Część 2 do OPZ

Część 2
WIChiP/390-8/13
Część 2
Budowa instalacji pełnej automatyki prototypowej linii do produkcji membran z
polipropylenu
I. Przedmiot zamówienia
1.Przedmiotem zamówienia jest opracowanie dokumentacji technicznej i ruchowej oraz
wykonanie automatyzacji procesu produkcji membran rurkowych z polipropylenu oraz jego
integracja z blokami funkcjonalnymi wchodzącymi w skład urządzenia.
2. Wykonawca w ramach niniejszego zamówienia zobowiązany jest do dostarczenia
elementów wykonawczych niezbędnych do realizacji procesu automatyzacji, o ile realizacja
procesu automatyzacji będzie tego wymagać.
Zakres prac przewiduje wykonanie systemu automatycznego poboru oleju sojowego i
rycynowego z zasobników magazynowych. Oleje muszą być pobierane z zasobników w
odpowiedniej proporcji z dokładnością do 1% i podgrzane do odpowiedniej temperatury a
następnie zmieszane i podane na pierwsze wejście z mieszalnika dynamicznego. Na drugim
wejście mieszalnika dynamicznego ma być podawany z wytłaczarki roztopiony polipropylen
(PP). Otrzymany na wyjściu z mieszalnika roztwór (zwany roztworem przędnym) jest
podawany na wyjście pompy zębatej, która tłoczy otrzymany roztwór do filtra o gradacji
oczek ok. 0,4 mikrometra. Po opuszczeniu filtra roztwór jest kierowany do filiery. Do filiery
jest podawane także medium (ciecz lub gaz) tworzące średnicę wewnętrzną otrzymanej rurki.
Z filiery jest wytłaczana rurka, która jest kierowana do cieczy chłodzącej. Dystans pomiędzy
wyjściem z filiery a powierzchnią cieczy chłodzącej tworzy tzw. przestrzeń klimatyczną i
musi być regulowany w zakresie od 5 do 50 mm. Przestrzeń klimatyczna jest odpowiedzialna
za do wstępnej inwersji faz. Rurka po wstępnym schłodzeniu w przestrzeni klimatycznej jest
podawana do pierwszej wanny schładzającej na końcu, której znajduje się rolka opasowa,
której prędkość jest dostosowana do wypływu rurki z przestrzeni klimatycznej. Rurka po
opuszczeniu rolki opasowej jest kierowana do drugiej wanny chłodzącej gdzie jest
transportowana przy pomocy 6 rolek aktywnych których prędkość obwodowa jest
zsynchronizowana z prędkością liniową rurki opuszczającej rolkę opasową (transport rurki z
minimalnym naciągiem (bez przewisu). Po opuszczeniu drugiej wanny rurka jest już
całkowicie zżelowana (upostaciowiona). Kierowana jest ona poprzez zespół stabilizacji
naciągu na 6 ramienną konstrukcję zwaną kołem nawojowym. Po wykonaniu 600 obrotów
rurka jest automatycznie przerzucana na drugie koło nawojowe. W czasie gdy rurka jest
nawijana na drugie koło nawojowe rurki z pierwszego koła nawojowego są zdejmowane w
postaci pakietów i przekazywane do dalszych operacji procesowych.
Proces automatyzacji obejmuje:
-Wykonanie układu poboru olejów, mieszania oraz podgrzewania do wymaganej temperatury
(tj 185 – 195 st.C z dokładnością regulacji +/- 1st.C) i podaży tej mieszaniny na wejście
mieszalnika dynamicznego
- synchronizacja podaży roztopionego polipropylenu i podaży mieszaniny olejów oraz
wydatku mieszalnika dynamicznego wydatkiem pompy podającej roztwór przędny do filiery
z średnią prędkością odbioru wytwarzanej rurki.
Część 2
WIChiP/390-8/13
- podawanie w odpowiedniej temperaturze medium tworzącego średnicę wewnętrzną rurki
do filiery i synchronizacja tego procesu z prędkością wytwarzania rurki
- Sterowanie prędkością rolki opasowej i rolkami transportowymi zgodnie z wymogami
procesu ( z minimalnym naciągiem)
- Integracja poszczególnych bloków w jeden system dający możliwość operatorowi jego
sterowaniem.
II.
Podstawowe dane projektowe.
•
•
•
•
•
•
Wydajność urządzenia– produkcja kapilary 1,1 – 3 m/s
Proporcja podstawowa mieszanki olej rycynowy/olej sojowy/ polypropylen
(OR/OS/PM) - 0,9 : 2,1 : 1
Sposób odmierzania składników – wagowy lub objętościowy.Dokładność
odmierzania - +/- 1%
Temperatura odmierzanych składników – +20oC (+/-5%)
Temperatura mieszaniny OR/OS przed mieszalnikiem z polimerem regulowana
185-195 st.C. Dokładność regulacji nastawionej temperatury - +/- 1st.C
Temperatura mieszaniny OR/OS/PM przed filierą
185-195 st.C. Dokładność
regulacji nastawionej temperatury - +/- 2 st.C
1. Urządzenie do zmieszania OR i OS
•
•
•
Wyposażone w system kontroli i regulacji obrotów mieszadła
Wyposażone w mieszadło pozwalające na skuteczne przygotowanie mieszaniny
Wyposażone w system podgrzewania i utrzymywania temperatury
2. Zbiorniki olejów
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Wyposażone w ciągły system pomiaru napełnienia z sygnalizacją poziomów
minimalnych i alarmowych.
Wyposażone w system ciągłego pomiaru i regulacji ciśnienia z sygnalizacją stanów
alarmowych.
Wyposażone w system ciągłego pomiaru i regulacji temperatury z sygnalizacją
stanów alarmowych.
Wyposażone w zabezpieczenia przekroczenia ciśnienia maksymalnego
Wyposażone w odpowiednią armaturę umożliwiającą zrzut oleju i prace serwisowe w
trakcie pracy lub zatrzymana urządzenia.
Wyposażone w odpowiednie urządzenia grzewcze dla zapewnienia wymaganej
temperatury
Wyposażone w odpowiednią izolację termiczną
Wewnętrznie zabezpieczone przed przyleganiem osadów
Zabezpieczone przed korozją, powierzchnie wewnętrzne wykonane w sposób
uniemożliwiający zanieczyszczenie olejów i ich mieszanek.
3. Urządzenia grzewcze
•
Wyposażone w system sygnalizacji i ciągłej regulacji zadanej temperatury
Część 2
WIChiP/390-8/13
•
•
•
Wyposażone w zabezpieczenia przed przekroczeniem zadanej temperatury i
temperatury maksymalnej
Wyposażone w system stałego nadzoru zadanej temperatury z informacją o
przekroczeniu dopuszczalnych parametrów
Zabezpieczone przed korozją, powierzchnie zewnętrzne wykonane w sposób
uniemożliwiający zanieczyszczenie olejów i ich mieszanek.
4. Urządzenie dozujące.
•
•
•
•
•
•
•
Wyposażone w system ciągłej kontroli napełnienia z sygnalizacją stanów alarmowych
Wyposażone w system dozowania objętościowego lub wagowego zapewniającego
ciągłą pracę urządzenia
Wyposażone w odpowiednią armaturę i szybkozłączki umożliwiające wymianę i
serwisowanie urządzenia bez zatrzymania instalacji
Pompy -– dostosowane do warunków pracy i zgodne odpowiednimi normami i
przepisami branżowymi.
Wyposażone w system ciągłej kontroli wydajności z sygnalizacją stanów alarmowych
Wyposażone w system umożliwający automatyczne wyłączenie z pracy urządzenia
ulegającego awarii i włączenie do pracy urządzenia rezerwowego dla zapewnienia
ciągłej pracy urządzenia
Wyposażone w odpowiednią armaturę i szybkozłączki umożliwiające wymianę i
serwisowanie bez zatrzymania instalacji
5. Armatura regulacyjna.
•
•
•
•
Wyposażona w system ciągłej kontroli stanu z sygnalizacją stanów alarmowych
Wyposażone w system umożliwający automatyczne wyłączenie z pracy urządzenia
ulegającego awarii i włączenie do pracy urządzenia rezerwowego dla zapewnienia
ciągłej pracy urządzenia
Wyposażone w odpowiednie szybkozłączki umożliwiające wymianę i serwisowanie
bez zatrzymania instalacji
Automatyczne przełączanie redundowanych urządzeń
6. Filtry oleju
•
•
Pomiar spadku ciśnienia dla diagnostyki pracy filtra
Automatyczne przełączanie redundowanych urządzeń
7. Instalacja N2 – zasilanie z butli standardowych z sygnalizacją konieczności ich wymiany i
automatycznym przełączaniem.
8. Instalacja elektryczna i sterowania (klasa IP55)
•
•
•
•
Instalacja poprowadzona w rurkach stalowych lub pancerzu elastycznym
Przewody elektryczne – odpowiednio do zastosowania zgodne z odpowiednimi
normami.
Rozdzielnia elektryczna z zabezpieczeniami urządzeń i licznikiem energii
Przycisk ESD
Część 2
WIChiP/390-8/13
•
Wyprowadzenie uziemnienia na ramę
potencjały.
urządzenia.
Połączenia
wyrównujące
9. Sterowanie procesem w pełni zautomatyzowane poprzez zabudowany sterownik
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Ekran dotykowy z możliwością wprowadzania zmian nastaw po wprowadzeniu
odpowiedniego kodu
Tablice synoptyczne z odwzorowaniem technologii i stanami urządzeń
Rejestracja miesięczna historii eksploatacji
Zegar serwisowy z sygnalizacją okresów przeglądowych lub wymiany elementów
Odpowiednie oprogramowanie z kluczem dostępowym
Szyna BUS do połączenia z urządzeniami peryferyjnymi – komputer, GSM, drukarka
itp.
Zadanie sterowania – pełna kontrola procesu od napełnienia zbiorników olejami i
polymerem przez synchronizację współpracy dozowania mieszaniny oleju i polymeru
do mieszarki dynamicznej i wytłaczarki dalej zespół kolumny estrudera, wannę
żelującą skończywszy na układzie transportowym. Sterowanie wydajnością działania
kompletnego urządzenia
Zbiorniki rozchodowe– kontrola stanu napełnienia, alarm przekroczeń LL i HH
Urządzenia dozujące – pomiar napełnienia kontrola stanu napełnienia H, alarm
przekroczeń HH, kontrola pracy, sterowanie wydajnością pomp napełniających,
sterowanie zaworami napełniającymi, kontrola stanu zaworów, sterowanie ilością
cykli napełniania
Urządzenie mieszające– sterowanie czasem mieszania, sterowanie obrotami
mieszadła, pomiar napełnienia L i H, alarm przekroczeń LL i HH, kontrola podgrzewu
T, regulacja t = 20oC (+/- 1%), STB, alam TH,
Zbiornik wyrównawczy i podgrzewu wstępnego – sterowanie pompą lub pompami
uzupełniającymi, kontrola stanu i regulacja wydajności, automatyczne przełączenie i
sygnalizacja stanu, - sterowanie napełnieniem zbiornika wyrównawczego, kontrola
stanu napełnienia L i H, stany alarmowe LL i HH, - kontrola podgrzewu T, regulacja
t = 100-120oC (+/- 1%), STB, alam TH, sterowanie wydajnością pompy cyrkulacyjnej
, kontrola stanu
Zbiornik przygotowawczy i podgrzewu ostatecznego – sterowanie pompą lub
pompami dozującymi, kontrola stanu i regulacja wydajności, automatyczne
przełączenie i sygnalizacja stanu, - sterowanie napełnieniem zbiornika
przygotowawczego, kontrola stanu napełnienia L i H, stany alarmowe LL i HH, kontrola podgrzewu T, regulacja t = 180-200oC (+/- 1%), STB, alam TH, sterowanie
zaworem regulacyjnym, kontrola zakresu otwarcia i zaworem dozującym, kontrola
zamknięcia lub otwarcia, kontrola ciśnienia wtrysku
Sterowanie wydajnością mieszadła i synchronizacja dopływu mieszanki olejowej
(OR,OS) i polymeru (PM), sterowanie wydajnością wytłaczarki
Kontrola temperatury wytłaczanej mieszanki z alarmami L i H
Kontrola poziomu wypełnienia wanny zabezpieczającej przed rozlewem oleju i alarm
H
Kontrola zbiornika oleju przednego L i H
Kontrola bloku rdzenia i bloku przygotowania oleju przędnego – P, T, L
Część 2
WIChiP/390-8/13
•
•
•
•
Sterowanie atmosferą N2 – pomiar i regulacja ciśnienia, automatyczne przełączanie
źródła zasilania w azot., alarm PL i PH
Kontrola napięcia i przesuwu kapilary. Sygnalizacja zerwania osnowy.
Wanna żelująca – sterowanie pompą lub pompami cyrkulacyjnymi, sterowanie
wymiennikiem ciepła,
kontrola stanu i regulacja wydajności, automatyczne
przełączenie i sygnalizacja stanu, kontrola stanu napełnienia L i H, stany alarmowe
LL i HH, - kontrola podgrzewu T, regulacja t = 60-80oC (+/- 1%), STB, alam TH,
Wyłączenie ESD w wypadku awarii lub przekroczenia temperatury wewnątrz
urządzenia (220oC), uruchomienie instalacji p.poż. z wykorzystaniem azotu,
wypełnienie wanny do poziomu HH
10. Tryb pracy urządzenia (UM) – ciągły
11. Dyspozycyjność – nie mniej niż 4000 godz. w ciągu roku .
III.
Przedmiot dostawy
Kompletne sterowanie systemu do podłączenia zasilania energią eletryczną z wyprowadzeniem do
podłączenia urządzeń współpracujących nie będących przedmiotem dostawy
IV.
Obowiązki dostawcy,
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Zaprojektowanie, dobór i kompletacja urządzeń tak by zostały spełnione warunki
wyszczególnione w p. I i II.
Zaprojektowanie urządzenia spełniającego warunki bezpiecznej eksploatacji
Przygotowanie i uzgodnienie z Zamawiającym dokumentacji technicznej i
konstrukcyjnej, uzgodnienie dostawców urządzeń.
Przygotowanie i uzgodnienie dokumentacji techniczno-ruchowej i eksploatacyjnej
(DTR).
Dostarczenie, ustawienie i uruchomienie urządzenia wraz z synchronizacją urządzeń
dostarczonych przez Zamawiającego.
Przeprowadzenie ruchu 72. godzinnego z wytworzeniem ciągłego strumienia
mieszanki i produkcją kapilary z prędkością projektową z materiałów dostarczonych
przez Zamawiającego.
Dostarczenie niezbędnych części zamiennych na okres 2 lat.
Udzielenie gwarancji na okres 2 lat.
Przeprowadzenie szkolenia 3 operatorów urządzenia.
V. Terminy wykonania robót:
1.
2.
3.
4.
Wykonanie dokumentacji technicznej – 15.09. 2013 r.
Wykonanie montażu i prac instalacyjnych – 10.10.2013 r.
Rozruch i przekazanie instalacji – 30.10.2013 r.
Wykonanie dokumentacji powykonawczej – 15.11.2013 r.