne), chemicznego
(np. pozostałości detergentów) oraz mikrobiologicznego (drobnoustroje). Ich obecność określana jest przez zastosowanie różnego rodzaju
metod badawczych. Istotne jest, aby informacje
(uzyskiwane z prowadzonych analiz) o stanie
higieny były dokładne i otrzymywane w krótkim czasie. Ocena czystości mikrobiologicznej
powierzchni, urządzeń, powietrza, wody, opakowań czy instalacji polega na wykonaniu kontrolnych testów. Najprostszą, jakościową i subiektywną metodą weryfikującą skuteczność
mycia jest ocena wizualna. Nie zawsze istnieje
możliwość zastosowania tej metody ze względu na dostępność mytych powierzchni oraz ryzyko wtórnego skażenia. Jednak jest ona stosunkowo często stosowana, gdyż daje pierwsze
informacje o stanie higieny. Stosowana jest do
oceny skuteczności mycia, m.in. blatów i narzędzi oraz tam, gdzie istnieje możliwość otwarcia mytego urządzenia, np. w różnego rodzaju
zbiornikach, cysternach, wannach. Jeśli podczas badania zauważy się ślady niedokładnego
mycia, to bez wątpienia proces mycia nie spełnił oczekiwań. W takiej sytuacji odpowiedź na
pytanie, czy mycie było skuteczne jest natychmiastowa i nie ma potrzeby przeprowadzania
dalszych testów. Często w celu zwiększenia dokładności tej metody stosuje się narzędzia pomocnicze, np. szkło powiększające i oświetlenie (ultrafiolet). Opracowano również bardziej
zaawansowane testy pomocnicze, polegające
m.in. na obserwacji zwilżalności powierzchni po naniesieniu na nią kropli odpowiedniej
cieczy (np. olejek kamforowy stosuje się w celu
wykrycia tłustej powierzchni lub płyn Lugola - w celu wykrycia powierzchni zabrudzonej
skrobią). Należy jednak pamiętać, aby zastosowany preparat wtórnie nie zanieczyszczał
umytego urządzenia. Stopień rozpłynięcia się
cieczy świadczy o skutecznym zabiegu. Stosuje
się również substancje fluorescencyjne wiążące składniki osadu oraz różnego rodzaju barwniki wybarwiające komórki drobnoustrojów,
wskazujące miejsca zanieczyszczone. Metody
wymazowe to podstawa kontroli higieny w zakładach produkcyjnych. Polegają one na badaniu materiału pobranego przez wymaz z określonych obszarów urządzeń. Badania mogą
być wykonywane w kierunku obecności zanieczyszczeń fizykochemicznych i mikrobiologicznych. Istotne znaczenie ma miejsce pocd. str. 26
26
maszyny i technologie
bierania próbek i wielkość przetartego obszaru
(przyjmuje się powierzchnię 10×10 cm). Metody te są zalecane przy ocenie skuteczności mycia m.in. urządzeń sterylizacyjnych, narzędzi
(np. noży w miejscu połączenia ostrza z rękojeścią), stołów, taśm transportowych, beczek, kadzi fermentacyjnych, kontenerów, zbiorników,
uszczelek, zaworów, zamknięć. Nośnikiem
pobranego materiału jest sterylny tampon lub
specjalnie przeznaczona do tego sterylna wymazówka. Pobrane próbki są oceniane dwoma
sposobami. Pierwszy polega na wizualnej ocenie czystości tamponu i daje natychmiastowy
wynik kontroli. Jeżeli tampon jest zabrudzony
to znak, że czyszczenie nie dało oczekiwanych
efektów i musi być ponownie przeprowadzone.
Drugi sposób polega na poddaniu próbki analizie na obecność pozostałości poprodukcyjnych
i drobnoustrojów. W tym celu należy dokładnie wypłukać tampon, aby przenieść pobrany materiał do roztworu, który następnie jest
poddawany analizie. Pomiar można wykonać
wieloma sposobami, np. przy użyciu elektrody
wapniowej (określając zawartość jonów wapnia). Do oznaczania określonych składników
tworzących osady (białka, cukry i inne składniki żywności) wykorzystuje się również tradycyjne metody pomiaru, metody fizykochemiczne, chromatograficzne i spektrofotometryczne.
Wymagają one jednak odpowiedniego zaplecza
laboratoryjnego, dużego nakładu pracy i czasu.
Ponadto niektóre nie są na tyle dokładne, aby
wykryć śladowe ilości zanieczyszczeń.
Podsumowanie
Higiena w przemyśle mięsnym, to nie tylko
mycie powierzchni urządzeń i pomieszczeń
produkcyjnych, ale również przestrzeganie
odpowiednich zasad higieny przez wszystkich
pracowników zakładu (głównie przez osoby biorące bezpośredni udział w produkcji)
oraz osoby wizytujące zakład. Z całą pewnością można powiedzieć, że nie ma możliwości
wprowadzenia systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności w zakładzie, który nie
stosuje się do podstawowych zasad higieny,
opisanych w wielu podręcznikach oraz jasno
określonych ustawą o warunkach zdrowotnych
żywności i żywienia. Mowa o GHP i GMP, które na wszystkich etapach produkcji lub obrotu
towarem spożywczym określają, jakie działania muszą być podjęte oraz które warunki higieniczne muszą być spełnione i kontrolowane,
aby zapewnić bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Rozwinięcie tych działań stanowi system HACCP i norma ISO 22000.
mgr inż. Tomasz Borowy