Ściągnij cały artykuł…

Rynek
Jakość made in Wörth
Mercedes-Benz
W Wörth, gdzie mieści się obecnie największa
fabryka ciężarówek Mercedes-Benz, rozpoczęła się seryjna
produkcja nowego Actrosa. Za kierownicą pierwszego
egzemplarza zasiadł szef Daimlera, dr Dieter Zetsche.
C
iężarówki z Wörth są teraz tak pożądane jak nigdy. Głównym powodem dobrej sytuacji zamówień jest
przysłowiowa jakość i niezawodność produktów z Wörth.
Hala – 1 km. Fabryka Mercedes-Benz w
Wörth jest największą fabryką montażową
samochodów ciężarowych na świecie. Zatrudnia blisko 12 tys. pracowników. Stąd
dostarcza się pojazdy do 150 krajów na świecie. Hala produkcyjna o długości 1 km i szerokości 50 m zalicza się do największej na
świecie. Cechą szczególną fabryki w Wörth
jest produkcja trzech modeli Actros, Axor
i Atego na jednej linii produkcyjnej.
34
Najwyższa jakość w procesie produkcji.
Mercedes-Benz zainwestował w rozwój nowej ciężarówki i przygotowanie zakładów
w Wörth do jej produkcji ponad 2 miliardy
euro. Na terenie fabryki powstał zautomatyzowany magazyn drobnych części. Stanowi
on bazę dla nowej koncepcji logistycznej.
Firma powołała również Centrum Badań
i Rozwoju oraz zbudowała tor testowy dla
ciężarówek nowej generacji, a intensywny
program szkoleń pozwolił pracownikom
zakładów na zapoznanie się z tajnikami produkcji nowego modelu.
Niespotykana różnorodność. Każdy pojazd
powstaje zgodnie z życzeniem klienta. Dla
Actrosa, Axora i Atego istnieje razem ponad
500 wariantów kabiny i ponad 2400 specjalnych wersji. Tylko nowy Actros ma siedem
podstawowych typów kabiny.
W sumie fabryka zaopatrywana jest
przez 1000 kooperantów. Z tego 700 leży
w Niemczech, około 200 w Unii Europejskiej i około 20 poza Unią. Około połowa
dostarczanych części następuje tutaj „just in
time” (we właściwym czasie, we właściwych
ilościach do właściwego miejsca) lub „just in
sequence” (we właściwym czasie, we właściwych ilościach i kolejnościach do właściwego miejsca). Przeciętnie każdego dnia fabrykę w Wörth zaopatruje 540 ciężarówek, które
dostarczają ponad 5300 ton materiałów.
Przykładowo dostawa siedzeń do nowego Actrosa następuje „just in sequence”.
Z naczep za pomocą techniki transportu bliskiego z prowadnicą rolkową są one dostarczane we właściwej kolejności bezpośrednio
na taśmy. Błędy w zabudowie czy kolejności
są wykluczone w 100 procentach przez zarządzanie numeryczne.
Bezpieczeństwo procesów dla czołowych
produktów. Jakość musi być zaplanowana,
zaprojektowana, wyprodukowana i nadzorowana. Ważnym założeniem są przy tym certyfikacje fabryki Wörth według norm DIN
i ISO, które powtarzane są w regularnych
odstępach czasowych.
Nowinki w produkcji kabiny. Zanim kabina
przyjmie swoją ostateczną postać, w różnych
centrach produkowane są poszczególne
komponenty jak podłoga, dach, pokrycia
boczne i struktury szkieletowe. Transport
tych części do poszczególnych centrów
przebiega w pełni automatycznie, z pomocą
systemów transportowych sterowanych indukcyjnie, bez kierowcy. Sprawdzanie przed
procesem spawania czy wszystkie części są
kompletne i prawidłowo ułożone następuje
maszynowo w tzw. check stacjach.
Kolejnym highlightem, nowinką, jest
tzw. technika pomiaru in-line. Dzięki niej
poprzez sterowane robotem sensory pomiarowe we wszystkich kabinach wychwytywane są zdefiniowane, zgodne z przypisaną
funkcją cechy, tak żeby umożliwić wyraźne
kontrole procesów. Technicy pomiarowi
sprawdzają, czy wartości spełniają ostre
kryteria tolerancji i czy poszczególne cechy
charakterystycznych procesów jak trendy,
skoki czy przesunięcia wartości średnich
są do zaobserwowania. Jeśli tak się stanie,
podejmują natychmiastowe reakcje, żeby
uniknąć poprawek.
Automatyzacja w lakierze. Inwestycje
ponad 100 milionów euro od roku 2005
zapewniają przysłowiową jakość nowego
Mercedes-Benz Actros także pod względem lakierowania. Bazą dla długotrwałej
ochrony nowego Actrosa przed korozją są
do 100 procent cynkowane blachy karoserii. W lakierowni po kilkustopniowym
czyszczeniu i odtłuszczaniu jako pierwsze
następuje gruntowanie kabiny KTL (katodowe malowanie zanurzeniowe). Dla kabiny do dyspozycji jest prawie 400 różnych
kolorów, dla podwozia 160. Do tego części z tworzywa sztucznego są lakierowane
w kolorze pojazdu.
Nowe centrum elektryki i elektroniki. Dzięki
centrum elektryki i elektroniki (E/E-Center)
stworzono w fabryce w Wörth nową organizacyjną jednostkę, która znajduje się w codziennym kontakcie z obszarem rozwojowym.
W sumie 200 pracowników zostało solidnie przeszkolonych odnośnie nowego świata
systemowego Actrosa. Do tego dochodzą
nowe programy sprawdzające i stanowiska,
które nowy Actros musi przejść po zakoń-
zbudował na ponad 6600 m² zautomatyzowany magazyn drobnych części (AKL). AKL
tworzy podstawę dla nowego konceptu logistycznego, jaki Mercedes-Benz wciela w życie – elastyczna produkcja nowego Actrosa
wraz z innymi aktualnymi seriami produkcyjnymi na tych samych taśmach montażowych. Ponadto ma to wpływ na znaczne polepszenia w dostępności części i jednoczesne
zabezpieczenie procesów produkcji.
Nowe centrum testowe. Dzięki centrum
rozwoju i testów (EVZ) powstało w Wörth
specjalne centrum testowe dla nowych ge-
Za kierownicą pierwszego
egzemplarza zasiadł szef
Daimlera, dr Dieter Zetsche
czeniu produkcji. Po napełnieniu paliwem
wszystkie funkcje jezdne razem z systemami
asystenckimi są sprawdzane w procesie kontrolnym na stanowisku rolkowym. Informacje kontrolne są dokumentowane w check
liście, zapisywane i przechowywane do 20
lat. Dodatkowo codziennie pojazdy odbywają jazdy próbne w realnym ruchu drogowym
na odcinku 50 km, także przy złych warunkach drogowych.
Zautomatyzowany magazyn. Za 26 mln
euro Daimler w minionych 18 miesiącach
neracji ciężarówek. Ma ono na celu zapewnienie najlepszej jakości. W EVZ na 550000
mkw. Daimler odwzorowuje 90 procent
światowych profili drogowych. Inżynierzy
testowi mogą w ciągu kilku minut ze swoimi
pojazdami testowymi przenieść się z dróg
południowo-koreańskich na afrykańskie
stoki i europejskie autostrady. Wszystkie
doświadczenia zdobyte w EVZ płyną bezpośrednio do rozwoju i produkcji, żeby podwyższyć jakość o jeszcze jeden wymiar.
OPR. M. Mazur
35