Pobierz

24
temat wydania
Urządzenia stosowane do
transportu mięsa
Dobór odpowiednich urządzeń i systemów
transportowych w zakładach spożywczych jest
jednym z czynników powodujących obniżenie
nakładów energetycznych, a przede wszystkim znacznie przyspieszający proces produkcyjny. Popularnie urządzenia służące do przemieszczania surowców i produktów nazywane
są środkami transportu.
Do podstawowych wymagań stawianych środkom transportowym w przemyśle mięsnym
należy zapewnienie możliwości łatwego i wygodnego mycia, a w szczególności elementów
stykających się bezpośrednio z produktem oraz
ochrona produktu przed możliwością przenikania do niego ciał postronnych np.: smarów,
produktów zużycia elementów trących itp.
Transport wewnętrzny w zakładzie obejmuje:
• przyjmowanie i wysyłkę (jest to połączenie
transportu wewnętrznego i zewnętrznego),
• transport międzywydziałowy,
• transport międzyoperacyjny.
Najbardziej rozpowszechnionymi środkami
transportu wewnętrznego są przenośniki podwieszane. Służą one do przemieszczania ładunku zarówno w pionie jak i w poziomie. Każdy
przenośnik składa się z: zespołu napędowego,
zespołu napinającego, koła kierującego, łańcucha z zabieraczami oraz skrzyżowań i rozjazdów. Do zalet przenośników podwieszanych
należy prosta konstrukcja, łatwość obsługi,
możliwość regulowania prędkości podnoszenia w czasie cyklu pracy, eliminacja do minimum możliwości zanieczyszczenia transportowanych produktów, zapewnienie możliwości
dostępu do obrabianego produktu bez konieczności przeładunku, odwracania lub innych
operacji pomocniczych. Przenośniki podwie-
szane w zakładach mięsnych znalazły zastosowanie szczególnie w wydziałach uboju i podziału tusz.
Do transportu półtusz wieprzowych bardzo
często wykorzystywane są rozpinacze (rys.
3) lub też specjalne wieszaki i uchwyty, które w zależności od sposobu przemieszczania
mogą być przystosowane do przesuwu na rolce lub na kolejce rurowej w podwieszanych torach, zwanych kolejką podwieszaną. Napędem
cięgnym tych kolejek jest zazwyczaj łańcuch
ogniowy spawany, kuty lub lany.
Rys. 1. Przykładowy rysunek sposobu skanowania
Rys. 2. Przenośnik podwieszany z wózkiem - schemat
[Maciejewski W. Aparatura i urządzenia techniczne
w przemyśle mięsnym WSiP 1994]
cd. str. 46
26
temat wydania
skór, kęsów mięsa, farszu, tłuszczu. Na identycznej zasadzie, czyli pod wpływem sił grawitacyjnych, działają przenośniki wałkowe
(rolkowe). W większości stosowane do przenoszenia ładunku w opakowaniach. W zależności od powierzchni przenoszonego ładunku
ustawia się je pod kątem 1,5 - 4° do poziomu.
Rys. 3. Rozpinacz w do transportu tusz [Maciejewski
W. Aparatura i urządzenia techniczne w przemyśle
mięsnym WSiP 1994]
W zależności od charakteru pracy środki
transportowe możemy podzielić na:
• dźwignice - maszyny do przenoszenia
w sposób przerywany,
• przenośniki - maszyny do przenoszenia
w sposób ciągły.
Do podstawowych parametrów środków transportu wewnętrznego należy:
• udźwig, czyli dopuszczalny ciężar podnoszonych przedmiotów,
• zasięg przestrzenny, czyli rozmiary przestrzeni obsługiwanej (wysokość podnoszenia, rozpiętość, droga przejazdu, wysięg),
• prędkość ruchów (podnoszenia, jazdy, obrotu),
• rodzaj materiału przenoszonego,
• kierunek ruchu,
• wydajność.
Do najprostszych form transportu wewnętrznego należą ześlizgi, które służą do przemieszczania ładunku (często stosowane do surowców tłuszczowych, łbów, rogów) z poziomu
wyższego na niższy na zasadzie siły grawitacji.
W zależności od wartości siły tarcia ładunku
dobiera się kąt nachylenia powierzchni ślizgowej. Mogą być stosowane ześlizgi proste (przy
małych wysokościach) lub spiralne (przy wyższych wysokościach). Pionowe ześlizgi stosuje się wówczas, kiedy uderzenie produktu nie
wpływa ujemnie na jego jakość. W przemyśle
mięsnym wykorzystywane są do transportu
Rys. 4. Transport grawitacyjny - rolkowy
[http://www.intralog.pl]
Bardzo często w zakładach mięsnych stosuje się
załadunek surowca do kutra lub masownic poprzez podnośniki mechaniczne lub przez transport przewodowy. W tym celu urządzenie, np.
masownicę, łączy się ze zbiornikiem farszu za
pomocą przewodu i pompy próżniowej (podciśnienie) i w konsekwencji następuje przeniesienie surowca do urządzenia. Jest to specyficzny
i bardzo popularny rodzaj transportu konfiskat jak i niektórych wyrobów lekko parujących o nieprzyjemnym zapachu. Metoda ta wykorzystuje ruch powietrza do przemieszczania
materiału. Przenoszenie konfiskat w transporcie próżniowym z punktu A do punktu B odbywa się poprzez wytworzenie próżni, w zbiorniku przenośnika, a w konsekwencji zassanie
- za pośrednictwem elastycznego przewodu surowca. Długość przewodu ssącego zasadniczo może być dowolna, lecz odległość punktów A i B, różnica wysokości oraz to, jak często
przewód jest zaginany, wpływa niekorzystnie
na wydajność przenośnika, tzn. im dłuższy
przewód, większa różnica wysokości oraz liczba zagięć przewodu - tym mniejsza wydajność
cd. str. 48
28
temat wydania
systemu. Spowodowane to jest występowaniem
sił tarcia, które nie są równomiernie rozłożone na całym rurociągu. Na przykład kolanka
są przyczyną powstawania dużych start sięgających nawet 50% ogólnych oporów w nim występujących. Proste rurociągi mają natomiast
dużo niższy poziom oporów niż kolanka. Innymi czynnikami mającymi wpływ na siły tarcia
w systemie transportu próżniowego są: złączki rurociągów, zawory zwrotne, zmiany wysokości itp. Te zmienne i niezrównoważone siły
oporu w systemie transportu pneumatycznego,
jeśli są nieodpowiednio dobrane mogą spowodować niestabilne oraz niepożądane warunki
ciśnienia, prędkości i będą objawiać się obniżeniem niezawodności i wydajności systemu
przenoszenia.
Rozważając wady i zalety transportu próżniowego w stosunku do transportu tradycyjnego
na przykładzie gospodarki odpadami oraz produktami ubocznymi nasuwają się następujące
problemy:
• transport wózkowy niszczy infrastrukturę
obiektów, taką jak posadzki, drzwi, ściany
(które należy naprawiać i modernizować);
• wózki wymagają obsługi ludzi których
koszty utrzymania rosną systematycznie;
• dodatkowe koszty zakupu wózków potrzebnych do składowania i przemieszczania;
• zbudowanie pomieszczeń, które są potrzebne do mycia;
• zbierające się pojemniki z odpadami na halach produkcyjnych w znacznym stopniu
wpływają na ryzyko zakażenia;
• duże zużycie wody i środków czyszczących
potrzebnych do mycia wózków za każdym
razem kiedy pojemniki wracają na halę produkcyjną;
• występuje krzyżowanie dróg, co jest bardzo
trudne do usunięcia zwłaszcza przy modernizacjach obiektów istniejących;
• trudności występujące przy dowożeniu odpadów do kontenerów oraz kłopot z ich wyrzucaniem;
• nie ma możliwości odwadniania przez co
odpady oddawane są cięższe niż powinny
(koszt wywiezienia i utylizowania jest coraz wyższy).
Natomiast korzyści wynikające z instalowania
systemu transportu próżniowego mogą być następujące:
• system rurociągów jest myty zależnie od
produktów które przesyła jednak nie jest to
uciążliwie i nie wymaga specjalnych służb;
• system jest prawie bezobsługowy, ponieważ
zabiera odpady bezpośrednio z miejsca ich
powstawania;
• cyklony są umiejscowione bezpośrednio
nad kontenerami, co eliminuje pracę ludzi;
• istnieje możliwość odwadniania odpadów,
co korzystnie wpływa na koszty wywozu
i utylizacji (woda to ok. 70 % wagi odpadu);
• system zużywa znikomą ilość wody i środków czyszczących potrzebnych do mycia
w stosunku do tradycyjnego transportu
wózkowego;
• mała ilość miejsca potrzebna do zamontowania systemu w stosunku do powierzchni
które zajmują pojemniki oraz wózki.
Transport mięsa, a w zasadzie jego przesuwanie w nastrzykiwarkach odbywa się za pomocą tzw. transportera grzebieniowego, który
w sposób delikatny przemieszcza nastrzykiwa-
Rys. 5. Transporter grzebieniowy w nastrzykiwarce
[Metalbud Nowicki]
cd. str. 50
30
temat wydania
ny surowiec przez głowicę nastrzykową z igłami i dalej do zbiornika nastrzykniętego mięsa. Ten rodzaj przemieszczania surowca może
być zastosowany w indywidualnych urządzeniach dobierając precyzyjnie parametry pracy.
Istnieje wiele rozwiązań konstrukcyjnych
środków transportu wewnętrznego. W zależności od maszyny dobierany jest odpowiedni przenośnik lub podnośnik surowca. Wiele
czynności w zakładach jest zmechanizowanych, a zadaniem załogi jest odpowiednie kierowanie urządzeniami sterującymi. Podstawowymi wymaganiami stawianymi środkom
transportowym jest nie tylko odpowiednia wydajność, ale również dobór odpowiednich materiałów konstrukcyjnych, które są dopuszczone do kontaktu z żywnością. Zadaniem
konstruktora jest poza tym zaprojektowanie
urządzenia w ten sposób, aby możliwe było łatwe i szybkie rozebranie poszczególnych elementów roboczych w celu dokładnego umycia.
Literatura dostępna u Autorów
Dr hab. Paweł Sobczak - UP Lublin
Dr Wioletta Żukiewicz-Sobczak - IMW Lublin