Metoda FMEA -Analiza przyczyn i skutków błędów LPR=W*R*Z

Metoda FMEA ( 11)
Metoda FMEA -Analiza przyczyn i skutków błędów
(ang. Failure Method and Effects Analysis)
Inne polskie nazwy: Analiza przyczyn i skutków wad, Analiza przyczyn i skutków niezgodności.
Metoda FMEA służy do systematycznego i kompleksowego wychwytywania i unikania potencjalnych błędów
w konstrukcji wyrobów, planowaniu, produkowaniu wyrobów oraz w procesach pomocniczych przedsiębiorstwa.
Dekompozycja wyrobu/procesu
1
PROCEDURA metody:
1. Czynności wstępne
(powołanie członków zespołu,
wybór obiektu badań).
2. Dekompozycja wyrobu/
procesu.
3. Dla każdej części/ operacji
analiza potencjalnych błędów
4. Dla każdego błędu analiza
jego przyczyn.
5. Dla każdego błędu analiza
jego skutków.
6. Wyznaczenie wskaźników:
W- możliwości wykrycia błędów,
R- ryzyka występowania błędu,
Z- znaczenia błędu (dla klientów
wewnętrznych i zewnętrznych).
7. Wyznaczenie liczby
priorytetowej ryzyka:
LPR=W*R*Z.
8. Przeprowadzenie rankingu
błędów.
9. Wyselekcjonowanie błędów
krytycznych.
10. Zalecenie środków
zapobiegawczych/
korygujących.
11. Wskazanie osób
odpowiedzialnych i
terminu realizacji zaleceń.
BŁĄD n
....................
BŁĄD 2
BŁĄD 1
2
Dla każdej części/
operacji
Przyczyny
Skutki
3
Ryzyko
wystąpienia
Wskaźnik W
6
Sposób
wykrycia
4
Znaczenie
(dla klienta)
Wskaźnik Z
5
Możliwość
wykrycia
Wskaźnik R
7
8
Liczba priorytetowa ryzyka
LPR=W*R*Z
9
Ranking błędów
(wyselekcjonowanie błędów
krytycznych)
Zalecane środki zapobiegawcze/
korygujące dla błędów
10
krytycznych
Wskazanie osób odpowiedzialnych i
terminu realizacji zaleceń.
11
Etap FMEA
1. Czynności wstępne
(powołanie członków
zespołu, wybór obiektu
badań).
2. Dekompozycja
wyrobu/ procesu.
Zasady postępowania
Członkowie zespołu interdyscyplinarnego, nie więcej niż 6-8 osób, bardzo dobrze
znających problematykę konstruowania wyrobu lub przebiegu procesu. Tu też pracownicy
logistyki, marketingu.
Przeprowadzenie dekompozycji wyrobu/procesu ułatwia systematyczne jego badanie.
Określa się funkcje wyrobu i cel procesu.
Proces→podproces→czynność→operacja (zadania)
Wyrób→zespół→podzespół→część
3.
Analiza
potencjalnych
błędów
Dla każdej operacji/części określa się wszystkie potencjalne błędy. Tu wykorzystuje się
wiedzę uczestników zespołu, dane z analizy procesów podobnych, badania
benchmarkingowe, protokoły z kontroli, reklamacje.
4.
Analiza przyczyn
błędów
Analizuje się wszystkie potencjalne przyczyny powstania błędów. Stosuje się diagramy
Ishikawy (proces-zasada 5M-6M). Uwaga! W przypadku analizy FMEA wyrobu przyczyną
nie może być późniejszy proces! Nie mylić przyczyn ze skutkami powstania błędu!
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska
Metoda FMEA ( 11)
5.
Analiza skutków
błędów
6.
Wyznaczenie
wskaźników :
W,
Z,
R
7.
Wyznaczenie liczby
priorytetowej
ryzyka LPR
Ustalenie rankingu
błędów
Często błąd pociąga za sobą lawinę skutków. Należy wziąć pod uwagę skutek bezpośredni
(w procesie), albo skutek z punktu widzenia klienta.
Każdy wskaźnik jest liczbą z przedziału <1-10>.
Wskaźnik W- ryzyko występowania błędu. Gdy możliwość występowania błędu jest duże
wówczas dajemy liczbę 10, jeżeli bardzo małe (znikome), wówczas W=1.
Wskaźnik Z- znaczenia błędu (dla klientów): znaczenie błędu duże- 10 pkt, znikome-1 pkt;
Wskaźnik R- możliwości wykrycia błędów. Liczbę ustala się arbitralnie na podstawie
wiedzy o możliwości wykrycia błędu: 1- gdy możliwość jest bardzo duża, 10- gdy błąd jest
bardzo trudny do wykrycia.
LPR=W*R*Z.
LPR przyjmuje wartości <1,1000>.
Określa się błędy od najważniejszego z punktu widzenia klientów i organizacji , których
liczba priorytetowa jest największa (np.=1000), do najmniej istotnego błędu, którego LPR
jest najmniejsza (np.=1).
9. Wyselekcjonowanie Ustala się pewną liczbę LPRg, która wskazuje na granicę pomiędzy błędami krytycznymi, a
pozostałymi błędami. Np. może to być wartość LPRg=125. Błędy krytyczne to takie, dla
błędów
których LPR jest większe od wartości granicznej LPR. Do błędów krytycznych zalicza się
krytycznych
też błędy, dla których jeden ze współczynników przyjmuje bardzo duże wartości (10).
10. Zalecenie środków Dla wszystkich błędów krytycznych wyznacza się środki zapobiegawcze/korygujące
(środki korygujące- środki pozwalające na usunięcie przyczyny błędów). Można
zapobiegawczych/
zaproponować działania zwiększające wykrywalność i osłabiające znaczenie błędu dla
korekcyjnych
klienta..
Wyznacza się termin wykonania zaleceń oraz osobę odpowiedzialną za wykonanie zaleceń.
11. Wskazanie osób
odpowiedzialnych
i terminu realizacji
zaleceń.
8.
Przykład. Fragment formularza FMEA dla procesu produkcyjnego torebki TB12
FMEA
ANALIZA PRZYCZYN I SKUTKÓW BŁĘDÓW PROCESU
Nazwa procesu............produkcja torebki TB12........ ....Nr procesu.....TB12/1.......
Technolog nadzorujący ..Iksiński Tadeusz..........................................................
Data przeprowadzenia.....15.04.2005....................................
Nr strony....1./ 12..
Nazwa
Nr
i nr
błędu
operacji
1
C1
cięcie
części
przedniej/
tylniej
Rodzaj
błędu
2
BC1/1 Za
krótka
część
(na
długość)
BC1/2 Za długa
część
Przyczyny
błędu
Skutki
błędu
3
4
Złe
Zamek nie
zwymiarowa pasuje
nie przez
pracownika
Pasek nie
pasuje
Błąd w
instrukcji
Bok nie
pasuje
Za duża
partia
materiału do
cięcia
Element do
wyrzucenia
Jak wyżej
Zamek nie
pasuje
(błąd
BC1/1)
Pasek nie
pasuje
Bok nie
pasuje
Element do
ponownego
ucięcia
Opracowała: dr inż. Anna Dobrowolska
Podejmowa
ne środki R
kontrolne
5
Kontrola
wyrywkow
a
przeprowa
dzona raz
dziennie
(25 szt)
Z
W
LPR
6
7
8
9
3
6
4
6
324
6
3
5
90
5
3
3
10
11
Opracować
nową instrukcję
cięcia
Zmniejszyć
partię
wycinanych
materiałów
9
Jak wyżej
Odpowiedzialny
termin
Poinstruować
pracowników
6
3
Zalecane
działania
korygujące
Kierownik ds.
produkcji
5.05
Kierownik ds.
produkcji
6.05
Kierownik ds.
produkcji
5.05
Tu: maksymalna wielkość
współczynników
90
5
6
90
LPR graniczne (tu:>100)
oznacza błąd krytyczny