komora wędzarnicza - elektryczna

Transkrypt

2011
KOMORA WĘDZARNICZA –
ELEKTRYCZNA dla
INTERMARCHE
Autor: mgr inż.W.Mazur
P.P.U.H. A&J Sc. J.Lis A.Browarski
2009-02-12
KOMORA WĘDZARNICZA ELEKTRYCZNA
KW 100
Rok produkcji:
…………………..
Numer fabryczny:
…………………..
U W A G A : Ponieważ maszyna może byd modernizowana wskutek wprowadzania ulepszeo
technicznych, dokumentacja techniczno-ruchowa jest systematycznie aktualizowana przez
producenta i odpowiada tylko temu egzemplarzowi, do którego jest dołączona, zgodnie z
numerem fabrycznym urządzenia.
Komora wędzarnicza - elektryczna Dokumentacja Techniczno Ruchowa
str. 2
Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela
SPIS TREŚCI
1
NAZWA I ADRES PRODUCENTA .................................................................... 4
2
INFORMACJE UMIESZCZONE NA TABLICZCE ZNAMIONOWEJ .................. 5
3
DEKLARACJA ZGODNOŚCI Z NORMAMI WSPÓLNOTY EUROPEJSKIEJ ........ 6
4
CERTYFIKAT DOPUSZCZAJĄCY PAOSTWOWEGO ZAKŁADU HIGIENY .......... 7
5
ZASTOSOWANE GATUNKI STALI KWASOODPORNEJ .................................... 8
6
OGÓLNY OPIS URZĄDZENIA ....................................................................... 10
7
INSTRUKCJA OBSŁUGI ................................................................................. 14
8
OSZACOWANIE ZAGROŻEO ......................................................................... 41
9
PROTOKÓŁ ODBIORU ZEROWEGO ............................................................. 43
10 PROTOKÓŁ ODBIORU TECHNICZNEGO ....................................................... 44
11 PROTOKÓŁ ROZRUCHOWY .......................................................................... 45
12 GWARANCJA ................................................................................................ 46
13 KARTA SERWISOWA .................................................................................... 47
14 INSTRUKCJA STANOWISKOWA BHP ............................................................ 49
str. 3
1, NAZWA I ADRES PRODUCENTA
Urządzenie zostało w całości wykonane przez:
PRZEDSIĘBIORSTWO PRODUKCYJNO USŁUGOWO HANDLOWE „A&J”
41-947 Piekary Śląskie
Ul.Szmaragdowa 15/II/11
[email protected]
+48 32 2800451,
+48 32 2809906,
www.aij.com.pl
+48 32 2803290
Rozwiązania techniczne zastosowane w konstrukcji niniejszej komory wędzarniczej
stanowią własnośd firmy A&J. Kopiowanie urządzenia w całości lub elementach, bez
uzyskania zgody firmy P.P.U.H. A&J Sc jest prawnie zabronione.
Wszelkie sugestie dotyczące konstrukcji i funkcjonalności urządzenia, można zgłaszad w
dziale technicznym firmy.
Firma A&J zapewnia serwis gwarancyjny i pogwarancyjny urządzenia na terenie całego
kraju. Awarie należy zgłaszad w serwisie pod numerami telefonu podanymi wyżej lub
pocztą elektroniczną pod adresem [email protected]
str. 4
2, INFORMACJE UMIESZCZONE NA
TABLICZCE
ZNAMIONOWE
Urządzenie przed dopuszczeniem do obrotu, zostało zaopatrzone w tabliczkę
znamionową, trwale przymocowaną w widocznym miejscu do korpusu urządzenia.
Usuwanie lub zamiana tabliczki znamionowej, oraz dokonywanie jakichkolwiek zmian w
jej treści jest bezwzględnie zakazane.
Tabliczka zawiera następujące informacje :
Rodzaj informacji
Adres producenta
Treśd informacji
Przedsiębiorstwo produkcyjno usługowo
handlowe „A&J” 41-947 Piekary Śląskie
ul.Szmaragdowa 15/ii/11
Potwierdzenie zgodności z odpowiednimi
dyrektywami Unii Europejskiej
Oznaczenie CE
Typ urządzenia
Oznaczenie typu np. KW-100
Numer seryjny
Nadawany przez producenta dla danego
egzemplarza urządzenia
Zasilanie
Napięcie zasilania
Moc
Maksymalna moc elektryczna urządzenia
Stopieo ochrony
Stopieo ochrony zgodnie z PN-EN 60529:200
str. 5
3,
DEKLARACJA ZGODNOŚCI Z NORMAMI
DEKLARACJA
WSPÓLNOTY
EUROPEJSKIEJ ZGODNOŚCI
Z NORMAMI WSPÓLNOTY EUROPEJSKIEJ
PRODUCENT: PPUH “A&J Spółka Cywilna Jacek Lis, Andrzej Browarski”
41-943 Piekary Śląskie, ul.Szmaragdowa 15/2/11
PRODUCENT:
PPUH “A&J
Spółkaz dnia
Cywilna
Jacek Lis,2002
Andrzej
Browarski”
zgodnie z postanowieniami
Ustawy
30 sierpnia
o systemie
oceny
41-943
Piekary
Śląskie,
ul.Szmaragdowa
15/2/11
zgodności, deklaruje z pełną odpowiedzialnością że, dla wyrobu, do którego
odnosi się niniejsza deklaracja:
PPUH A&J Spółka Cywilna, zgodnie z postanowieniami Ustawy z dnia 30 sierpnia
2002 o systemie oceny zgodności, deklaruje z pełną odpowiedzialnością że, dla
Nazwa:
Komora
wędzarnicza
elektrycznaEUROPEJSKIEJ
Z NORMAMI
WSPÓLNOTY
wyrobu,Typ/Model:
do którego odnosi
się
niniejsza
deklaracja:
KW-100
DEKLARACJA ZGODNOŚCI
Rok produkcji: 2010
Nazwa:
wędzarnicza - elektryczna
Nr fabryczny: Komora
………………………….
Typ/Model:
KW ……………..
Rok produkcji:
Została przeprowadzona procedura oceny zgodności wyrobu z postanowieniami
dyrektyw:
Nr fabryczny:
Dyrektywa
Nr 2006/42/WE - (wdrożona przez) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia
20 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagao dla maszyn i elementów
bezpieczeostwa. (Transpozycja Dyrektywy UE 98/37 - maszynowa)
Dyrektywa Nr 2006/95/WE - (wdrożona przez) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z
dnia 11przeprowadzona
września 2007 r. w sprawie
zasadniczych
wymagao dla
sprzętu z postanowieniami
Została
procedura
oceny zgodności
wyrobu
elektrycznego (Transpozycja dyrektywy UE nr 2006/95 - niskonapięciowa).
dyrektyw:
Oraz z normami zharmonizowanymi
- Dyrektywą
98/37/WE z 22Bezpieczeostwo
czerwca 1998maszyn
wdrożoną
Rozporządzeniem
Ministra
PN-EN 60204-1:201
- Wyposażenie
elektryczne maszyn
Gospodarki, Pracy i Polityki
Społecznej
z dnia
10 kwietnia 2003 w sprawie
Częśd
1: Wymagania
ogólne
zasadniczych
wymagao dla
maszyn
i elementów
bezpieczeostwa
PN-EN 60529:200
Stopnie
ochrony
zapewnianej
przez obudowy (Kod IP)
PN-EN 61310-3:200
- Wskazywanie,
oznaczanie i sterowanie
- Dyrektywą
73/23/EWG z Bezpieczeostwo
dnia 19 lutegomaszyn
1973 wdrożoną
Rozporządzeniem
–
Częśd
3:
Wymagania
dotyczące
umiejscowienia
i działania
Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 12 marca 2003
w sprawie
elementów sterowniczych
zasadniczych wymagao dla sprzętu elektrycznego
PN-EN 61140:200
Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym -Wspólne
- Dyrektywą 89/336/EWG aspekty
z dnia 3instalacji
maja 1989
wdrożoną Rozporządzeniem Ministra
i urządzeo
Infrastruktury z dnia 2 kwietnia w sprawie dokonywania oceny zgodności
aparatury
zasadniczymi wymaganiami
dotyczącymi
kompatybilności
Dyrektywaz 2004/108/WE
- (wdrożona przez)
Ustawa z dnia
13 kwietnia 2007 r. o
kompatybilności
elektromagnetycznej
(Dz.U.
Nr
82,
poz.
556).
elektromagnetycznej oraz sposobu jej oznakowania oraz że wyrób spełnia
zawarte w nich zasadnicze wymagania
oraz że wyrób spełnia zawarte w nich zasadnicze wymagania
Ta deklaracja zgodności WE traci ważnośd, jeżeli maszyna zostanie zmieniona lub
Taprzebudowana
deklaracja zgodności
WE traci ważnośd, jeżeli maszyna zostanie zmieniona lub
bez zgody producenta.
przebudowana bez naszej zgody
……………………………….....................
(pieczęd i podpis właściciela lub
kierownika firmy dokonującej oceny)
Data i podpis osoby upoważnionej
……………………………………..
(miejscowośd i data wystawienia)
str. 6
4,
CERTYFIKAT DOPUSZCZAJĄCY PAŃSTWOWEGO
ZAKŁADU HIGIENY
str. 7
5,
STOSOWANE GATUNKI STALI
Skrócony opis stali
AISI 304/304L
AISI 316/316L/316Ti
AISI 321
AISI 309
AISI 310
AISI 314
AISI 303
stosowane w urządzeniach przemysłu spożywczego i chemicznego oraz na części
wymagające głębokiego tłoczenia, odporne na korozję w środowisku atmosferycznym, wody
naturalnej, roztworów alkalicznych, niektórych kwasów organicznych i nieorganicznych
stale z dodatkiem molibdenu, przez to bardziej odporne na korozję wżerową w środowisku z
jonami chlorku
stosowane na wymienniki ciepła, w elementach narażonych na działanie agresywnych środków
konserwujących, na urządzenia pracujące w temperaturze 200°C
stosowane na części mechaniczne, pracujące w wysokich temperaturach do 1050°C, obróbka
cieplna po spawaniu nie wymagana, podgrzewanie przy spawaniu
stosowane na części silnie obciążone mechanicznie i pracujące w wysokich temperaturach do
1150°C
stosowane na silnie obciążone mechanicznie części urządzeń pracujące w wysokich
temperaturach, konwersji metanu, pirolizy gazów, hydrogenizacji
o poprawionej skrawalności, stosowane w urządzeniach przemysłu spożywczego i
chemicznego oraz na części wymagające głębokiego tłoczenia, odporne na korozję w
środowisku atmosferycznym, wody naturalnej, roztworów alkalicznych, niektórych kwasów
organicznych i nieorganicznych
Normy i własności mechaniczne
Pn
AISI
OH18N9
304
OOH18N10
304L
OH18N10T
321
H17N13M2T
316
OOH17N14M
2
316L
H18N10MT
316T
i
H17
430
-
303
H20N12S2
309
H23N13
H25N20S2
309
S
310
DIN
1.430
1
1.430
6
1.454
1
1.440
1
1.440
4
1.457
1
1.401
6
1.430
5
1.482
8
1.483
3
1.484
Rm
Re
A
HR
B
-
N/mm²
N/mm
²
%
-
-
88
austenit
88
austenit
88
austenit
95
austenit
95
austenit
95
austenit
88
ferryt
60
austenit
95
austenit
95
austenit
95
austenit
EUR
X5CrNi18 10
X2CrNi18 10
X6CrNiTi1810
X5CrNiMo17 12
X2CrNiMo17 13
X10CrNiMoTi18
12
X6Cr17
Y1Cr18Ni9
X15CrNiSi20-14
X7CrNi23-14
X6CrNi2520
540/68
0
520/66
0
540/68
0
540/68
0
520/66
0
540/68
0
440/59
0
500/70
0
500/75
0
500/75
0
540/68
195
175
205
205
195
215
255
230
230
210
225
4
5
4
5
4
0
4
0
4
0
4
0
2
2
3
5
3
0
2
6
4
str. 8
H25N20S2
314
-
-
-
439
-
441
2
1.484
2
1.446
2
1.451
0
1.450
9
X6CrNi2520
X3CrTi17
X2CrTiNb18
0
540/68
0
680/88
0
430/63
0
430/63
0
225
450
205
250
0
4
0
2
5
2
2
2
0
95
austenit
105
austenit-ferryt
DUPLEX
-
ferryt
-
ferryt
Normy i skład chemiczny
Pn
AISI
DIN
EUR
C
Mn
P
S
Si
Cr
Ni
Mo
%
%
%
%
%
%
%
%
%
max
max
0,03
1,0
17/19
09/11
-
-
0,03
0,8
17/19
-
-
0,03
0,8
17/19
9/11
0,03
0,8
16/18
11/14
0,03
0,8
16/18
12/15
0,03
0,8
17/20
9/11
0,03
0,8
16/18
≤1,0
max
OH18N9
304
1.4301
OOH18N10
304L
1.4306
OH18N10T
321
1.4541
H17N13M2T
316
1.4401
316L
1.4404
OOH17N14
M2
H18N10MT
316
Ti
1.4571
X5CrNi18
10
X2CrNi18
10
X6CrNiTi18
10
X5CrNiMo1
7 12
X2CrNiMo1
7 13
X10CrNiMo
Ti18 12
H17
430
1.4016
X6Cr17
-
303
1.4305
Y1Cr18Ni9
H20N12S2
309
1.4828
H23N13
309
S
1.4833
H25N20S2
310
1.4842
H25N20S2
314
1.4842
-
1.4462
-
439
1.4510
-
441
1.4509
X15CrNiSi2
0-14
X7CrNi2314
X6CrNi252
0
X6CrNi252
0
X3CrTi17
X2CrTiNb1
8
ma
x
0,07
2,0
0,03
2,0
0,08
2,0
0,08
2,0
0,03
2,0
0,10
2,0
0,04
5
0,04
5
0,04
5
0,04
5
0,04
5
0,04
5
0,04
0,10
0,8
≤0,1
≤2,
0,20
≤0,1
5
0
0
5
0,20
2,0
0,15
2,0
0,20
1,5
0,20
1,5
0,03
1,5
0,05
1,0
0,03
1,0
0
0,04
5
0,04
0,03
1,5/2,
0
10/12,
5
-
Ti=5%C<0,
7
2,0/2,
Ti=5%C<0,
5
7
2,0/2,
5
-
1,5/2,
Ti=5%C=0,
2
8
0,6
-
-
17/19
8/10
≤0,5
-
19/21
11/13
-
-
0,03
1,0
22/24
12/14
-
W<0,5
0,03
2/3
24/27
18/21
-
-
0,03
≤3,0
24/27
18/21
-
W<0,5
-
-
0,6
22,5
5,5
3,0
N=0,13
0,04
0,01
0
5
1,0
16/18
-
-
Ti<0,8
0,04
0,01
0
5
-
-
5
0,04
5
0,04
5
1,0
17,5/18,
5
Ti0,1-0,6;
Nb<1,0
* skład chemiczny na podstawie normy PN-H/86020;PN-H/86022
str. 9
6,
OGÓLNY OPIS URZĄDZENIA
Komora przeznaczona jest do pełnej obróbki termicznej wędlin, mięs oraz ryb, jak również do
schładzania tych wyrobów.
Komora posiada możliwośd wykonania procesów:
SUSZENIA
WĘDZENIA
PARZENIA
PIECZENIA
PODSUSZANIA
SCHŁADZANIA
w zakresie temperatur
od 0 do 80 °C
od 0 do 99 °C
od 0 do 90 °C
od 0 do 90 °C
od 0 do 80 °C
od 60 °C do temp.otoczenia
Komora przystosowana jest do pracy w cyklu automatycznym, zapewniającym wysoką jakośd i
dużą powtarzalnośd obróbki wyrobów przy minimalnym zaangażowaniu obsługi.
str. 10
Dane charakterystyczne
Pojemnośd komór:
TYP KOMORY
KW 100
ILOŚD WÓZKÓW
1 wózek wędzarniczy Z 100
MASA WSADU
100 kg
Wymiary urządzenia:
TYP KOMORY
KW100
GŁĘBOKOŚD
1100 mm
SZEROKOŚD
1200 mm
WYSOKOŚD
2500mm
MASA CAŁKOWITA
650 kg
Dane eksploatacyjne:
KW-100
Moc grzewcza [kW]
Moc elektryczna zainstalowana [kW]
Napięcie sterowania *V+
24
27
24
Konstrukcja urządzenia
Komora wędzarnicza zbudowana jest jako niezależna konstrukcja panelowa montowana na
ramie ustawionej na fundamencie.
Łączenie poszczególnych elementów realizowane jest za pomocą śrub, bez żadnych
dodatkowych elementów konstrukcyjnych. Miejsca połączeo konstrukcji panelowej uszczelnia
się taśmą gumową i klejami silikonowymi.
Komora wędzarnicza wyposażona jest w grzałki elektryczne zapewniające osiągnięcie
wymaganej temperatury.
Komora grzewcza w której zamontowano grzałki, usytuowana jest w górnej części komory
wędzarniczej, co zapewnia najlepszą cyrkulację powietrza. Obieg powietrza wewnątrz komory
wymuszono poprzez odśrodkowy wentylator zainstalowany nad nagrzewnicą i napędzany
jednobiegowym silnikiem elektrycznym o mocy 2,2 KW. W części górnej komory zlokalizowano
również regulowany wlot świeżego powietrza. Regulacja dopływu świeżego powietrza i dymu
oraz wylotu dymu do komina odbywa się za pomocą zasuw i klap sterowanych siłownikami
pneumatycznymi uruchamianymi sterownikiem poprzez elektrozawory.
Para potrzebna w cyklu parzenia wytwarzana jest poprzez spryskiwanie rozgrzanych grzałek
odpowiednimi porcjami wody pitnej, przez znajdujące się nad nagrzewnicą dysze.
Dym stosowany w procesie wędzenia wytwarzany jest w oddzielnym dymogeneratorze,
str. 11
podłączonym do komory nagrzewnicy rurą, skąd poprzez komorę mieszalniczą i dymnice
wdmuchiwany jest do wnętrza komory wędzarniczej.
Do pomiaru temperatury i wilgotności służą platynowe rezystancyjne czujniki temperatury
umieszczone przed nagrzewnicą oraz wewnątrz wyrobu przeznaczonego do obróbki (batonu).
Sterowanie pracą komory realizowane jest poprzez sterownik mikroprocesorowy, który
wykonuje automatycznie zadane procesy technologiczne, uruchamiając odpowiednie w danej
chwili układy wykonawcze i czuwa nad prawidłowością pracy komory.
Dymogenerator
Dymogenerator dostarczany jest do klienta w całości. Prace instalacyjne polegają na jego
ustawieniu względem komory wędzarniczej i podłączeniu przewodem rurowym do komory
nagrzewnicy.
Opis budowy
Dymogenerator zbudowany jest z trzech panelowych części połączonych w całośd śrubami M6 z
nakrętką:
• częśd górna służy do magazynowania wiórków,
• częśd środkową wyposażono w zasyp z rozbieralną osłoną i zasuwą
• częśd dolna wyposażona jest w ruchomy ruszt, popielnik, grzałkę elektryczną i zraszak wodny.
str. 12
Przeznaczenie.
Dymogenerator służy do wytwarzania dymu wędzarniczego metodą bezpłomieniową ze
zrąbków drzewnych i współpracuje z komorą wędzarniczo - parzelniczą. Pomiar i regulacja
temperatury umożliwia wytwarzanie dymu w niskiej temperaturze. Pomiar temperatury dymu
wykorzystywany jest do wykrywania momentu ewentualnego zapalenia się zrąbków i
automatycznego włączenia wodnego zraszaka. Konstrukcja dymogeneratora wykonana jest z
materiału kwasoodpornego.
Dane techniczne dymogeneratra
Zasilanie elektryczne
Moc grzejna grzałki
Zasilanie wodne
Temperatura otoczenia
Zrąbki drzewne
Zasilanie pneumatyczne
400 V f=50 Hz
500 W
woda pitna 4bar
min. 8 °C
z drewna liściastego o granulacji 2-4 mm i wilgotności
względnej ok. 30 %.
2-4 bar
Wyposażenie elektryczne
W skład wyposażenia elektrycznego wchodzą:
Na ścianie czołowej komory umieszczono sterownik mikroprocesorowy MCC-100 , który steruje
w zadany przez operatora sposób, procesem obróbki termicznej w komorze.
Aparatura elektryczna umieszczona jest w skrzynce rozdzielczej usytuowanej w obudowie.
Skrzynka rozdzielcza zabezpieczona jest zamkiem. Klucz do skrzynki rozdzielczej zostaje
przekazany użytkownikowi wraz z protokołem uruchomienia urządzenia.
Cała instalacja odłączana jest za pomocą wyłącznika głównego.
Ostatnim elementem wyposażenia komory jest nastawny czujnik temperatury (czujnik batonu),
jest on wyprowadzony do komory za pomocą przewodu odpornego na podwyższoną
temperaturę.
Zestawienie części eksploatacyjnych
L.p
1
2
3
Nazwa urządzenia
Grzałki komory
Grzałka dymogeneratora
Czujnik temperatury
Typ
Backer 1500W
Backer 500W
PT-100
str. 13
str. 14
7,
INSTRUKCJA OBSŁUGI
Przygotowanie do uruchomienia
Komora przesyłana jest w elementach /prefabrykatach/, a następnie scalana na miejscu
przeznaczenia przez wyspecjalizowaną ekipę montażową .
Inwestor przed montażem wykonuje z własnych materiałów następujące prace:
• Wykonanie instalacji zasilającej z zabezpieczeniem - (elektryczna - 63 lub 120 A) zakooczonej
puszką przyłączeniową. Zakooczenia instalacji elektrycznej, wodnej i pneumatycznej winny
znajdowad się w bezpośrednim sąsiedztwie tylniej ściany komory.
• Wykonanie instalacji wody /zimnej/ 1/2", zakooczonej zaworem. Wymagane ciśnienie 4 bar
• Wykonanie instalacji pneumatycznej 1/2", zakooczonej zaworem z kródcem do
przełączania przewodu. Wymagane ciśnienie od 2-5 bar.
• Wykonanie instalacji oleju zakooczonej zaworem kulowym 1/2" (3/4") i podłączenie do palnika
• Wykonanie kratki ściekowej podłączonej do kanalizacji usytuowanej w odległości od 0,2 do 1
m. przed drzwiami komory, lub 2 m od tylniej ściany.
UWAGA !!
- W celu uzyskania bezawaryjnej pracy układu automatyki powietrze powinno byd oczyszczone z
wody i oleju.
Kwalifikacje obsługi
Zaleca się powierzenie prac za pomocą urządzeo dźwigowo - transportowych tylko
upoważnionym pracownikom o niezbędnych kwalifikacjach i doświadczeniu
Stanowisko pracy
Miejsce zainstalowania komory powinno zapewniad wygodne i bezpieczne warunki pracy.
Stan powierzchni powinien
- nie wykazywad nierówności i pęknięd
- umożliwiad jej dokładne czyszczenie, zmywanie i dezynfekcję
- wykluczad możliwośd poślizgnięd i potknięd
- przenosid obciążenie wynoszące 0,01 Mpa
Zasilanie w wodę pitną
Do stanowiska pracy należy doprowadzid instalację wody pitnej zakooczoną tak, aby można było
dokonad jej podłączenia do instalacji komory zakooczonej kródcem z gwintem G ½.”
Zasilanie w energię elektryczną
Przewody doprowadzające energię elektryczną i wodę pitną powinny byd tak poprowadzone,
aby nie stwarzały niebezpieczeostwa potknięcia się i upadku operatora. Z tego powodu zaleca
się podwieszanie ruchomych przewodów za pomocą uchwytów lub taśm kablowych.
str. 15
Uwaga!!!
Instalacja powinna byd wykonana zgodnie z obowiązującymi normami przez osobę
posiadająca odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia.
Odprowadzenie ścieków
Na stanowisku pracy należy przewidzied kratkę ściekową umożliwiającą odprowadzenie płynów
poprodukcyjnych oraz płynów czyszczących, dezynfekujących i płuczących do kanalizacji
(oczyszczalnika ścieków).
Odprowadzenie spalin
Króciec wylotu spalin z komory należy podłączyd do prawidłowo wykonanego przewodu
kominowego. Przewód kominowy powinien spełniad wymogi norm dla tego rodzaju palnika, a
także powinien byd zatwierdzony i odebrany przez osobę uprawnioną z najbliższego zakładu
kominiarskiego.
Warunki środowiskowe
Za normalne warunki środowiskowe, w których elementy pracują bez zakłóceo, uznaje się:
- temperatura otoczenia nie niższa niż 0°C i nie wyższa niż 40°C,
- wilgotnośd względna powietrza nieprzekraczająca 50 % przy temperaturze 40°C i
odpowiednio 70 % przy temperaturze 20°C.
Uwaga!!!
Spadek temperatury poniżej 0°C może spowodowad poważne uszkodzenia urządzenia.
Użytkowanie
Obsługa układu sterowania
Układ sterowania kotła zrealizowany został na bazie sterownika mikroprocesorowego MCC-100.
Sterownik Mikroprocesorowy MCC 100 FUTURE posiada możliwośd zaprogramowania 50(0-49)
programów technologicznych, które mogą byd w dowolny sposób zmieniane przez użytkownika
oraz 49 programów zapisanych na stałe w pamięci EPROM programy (50 - 99), w tym program
automatycznego mycia komory (99). Wyłączenie zasilania nie powoduje skasowania zapisanych
programów. Realizacja zapisanego programu pozwala na całkowicie automatyczne
przeprowadzenie obróbki termicznej wędlin i mięs w komorze wędzarniczej. Tryb pracy ręcznej
umożliwia bezpośrednie sterowanie urządzeniami wykonawczymi oraz przeprowadzenie
jednocyklowego procesu technologicznego (pomocne przy pracach serwisowych).
str. 16
PULPIT STEROWNICZY S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE
Wszelkie operacje związane z uruchamianiem sterownika, programowaniem, ręcznymi
zmianami, itp. są wykonywane za pomocą pulpitu sterowniczego
Na pulpicie można wyróżnid następujące bloki funkcjonalne:
- wyświetlacze numeryczne
- diody sygnalizacyjne
- klawisze numeryczne
- klawisze funkcyjne
- klawisze stanu urządzeo
-1-2-3-4-5-
Wszelkie informacje dotyczące stanu pracującego S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE" (stan pracy,
wartości parametrów zadanych i odczytanych, sygnalizacja zał/ wył urządzeo) są wyświetlane na
wyświetlaczach numerycznych i diodach.
Jeżeli dane urządzenie jest w stanie pracy lub dana funkcja jest aktywna dioda świeci światłem
ciągłym, pulsująca dioda wskazuje stan chwilowy lub awaryjny. Wprowadzanie danych do
pamięci S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE", korekcja danych, wywoływanie odpowiednich funkcji
sterownika odbywa się poprzez naciskanie odpowiednich klawiszy funkcyjnych, numerycznych i
stanu urządzeo.
str. 17
Kod bezpieczeostwa
W celu uchronienia danych zapisanych w pamięci S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE przed
niepowołanymi osobami wprowadzono kod bezpieczeostwa. Zapytanie o podanie kodu
bezpieczeostwa następuje, gdy chcemy wprowadzid zmiany w danych dotyczących programów
technologicznych
Cyfry kodu bezpieczeostwa ustalane są przez serwis komory wędzarniczej i powinny byd podane
użytkownikowi. Standardowo jest to kod 222 222
Początek pracy s.m. mikster 100 future
Po włączeniu zasilania na wyświetlaczach sterownika zostaje wyświetlony napis TEST, który po
czasie ok. 5s powinien zostad wyłączony i zaświecony napis STOP, co świadczy o poprawnej pracy
systemu.
W tym momencie można uruchomid następujące funkcje S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE:
- programowanie procesów technologicznych (tryb programowania),
- ustawianie parametrów stałych SET-UP (tryb setup),
- tryb pracy ręcznej,
- uruchomienie programu realizowanego przez S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE, (tryb pracy
automatycznej).
Programowanie procesów technologicznych
W S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE użytkownik może zaprogramowad 50 programów
technologicznych (od nr 0-49)
Każdy program składa się z 10 (20) cykli z możliwością dowolnego ich programowania, np. :
0 - PODGRZEWANIE
1 - SUSZENIE
2 - WĘDZENIE
3 - PRZEWIETRZANIE
4 - WĘDZENIE
5 - PRZEWIETRZANIE
6 - WĘDZENIE
7 - PRZEWIETRZANIE
8 - PARZENIE (PIECZENIE)
9 - PRZEWIETRZANIE
Programowanie polega na wpisaniu odpowiednich danych (temp. komory, temp. batonu, wilgotności, itd.) w kolejno następujących po sobie cyklach.
Wprowadzenie S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE w stan programowania:
str. 18
- nacisnąd klawisz
(zostaje wyświetlony napis CODE oraz symbol 000 000)
- naciskając klawisze (numeryczne)
wprowadzid 3 cyfry kodu bezpieczeostwa.
Następnie nacisnąd klawisz
bezpieczeostwa.
Naciskanie klawisza
, po czym wprowadzid następne 3 cyfry kodu
powoduje zmianę aktywnego pola wprowadzanego parametru.
Po uznaniu kodu za poprawny należy nacisnąd klawisz.
Jeżeli kod jest poprawny następuje przejście do programowania, na wyświetlaczach jest
wyświetlony numer cyklu-00 oraz numer programu, który chcemy zaprogramowad.
W przypadku podania błędnego kodu S.M. "MIKSTER 100 FUTURE" wraca do stanu gotowości.
Naciskając klawisze numeryczne:
wprowadzid numer programu od 00-49 (pole, w które będzie wpisywana cyfra
jest wyróżnione przez miganie)
- nacisnąd klawisz ,
Następnie, naciskając klawisze numeryczne:
str. 19
wprowadzid kolejno parametry:
- TEMPERATURĘ "KOMORY" *°C +
- TEMPERATURĘ "BATONU" *°C +
- PRZYROST TEMPERATURY (delta) *°C/ min+
- WILGOTNOŚD WZGLĘDNA * % +
- CZAS REALIZACJI CYKLU [ h.min ]
W przypadku przekroczenia zakresu wartości parametru w edytowane pole wpisywana jest
wartośd *0+ i następuje rozpoczęcie wpisywania od początku; podobnie po wpisaniu zbyt dużej
liczby cyfr wpisywanie do pola rozpoczyna się od początku.
Po wpisaniu poprawnej wartości, przejście do edycji następnego pola następuje przez
naciśnięcie klawisza .
Podczas zapisywania programu technologicznego niezbędne jest zdefiniowanie stanu pracy
urządzeo wykonawczych ( załączenie / wyłączenie urządzeo wykonawczych). Odbywa się to
przez naciskanie klawiszy stanu urządzeo:
Po zapisaniu parametrów danego cyklu i uznaniu ich za poprawne nacisnąd klawisz
spowoduje to przejście do programowania kolejnego cyklu programu.
,
Kolejne naciskanie klawisza
powoduje przechodzenie do następnego cyklu od 0009(19); Po cyklu 9(19) następuje przejście do cyklu 00.
Przejście do programowania kolejnego programu następuje po naciśnięciu klawisza
Po zaprogramowaniu wszystkich cykli, aby zakooczyd programowanie i zapisad dane do pamięci
str. 20
należy nacisnąd klawisz
napis STOP.
. Sterownik przechodzi w stan gotowości; zostaje wyświetlony
Rozpoczęcie realizacji programu technologicznego mikster mcc 100 future
Rozpoczęcie cyklu automatycznego (uruchomienie komory) może nastąpid, gdy S.M. MIKSTER
MCC 100 FUTURE jest w stanie gotowości (wyświetlany jest napis STOP)
W tym celu należy wykonad następujące czynności:
Nacisnąd klawisz
programu,
- zostaje wyświetlony napis READY, miga pole wyświetlacza numeru
naciskając klawisze numeryczne:
wprowadzid numer programu, który chcemy realizowad oraz numer cyklu od jakiego będzie
rozpoczęta realizacja programu.
Naciskanie klawisza
powoduje zmianę wprowadzanego pola.
(w tym momencie istnieje możliwośd przerwania uruchamiania komory wędzarniczej przez
naciśnięcie klawisza .
Po jego naciśnięciu S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE wraca do stanu gotowości, jest wyświetlony
napis STOP)
Po wpisaniu numeru programu i uznaniu go za poprawny nacisnąd klawisz
(komora rozpoczyna pracę)
Sposób realizacji programu
Po uruchomieniu programu, S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE na podstawie zadanych parametrów w odpowiedni sposób steruje urządzeniami wykonawczymi oraz sprawdza warunki
realizacji programu i na ich podstawie odlicza czas kolejnych cykli.
str. 21
Aby S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE zakooczył cykl muszą byd spełnione następujące warunki:
Przypadek 1
(Temp. Batonu (zadana)>0 i Czas cyklu (zadany)>0)
to zakończenie cyklu następuje gdy:
- Temp. Batonu (odczytana) >= Temp. Batonu (zadana)
lub
- Czas cyklu (odczytany) >= Czas cyklu (zadany)
Przypadek 2
(Temp. Batonu (zadana)>0 i Czas cyklu (zadany)=0)
to zakończenie cyklu następuje gdy:
- Temp. Batonu (odczytana) >= Temp. Batonu (zadana)
Przypadek 3
(Temp. Batonu (zadana)=0 i Czas cyklu (zadany)>0)
to zakończenie cyklu następuje, gdy:
Czas cyklu (odczytany) >= Czas cyklu (zadany)
Zakooczenie pracy komory następuje po zrealizowaniu wszystkich cykli programu. Jeżeli chcemy
by jakiś cykl nie był realizowany należy wpisad
- Temp. Batonu (zadana) = 0
- Czas cyklu (zadany) = 0
Ręczne zmiany parametrów procesu technologicznego w czasie pracy komory
Podczas pracy komory wędzarniczej możliwe jest ręczne przeprowadzanie korekt wcześniej
zapisanego programu. Uzyskuje się to w następujący sposób:
- nacisnąd klawisz
(zostają wyświetlone wszystkie parametry zadane realizowanego
cyklu), wprowadzid zmiany w programie przez naciskanie klawisza
.
Wyświetlane są parametry kolejnych cykli programu (w tym czasie nie są wyświetlane wartości
odczytane temperatury "komory" i temperatury "batonu"). Migający numer cyklu świadczy o
tym, iż wyświetlony cykl nie jest aktualnie realizowany.
Zakooczenie operacji ręcznej korekty danych następuje po ponownym naciśnięciu
klawisza
Wtedy dopiero dane zostają przepisanie do pamięci sterownika i reaguje on
na wprowadzone zmiany. Jeżeli zakooczenie wprowadzania danych nastąpi w cyklu innym niż
poprzednio realizowany następuje realizacja cyklu, w którym nastąpiło wyjście z operacji ręcznej
korekty danych.
str. 22
Praca "ręczna"
W celu ręcznego sterowania komorą wędzarniczą należy wykonad następujące operacje:
(S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE" powinien byd w stanie gotowości - wyświetlany jest napis
STOP)
- nacisnąd klawisz
(zostają wyświetlone "zerowe" parametry zadane)
- naciskając klawisze stanu urządzeo wykonawczych (np.: wentylator, przysłonę powietrza,
przysłonę dymu itd.)
ustawid urządzenia, które po naciśnięciu klawisza
mają byd włączone.
(urządzenie "zgłoszone" do włączenia jest sygnalizowane przez mrugającą diodę)
Ustawid parametry zadane realizowanego procesu.
Rozpoczęcie pracy komory i wysterowanie urządzeo wykonawczych następuje po naciśnięciu
klawisza
.
Warunki zakooczenia realizacji programu w trybie pracy ręcznej podobnie jak przy pracy
automatycznej.
Podczas realizacji programu pracy ręcznej można w dowolny sposób włączad i wyłączad
urządzenia wykonawcze komory wędzarniczej.
Zatrzymanie programu pracy automatycznej następuje po naciśnięciu klawisza
Aby kontynuowad przerwany program należy nacisnąd klawisz
Wyjście z trybu pracy ręcznej następuje po ponownym naciśnięciu klawisza
Sygnalizacja błędów i awarii
W przypadku wystąpienia stanów awaryjnych podczas pracy S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE"
następuje przerwanie realizacji programu, wyświetlenie na wyświetlaczach napisu ERROR i
numeru błędu, który wystąpił i jednocześnie jest generowany sygnał dźwiękowy.
str. 23
Wyłączenie sygnału następuje przez naciśnięcie klawisza
Po usunięciu przyczyny, aby wrócid do stanu gotowości należy nacisnąd klawisz
.
(S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE" wraca do stanu gotowości; jest wyświetlany napis STOP)
Aby kontynuowad realizację przerwanego programu należy ponownie nacisnąd klawisz
. Sterownik rozpoczyna pracę od momentu, w którym program został przerwany.
Wykaz sygnalizowanych błędów
ERROR 17
Przyczyna błędu - sygnalizacja błędu wejścia kontrolnego
Reakcja sterownika - w zależności od F12 (SETUP)
gdy F12=0 - wyłączona kontrola błędu ERROR-17,
gdy F12=1 - praca komory jest kontynuowana, cyklicznie jest wyświetlany komunikat błędu, oraz
generowany sygnał dźwiękowy,
gdy F12=2- następuje przerwanie realizacji programu, jest wyświetlany komunikat błędu oraz
generowany jest sygnał dźwiękowy,
ERROR 21
Przyczyna błędu - Przekroczenie dopuszczalnych temperatur
Reakcja sterownika - przerwanie pracy komory, wyświetlanie komunikatu błędu, jest
generowany sygnał dźwiękowy
ERROR 25
Przyczyna błędu - Próba załączenia jednocześnie obu wentylatorów w przypadku gdy w funkcji
setup F4 jest zdefiniowana blokada jednoczesnego załączenia wentylatorów.
Reakcja sterownika - przerwanie pracy komory, wyświetlanie komunikatu błędu, jest
generowany sygnał dźwiękowy
ERROR 30
Przyczyna błędu - sygnalizacja błędu sumy kontrolnej RAM
Reakcja sterownika - cyklicznie jest wyświetlany komunikat błędu, brak możliwości
uruchomienia trybu pracy automatycznej.
UWAGA ! W przypadku wystąpienia w/ w błędu należy powiadomid serwis.
ERROR 40
Przyczyna błędu - sygnalizacja przerwy realizacji trybu pracy automatycznej, trybu pracy ręcznej
lub AUTO-STARTU, której przyczyną jest chwilowy zanik zasilania.
Po pojawieniu się zasilania sterownik sprawdza czas zaniku zasilania. Jeżeli jest on dłuższy niż
wartośd F11(SETUP) to sterownik przerywa pracę i powraca do stanu oczekiwania (wyświetlany
jest napis STOP). Jeżeli czas zaniku zasilania jest krótszy niż wartośd F11, to sterownik
str. 24
kontynuuje pracę od miejsca, w którym nastąpił zanik zasilania.
Reakcja sterownika - cyklicznie jest wyświetlany komunikat błędu.
UWAGA ! Skasowanie wyświetlania komunikatu błędu następuje po naciśnięciu klawisza
. Uszkodzenia czujników temperatury są sygnalizowane przez wyświetlenie w polu
uszkodzonego czujnika symbolu
.
Wyświetlenie w polu odczytu wilgotności powyższego symbolu w przypadku gdy jest sprawny
czujnik temperatury “suchy”, świadczy o uszkodzeniu czujnika temperatury “mokry”.
Sygnalizacja dźwiękowa
Podczas normalnej pracy sygnalizator jest włączany przy przejściu do kolejnego cyklu oraz po
zakooczeniu realizacji procesu technologicznego na czas określony przez serwis i wpisany do
pamięci SET-UP .
Podczas wystąpienia awarii sygnalizator generuje przerywany sygnał alarmu do chwili ręcznego
wyłączenia przez naciśnięcie klawisza
Kalibracja czujników temperatury
Kalibrację czujników temperatury należy przeprowadzid w następujący sposób:
- NACISNĄD I TRZYMAD KLAWISZ
- NACISNĄD I TRZYMAD KLAWISZ
- PUŚCID KAWISZ
- PUŚCID KLAWISZ
Poprzez naciskanie klawisza
przechodzi się do kolejnych testów sterownika.
Gdy w polu Cykl wyświetlacza jest cyfra „0” oznacza to, że sterownik przygotowany jest do
kalibracji czujnika temperatury.
Czujnik należy włożyd do wcześniej przygotowanego roztworu lodu z wodą.
str. 25
Po ustaleniu temperatury 00C należy nacisnąd klawisz
.
Następnie można przejśd do kalibracji drugiego czujnika poprzez naciśnięcie klawisza
Kalibracja odbywa się w sposób analogiczny jak dla pierwszego czujnika.
Po skooczeniu kalibracji należy nacisnąd klawisz
, następuje zapisanie parametrów w
pamięci sterownika.
Kalibracja czujnika temperatury dla 1000C odbywa się poprzez regulację potencjometrów
znajdujących się w tylnej części sterownika.
Czujnik należy włożyd do wrzątku i poprzez regulację potencjometrem doprowadzid do
wyświetlania na odpowiadającym mu kanale wartości 100.
Przerwa w realizacji programu -pauzaW przypadku, gdy zachodzi koniecznośd otwarcia drzwi komory ewentualnie chwilowego jej
przewietrzenia można skorzystad z opcji PAUZA, podczas której jest przerwany proces
technologiczny.
Włączenie trybu PAUZA jest możliwe, gdy S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE" jest w trakcie
realizacji cyklu automatycznego. Następuje ono przez naciśnięcie klawisza
(zostaje wyświetlony napis PAUSE)
Wyłączenie cyklu PAUZA następuje przez ponowne naciśnięcie klawisza
określonym przez serwis komory wędzarniczej.
lub po czasie
Zakooczenie pracy komory
Aby przerwad proces automatyczny należy nacisnąd klawisz
.
Regulacja przyrostu temperatury "delta"
S.M. "MIKSTER MCC 100 FUTURE" posiada możliwośd regulacji przyrostu temperatury w funkcji
czasu (technologia wędzenia ryb) lub w funkcji temperatury batonu (parzenie w różnicy
temperatur). Jeżeli zachodzi taka koniecznośd, należy podczas wpisywania programu
technologicznego w polu pod napisem *DEL+ wpisad wielkośd przyrostu temperatury w °C/ min,
lub różnicę temperatur pomiędzy temperaturą komory, a temperaturą batonu. W przypadku
wpisania wartości przyrostu "DELTY" *0.0+ nie jest realizowana regulacja przyrostu temperatury.
Sposób realizacji algorytmu regulacji przyrostu temperatury jest określony w funkcji F22 SETUP
wartośd funkcji F22 SETUP
str. 26
0- “delta” wyłączona,
1- “delta” w funkcji czasu ,
2- “delta” w funkcji temperatury batonu.
Reakcja na przekroczenie dopuszczalnych temperatur.
Sterownik kontroluje przekroczenie granicznej temperatury, po przekroczeniu której jest
sygnalizowany błąd >ERROR 21<. Graniczna temperatura jest określona przez funkcję >F29SETUP<, w funkcji tej wpisuje się wartośd, o ile może przerosnąd temperatura powyżej wartości
zadanej w *°C+.
Np:
JEŻELI TEMPERATURA ZADANA W DANEJ CHWILI WYNOSI 60°C ORAZ WARTOŚD FUNKCJI F29
WYNOSI 10.0°, TO SYGNALIZACJA BŁĘDU NASTĄPI GDY TEMPERATURA ODCZYTANA PRZEKROCZY
TEMPERATURĘ 70°C
Rozpoczęcie realizacji programu z opóźnieniem -auto-startSterownik MIKSTER MCC 100 FUTURE umożliwia rozpoczęcie procesu technologicznego o
dowolnej godzinie w czasie doby . Aby uruchomid funkcję AUTO-STARTU należy wykonad
następujące czynności:
- nacisnąd klawisz
,
- wpisad kolejno wartości poniższych parametrów:
- numer programu,
- numer cyklu,
- godzinę rozpoczęcia procesu,
- minutę rozpoczęcia procesu,
- naciskając klawisze numeryczne:
Kolejne naciskanie klawisza
parametru w sekwencji:
powoduje przechodzenie do wpisywania kolejnego
numer programu ⇒ numer cyklu ⇒ godzina AUTO-STARTU ⇒ minuta AUTO-STARTU
Uruchomienie funkcji AUTO-STARTU następuje po naciśnięciu klawisza
str. 27
pulsują diody na klawiszach AUTO-START i START zostaje zaświecona zielona dioda na
klawiszach AUTO-START i STOP.
Przerwanie ustawiania AUTO-STARTU następuje przez naciśnięcie klawisza
.
Ustawianie zegara czasu rzeczywistego
W celu ustawienia zegara czasu rzeczywistego należy wykonad następujące operacje:
- nacisnąd klawisz
. Zostaje wyświetlony napis SET CLO.
- naciskając klawisze (numeryczne)
wpisad aktualną godzinę i minutę.
Aby zapamiętad nowe wartości należy nacisnąd klawisz
.
Znaczenie klawiszy specjalnych
klawisz
służy do podglądu temperatury dymu
klawisz
pozwala zaobserwowad sumaryczny czas pracy komory.
Przygotowanie, przebieg i zakooczenie pracy
Czynności przed rozpoczęciem pracy
1. Sprawdzid czy stanowisko pracy w odległości 0,75 m. od komory nie jest zastawione zbędnymi
przedmiotami
2. Sprawdzid czy do komory podłączono sprężone powietrze
3. Sprawdzid czy do kródca jest podłączony przewód doprowadzający wodę pitną,
4. Sprawdzid czy skrzynka sterownicza jest podłączona do przyłącza stacjonarnego
str. 28
5. Sprawdzid działanie elementów sterowniczych.
6. Sprawdzid ogólny stan techniczny urządzenia (widoczne usterki lub uszkodzenia)
Czynności podczas pracy
Wsad, który ma byd poddany obróbce termicznej zawiesza się na wózkach wędzarniczych
wykonanych z materiału kwasoodpornego. Przy układaniu wsadu należy szczególnie zwrócid
uwagę na to, by między poszczególnymi wędlinami było dostatecznie dużo miejsca dla
przepływu powietrza. W żadnym wypadku wyrób nie może do siebie przylegad. Odstęp
pomiędzy podłogą a najniżej zawieszoną wędliną musi wynosid 20-30cm.
Po wjechaniu wózkami do komory należy umieścid czujnik temperatury batonu w jednej z
wędlin. Zaleca się umieszczenie czujnika w najgrubszym batonie, wbijając go centralnie od góry.
Podnieśd wjazd, zamknąd drzwi i przystąpid do czynności technologicznych
Czynności po zakooczeniu pracy.
Po skooczonym procesie PRZED wyciągnięciem wózków z komory należy WYJĄD czujnik batonu z
wędliny.
W wypadku zmian założeo technologicznych obróbki termicznej należy wprowadzid
odpowiednie korekty do pamięci sterownika. Sposób wprowadzania zmian podano w rozdziale
PULPIT STEROWNICZY S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE
Zabrudzenie komory spowodowane gorącym dymem jest nieuniknione i nie stanowi wady
urządzenia.
Dlatego dla prawidłowego działania układu grzewczego i nadmuchowego oraz zapewnienia
bezpieczeostwa pożarowego, należy regularnie czyścid urządzenie.
Mycie przewodów dymowych należy wykonad zawsze po stwierdzeniu zanieczyszczenia
smołą, nie rzadziej niż po każdych pięciu przeprowadzonych procesach wędzenia.
Zanieczyszczone przewody dymowe, mogą byd przyczyną pożaru
Do mycia i czyszczenia komory służy specjalny układ czyszczący, którego obsługa przebiega
następująco:
Program procesu mycia i jego uruchomienie
Program nr49 jest programem mycia i jest zapisany w pamięci sterownika przez serwis firmy A&J
Poniżej przedstawiono prawidłowo zadane parametry mycia w programie nr 49
str. 29
PROGRAM NR 49 KROK 0 - ROZGRZANIE
Temperatura komory
60 oC
Temperatura batonu
0 oC
Wilgotnośd
0%
Czas procesu
15 min
URZĄDZENIA WYJŚCIOWE:
załączenie wentylatora na 1 biegu
załączenie grzałek
sygnał dźwiękowy
PROGRAM NR 49 KROK 1 - PARZENIE
Temperatura komory
65 oC
Temperatura batonu
0 oC
Wilgotnośd
99 %
Czas procesu
10 min.
PROGRAM NR 49 KROK 2 – PODANIE PŁYNU
Temperatura komory
65 oC
Temperatura batonu
0 oC
Wilgotnośd
99 %
Czas procesu
5 min.
otwarcie zaworu wody
sygnał dźwiękowy
sygnał dźwiękowy
PROGRAM NR 49 KROK 3 – PARZENIE Z
PŁYNEM
Temperatura komory
75 oC
Temperatura batonu
0 oC
Wilgotnośd
99 %
Czas procesu
10 min.
otwarcie zaworu wody
sygnał dźwiękowy
PROGRAM NR 49 KROK 4 – PŁUKANIE
KOMORY
Temperatura komory
75 oC
Temperatura batonu
0 oC
Wilgotnośd
0%
Czas procesu
5 min.
sygnał dźwiękowy
otwarcie przysłony powietrza
otwarcie do połowy przysłony wylotu
PROGRAM NR 49 KROK 5 – OSUSZENIE
KOMORY
Temperatura komory
0 oC
Temperatura batonu
0 oC
Wilgotnośd
0%
Czas procesu
3 min
sygnał dźwiękowy
PROGRAM NR 49 KROK 6 - SUSZENIE
Temperatura komory
80 oC
Temperatura batonu
0 oC
Wilgotnośd
0%
Czas procesu
20 min
sygnał dźwiękowy
str. 30
Uruchomienie programu mycia.
wcisnąd raz start
wybrad numer programu 49 i drugi raz start
.
Podczas pracy programu należy sterowad ręcznie zaworami wody i powietrza połączonymi z
systemem mycia komory i dymociągu.
Opis czynności podczas procesu mycia komory wersja zbiornik ciśnieniowy.
Opis numeracji zaworów:
1 – zawór płynu myjącego
2 – zawór zasilania wody
3 – zawór dymociągu
4 – zawór zasilania powietrza do zbiornika
5 – zawór sufit 1
6* - zawór sufit 2
7* - zawór sufit 3
*-opcja w komorach dwu i trzywózkowych
str. 31
Proces mycia zaczyna się od ubrania odzieży ochronnej i przygotowania roztworu płynu
myjącego. Zaleca się stosowanie środków myjących „TERMOSOL „ , „ATMOSOL „ lub innych
płynów atestowanych.
Napełnid, zamknąd i podłączyd zbiornik do instalacji mycia zgodnie z przedstawionym powyżej
rysunkiem.
Po podłączeniu zbiornika uruchomid proces mycia naciskając raz przycisk start
numer programu 49 i drugi raz wcisnąd start
uruchomiony proces mycia.
wybrad
, w komorze wędzarniczej zostanie
Na poszczególnych etapach programu, wykonad ręcznie następujące czynności:
PROGRAM 49 KROK 0 – ROZGRZANIE KOMORY
- Otworzyd zawór nr. 1, 5, 6*,7* (mycie komory bez dymociągu)
- Otworzyd zawór nr. 1, 3, 5, 6*,7* (mycie komory i dymociągu)
Po przejściu na kolejny krok
PROGRAM 49 KROK 1 – PARZENIE KOMORY
- Sprawdzid poprawnośd podłączenia i szczelnośd zbiornika mycia
PROGRAM 49 KROK 2 – PODANIE PŁYNU MYJĄCEGO
- Otworzyd dodatkowo zawór nr. 4
PROGARM 49 KROK 3 – PARZENIE Z PŁYNEM MYJĄCYM
- Zamknąd zawór nr. 4
PROGRAM 49 KROK 4 – PŁUKANIE KOMORY
- otworzyd zawór nr. 2
PROGRAM 49 KROK 5 – OSUSZENIE KOMORY
- Zamknąd zawory nr. 2,5,6*,7* (mycie komory bez dymociągu)
- Zamknąd zawory nr. 1,3,5,6*,7* (mycie komory i dymociągu)
- ostrożnie otworzyd drzwi komory i wybrad całośd pozostałej wody
str. 32
PROGRAM 49 KROK 6 – SUSZENIE KOMORY
- Ostrożnie odłączyd zbiornik mycia
- otworzyd drzwi dymogeneratora, zdemontowad półksiężyce , ruszt i szufladę popielnika.
Elementy te umyd ręcznie
- po wyczyszczeniu elementów dymogeneratora złożyd go w całośd
PO ZAKOOCZENIU AUTOMATYCZNEGO PROCESU MYCIA, NALEŻY ZDEMONTOWAD OKAPNIK
WEWNĄTRZ KOMORY I UMYD GO RĘCZNIE.
str. 33
Opis czynności podczas procesu mycia komory wersja inżektor.
Opis numeracji zaworów:
1 – zawór płynu myjącego
2.1 – zawór zasilania wody
2.2 – zawór zasilania wody
3 – zawór dymociągu
5 – zawór sufit 1
6* - zawór sufit 2
7* - zawór sufit 3
*-opcja w komorach dwu i trzywózkowych
str. 34
Proces mycia zaczyna się od ubrania odzieży ochronnej i przygotowania roztworu płynu
myjącego. Zaleca się stosowanie środków myjących „TERMOSOL „ , „ATMOSOL „ lub innych
płynów atestowanych.
Napełnid, zamknąd i podłączyd zbiornik do instalacji mycia zgodnie z przedstawionym powyżej
rysunkiem.
Po podłączeniu zbiornika uruchomid proces mycia naciskając raz przycisk start
numer programu 49 i drugi raz wcisnąd start
uruchomiony proces mycia.
wybrad
, w komorze wędzarniczej zostanie
Na poszczególnych etapach programu, wykonad ręcznie następujące czynności:
PROGRAM 49 KROK 0 – ROZGRZANIE KOMORY
- Otworzyd zawór nr. 1, 5, 6*,7* (mycie komory bez dymociągu)
- Otworzyd zawory nr. 1,3,5,6*,7* (mycie komory i dymociągu)
PROGRAM 49 KROK 1 – PARZENIE KOMORY
- Sprawdzid poprawnośd podłączenia i ilośd płynu w zbiorniku
PROGRAM 49 KROK 2 – PODANIE PŁYNU MYJĄCEGO
- Otworzyd dodatkowo zawór nr. 2.1 , 2, 2
PROGARM 49 KROK 3 – PARZENIE Z PŁYNEM MYJĄCYM
- Zamknąd zawór nr. 2.1 , 2.2
PROGRAM 49 KROK 4 – PŁUKANIE KOMORY
- Otworzyd zawór nr. 2.1
str. 35
PROGRAM 49 KROK 5 – OSUSZENIE KOMORY
- Zamknąd zawory nr. 2.1 , 5 , 6*,7* (mycie komory bez dymociągu)
- Zamknąd zawory nr. 1,3,5,6*,7* (mycie komory i dymociągu)
- Ostrożnie otworzyd drzwi komory i wybrad całośd pozostałej wody
PROGRAM 49 KROK 6 – SUSZENIE KOMORY
- Ostrożnie odłączyd zbiornik mycia
- otworzyd drzwi dymogeneratora, zdemontowad półksiężyce , ruszt i szufladę popielnika.
Elementy te umyd ręcznie
- po wyczyszczeniu elementów dymogeneratora złożyd go w całośd
PO ZAKOOCZENIU AUTOMATYCZNEGO PROCESU MYCIA, NALEŻY ZDEMONTOWAD OKAPNIK
WEWNĄTRZ KOMORY I UMYD GO RĘCZNIE.
Po skooczonym myciu wypłukad komorę wodą pitną. Podczas płukania drzwi powinny byd
otwarte. W czasie każdego mycia należy wymienid opaskę czujnika wilgotności. W razie
niedokładnego wymycia dolnych części ścian lub drzwi należy poprawid mycie ręcznie tym
samym środkiem względnie powtórzyd zabieg mycia.
Rozpoznawanie i usuwanie usterek
Jakiekolwiek niesprawne działanie elementów komory należy zgłaszad do serwisu producenta,
lub uprawnionych służb utrzymania ruchu. Zdjęcie osłon i wykonywanie jakichkolwiek napraw
wymaga bezwzględnie odłączenia napięcia zasilania.
Niedozwolone sposoby użytkowania
Bezpieczeostwo użytkowania danej maszyny jest zawsze pojęciem nadrzędnym, a zależy ono od
wielu czynników.
Na zadawalający poziom bezpieczeostwa pracy mają wpływ nie tylko rozwiązania konstrukcyjne
i techniczne środki bezpieczeostwa zastosowane przez producenta w komorze wędzarniczej, lecz
także ścisłe przestrzeganie przez użytkownika zaleceo producenta, co do zasad użytkowania
komory, kwalifikacje operatorów i warunki pracy.
Do nieprawidłowych warunków pracy zalicza się:
1. Dopuszczenie do obsługi komory operatorów, którzy nie mają wystarczających kwalifikacji i
nie zostali odpowiednio przeszkoleni. W związku z tym program szkolenia powinien uwzględniad
potencjalne zagrożenia, zastosowane techniczne środki bezpieczeostwa i warunki pracy
określone w niniejszej instrukcji.
2. Dopuszczenie do usuwania usterek, przeprowadzania napraw oraz dokonywania zabiegów
konserwacyjnych osób nieupoważnionych.
str. 36
3. Wykonywanie zabiegów konserwacyjnych i przeprowadzania napraw bez odcięcia dopływu
energii i zabezpieczenia przed przypadkowym jej przyłączeniem.
4. Dokonywanie we własnym zakresie jakichkolwiek zmian konstrukcyjnych urządzenia, gdyż
mogą one mied wpływ na obniżenie poziomu bezpieczeostwa lub pojawienie się nowych
zagrożeo.
Środki ochrony indywidualnej.
Operatorzy komory powinni byd wyposażeni w wysokie buty gumowe, nieprzemakalne fartuchy
ochronne oraz w pozostałe środki ochrony indywidualnej - zgodnie z wymogami norm i
przepisów wewnątrzzakładowych.
Kwalifikacje operatorów
Operatorzy komory wędzarniczej powinni mied wystarczające przygotowanie zawodowe i muszą
przejśd szkolenie stanowiskowe obejmujące:
1. Budowę, działanie i obsługę komory
2. Potencjalne zagrożenia i zastosowane środki bezpieczeostwa, które eliminują lub ograniczają
te zagrożenia.
3. Rozpoznawanie usterek i niesprawności.
4. Upoważnieni do tego pracownicy powinni ponadto zostad zaznajomieni:
- ze sposobami usuwania usterek,
- z przeprowadzaniem czynności konserwacyjnych, okresowych przeglądów i przeprowadzaniem
napraw.
Operatorzy zobowiązani są posiadad odpowiednie świadectwo kwalifikacyjne zgodnie z
Rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie wymagao kwalifikacyjnych dla osób
zajmujących się eksploatacją urządzeo, instalacji i sieci oraz trybu stwierdzania tych kwalifikacji.
Utrzymanie ruchu urządzenia
Sprawne i niezawodne działanie urządzenia zależy w dużej mierze od regularnego
wykonywania czynności konserwacyjnych, właściwej eksploatacji oraz usuwania
zauważonych usterek podczas okresowych przeglądów lub w przypadku ich stwierdzenia.
str. 37
str. 38
Konserwacja
L.p
2
Zalecane
Czynności
Sprzątanie i porządkowanie stanowiska
pracy.
Mycie i czyszczenie komory.
3
Mycie dymociągu
1
Częstotliwośd
Środki
Woda ze środkami
myjącymi
Woda ze środkami
myjącymi
Woda ze środkami
myjącymi
Codziennie
Codziennie
Nie rzadziej niż co
5 procesów
wędzenia
Okresowe przeglądy
Lp
1
2
3
4
5
6
7
8
Przedmiot przeglądu
Postad usterki
Stanowisko pracy
Wyrwy,nierówności i
Stan powierzchni podłoża.
ubytki powierzchn
Zbyt duże
zanieczyszczenie
Słaby stan izolacji
Pomiar instalacji elektrycznej
Brak
uziemienia/zerowania
Zespoły i elementy mechaniczne
Przysłony układu kominowego
Niedomykanie zaworu
Działanie wentylatorów
Wentylat.nie działają
Siłowniki przy przysłonach
Siłowniki nie reagują
Sprawdzid ciągłośd
Uszczelka silikonowa drzwi
elastycznośd I
zamocowanie
Układ elektryczny.
Przewody zewnętrzne elementy
Ślady uszkodzenia izolacji
sterownia i zabezpieczeo
elektrycznych
Kalibracja czujników temperatury
Przeprowadzid kalibrację
Częstotliwośd
przeglądów
Raz na rok
Raz na rok
Raz w tygodniu
Codziennie
Codziennie
Raz w tygodniu
Codziennie
Co 6 m-cy
str. 39
9
10.
Przewody wewnętrzne
Połączenia zaciskowe przewodów
siłowych i sterowniczych
11
Stan rezystancji izolacji układu
elektrycznego oraz skuteczności
ochrony przeciwporażeniowej
dodatkowej
12
Badanie stanu rezystancji
układuelektrycznego oraz
skuteczności ochrony
przeciwporażeniowej
Ślady uszkodzenia izolacj
Rozluźnienia przewodów
na zaciskach, szczególnie
w obwodach siłowych
Co 6 m-cy
Co 6 m-cy
Po każdej wymianie
jakiegokolwiek
aparatu
Uszkodzenia aparatury
łączeniowego
łączeniowej i sterowniczej.
lub sterowniczego
w układzie
elektrycznym.
Okresowo zgodnie
z przepisami
energetycznymi o
eksploatacji i nie
rzadziej niż raz w
roku.
Uwaga . W okresie gwarancyjnym co 6 miesięcy zlecid służbom technicznym
producenta , lub innego uprawnionego podmiotu, przeprowadzenie
kompleksowego przeglądu urządzenia. Wykonanie przeglądu należy potwierdzid
w załączonej do DTR karcie przeglądów.
Systematyczne wykonywanie przeglądów okresowych, jest warunkiem utrzymania
gwarancji.
Zaleca się kontynuowanie przeglądów okresowych również po okresie
gwarancyjnym.
str. 40
8, OSZACOWANIE ZAGROŻEŃ
Podstawowe zagrożenia występujące podczas użytkowania komory wędzarniczej obejmują:
- zagrożenie biologiczne,
- niebezpieczeostwo porażenia elektrycznego,
- zagrożenie mechaniczne,
- niebezpieczeostwo poparzenia gorącymi płynami i parą.
- niebezpieczeostwo zatrucia dymem wędzarniczym
W celu wyeliminowania tych zagrożeo zastosowano następujące techniczne środki
bezpieczeostwa:
Zagrożenia biologiczne
- elementy mające kontakt z wkładem wykonane są ze stali kwasoodpornej w gatunku OH18N9
dającej się łatwo czyścid, dezynfekowad i płukad
- elementy łączone są poprzez spawanie, a w konstrukcji wyeliminowano występujące
krawędzie i trudnodostępne wnęki, które sprzyjają zaleganiu resztek poprodukcyjnych
- wszędzie, gdzie było to wskazane i możliwe zastosowano duże promienie przejśd
- zapewniono łatwy wypływ płynów poprodukcyjnych z komory oraz płynów czyszczących
dezynfekujących i płuczących.
Niebezpieczeostwo porażenia elektrycznego.
Komora należy do urządzeo, w których występuje drugi stopieo niebezpieczeostwa
porażeniowego. W związku z tym zastosowano w nim ochronę podstawową w postaci izolacji
części czynnych o rezystancji i wytrzymałości elektrycznej wymaganej przez obowiązujące
przepisy i normy, a aparatura łączeniowa i sterownicza jest umieszczona w obudowie
zapewniającej stopieo ochrony IP 55. Ochronę dodatkową przed porażeniem pośrednim stanowi
połączenie zacisków ochronnych PE z przewodem ochronno - neutralnym PEN w sieci zasilającej
typu TN-C lub przewodem ochronnym PE w sieci typu TN-S za pomocą przyłącza stacjonarnego.
Uwaga!!!
Wszelkie prace konserwacyjne do wykonania których wymagane jest zdjęcie
osłon zabezpieczających należy wykonywać po uprzednim wyłączeniu zasilania
wyłącznikiem głównym.
Zagrożenie mechaniczne.
Zagrożenie urazowe o charakterze mechanicznym stwarza możliwośd opadnięcia pokrywy
nadbudówki komory. Poprawne podparcie pokrywy nadbudówki za pomocą zamontowanej
podpórki, ogranicza to niebezpieczeostwo do minimum.
str. 41
Niebezpieczeostwo poparzenia płynami i parą.
Zagrożenie poparzenia operatora stwarzają gorące płyny wypuszczane z komory, gorąca para
wydostająca się z komory w trakcie procesu parzenia oraz sama komora jako urządzenie
wytwarzające ciepło.
W celu wyeliminowania tych zagrożeo zastosowano następujące techniczne środki
bezpieczeostwa:
- możliwośd przewietrzenia komory przed jej otwarciem (para zostaje odprowadzona na
zewnątrz układem kominowym)
- komora jest tak wyizolowana, że temperatura osłon nie przekracza 45° C.
UWAGA wszelkie usterki i uszkodzenia urządzenia oraz powstałe zagrożenia, należy
natychmiast zgłaszad osobom lub służbom do tego powołanym. KATEGORYCZNIE ZABRANIA
SIĘ eksploatacji urządzenia niesprawnego, oraz pracującego w warunkach powodujących
zagrożenie bezpieczeostwa.
str. 42
9,
PROTOKÓŁ ODBIORU ZEROWEGO
KARTA PRZEGLĄDU ZEROWEGO
KOMORA WĘDZARNICZA
KW-150
TYP KOMORY
KW-300
KW-450
KW-600
KW-900
Przed kontrolą techniczną urządzenia, należy bezwzględnie zapoznad się z całością treści Dokumentacji TechnicznoRuchowej. Elementy które nie zostały zamontowane przez producenta z uwagi na transport, należy zainstalowad
zgodnie z informacjami o konstrukcji, oraz bezpośrednimi wskazaniami producenta. W przypadku jakichkolwiek
niejasności odnoszących się do instalacji niezamontowanych elementów, należy bezwzględnie skontaktowad się z
producentem. Wszelkie informacje dotyczące ustawieo i regulacji przed pierwszym uruchomieniem, zostały
umieszczone w Dokumentacji Techniczno Ruchowej. Podczas instalacji i użytkowania należy zwrócid szczególną
uwagę na informacje dotyczące zagrożeo wyszczególnione w DTR.
UWAGA
PODCZAS PRZEPROWADZANIA PONIŻSZYCH TESTÓW, NALEŻY ZACHOWAD SZCZEGÓLNĄ
OSTROŻNOŚD.
WSZELKIE OSTRZEŻENIA UMIESZCZONE W DTR, MAJĄ ZASTOSOWANIE W TEJ PROCEDURZE
Procedura kontroli (punkty oznaczone symbolem
Nr punktu
kontrolnego
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Punkt do
sprawdzenia
, kolejnośd wg numeracji.)
Procedura kontroli
Wynik prawidłowy
Sprawdzid stan ilościowy i jakościowy dostawy
Sprawdzid zgodnośd przedmiotu z DTR
Sprawdzid zgodnośd informacji na tabliczce znamionowej
Sprawdzid stan osłon i zabezpieczeo, oraz przewodów
elektrycznych i elementów sterowniczych urządzenia
Uruchomid proces grzania komory
Uruchomid automatyczne załączenie dymogeneratora
Wypełnid komorę dymem wędzarniczym
Sprawdzid szczelnośd połączeo elementów komory
Sprawdzid szczelnośd drzwi komory
Zatrzymad dostarczanie dymu do komory
Włączyd przewietrzanie komory
Przeprowadzid pełny proces technologiczny we współpracy z
technologiem zakładu nabywcy
Przeprowadzid automatyczne mycie komory
Wyłączyd zasilanie
Zgodnie z zamówieniem i DTR
Zgodnie z DTR
…………………………
Data przeglądu
Zgodnośd kontroli
(Tak/Nie)
Zgodnie z DTR
Zgodnie z DTR
Zgodnie z DTR
Zgodnie z DTR
Zgodnie z DTR
Zgodnie z DTR
Zgodnie z DTR
Zgodnie z DTR
Zgodnie z DTR
Zgodnie z DTR
…………………………………..
Podpis
str. 43
10,
PROTOKÓŁ ODBIORU TECHNICZNEGO
Urządzenie:
Komora wędzarnicza
Typ:
Nr.seryjny:
Rok budowy:
KW
1. Dane techniczne urządzenia zgodne z DTR.
2. Urządzenie przekazano w stanie kompletnym, pełnosprawnym i gotowym do pracy w
warunkach zgodnych z Dokumentacją Techniczno Ruchową
3. Przeprowadzono szczegółowe szkolenie załogi dotyczące
- obsługi sterowania
- obsługi bieżącej oraz konserwacji urządzenia
Szkolenie ukooczyli:
1. ……………………………………………………………………
…………………………
2. ……………………………………………………………………
………………………….
3. ……………………………………………………………………
…………………………
4. Użytkownik przyjmuje urządzenie i nie wnosi żadnych roszczeo co do jakości,
sposobu wykonania oraz ilości zapewnionej w zamówieniu
5. Użytkownik zapoznał się z warunkami gwarancji oraz otrzymał pełny zestaw
dokumentacji techniczno ruchowej (opis techniczny urządzenia, instrukcja obsługi i
eksploatacji, ogólna instrukcja stanowiskowa BHP)
6. Uwagi
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………
Przedstawiciel A&J
Użytkownik
Właściciel lub osoba upoważniona
str. 44
11,
PROTOKÓŁ ROZRUCHOWY
Typ urządzenia : Komora wędzarnicza - elektryczna
Numer seryjny:
Rok budowy
W dniu ………………… przeprowadzono rozruch komory wędzarniczej
Zakres rozruchu obejmował:
1. Ustawienie urządzenia
2. Podłączenie urządzenia
3. Rozruch technologiczny
4. Szkolenie załogi w zakresie:
- obsługi sterowania
- bieżącej obsługi oraz konserwacji urządzenia
Użytkownik przyjmuje urządzenie do eksploatacji bez zastrzeżeo
Uwagi:
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
Wykonujący rozruch
Przyjmujący do eksploatacji
str. 45
12,
GWARANCJA
Karta gwarancyjna
1. Gwarancja obejmuje okres 12 (dwunastu) miesięcy od daty rozruchu urządzenia
2. Części zamienne dostarczone w czasie trwania gwarancji nie są objęte oddzielną
gwarancją, ale włączone do oryginalnej gwarancji
3. Warunkiem koniecznym do korzystania z gwarancji jest korzystanie z oryginalnych części
polecanych przez producenta, oraz nie dokonywanie żadnych przeróbek.
4. Gwarancja nie obejmuje uszkodzeo powstałych na skutek wadliwej obsługi, instalacji.
Gwarant nie odpowiada również za ewentualne uszkodzenia spowodowane zasilaniem
urządzeo innym niż 230V -5% lub +10% (na jednej fazie), nieodpowiedniej
częstotliwości (innej niż 50Hz).
5. Producent zobowiązuje się do uzgodnienia w ciągu 14 dni, od daty zgłoszenia przez
użytkownika, wyrobu do naprawy, sposobu i czasu naprawy, jak również bezpłatnej
naprawy lub wymiany w terminie realnie najkrótszym części, które uległy uszkodzeniu z
winy wad materiału lub błędów wykonania.
6. Producent ponosi odpowiedzialnośd tylko wtedy, gdy wyrób jest eksploatowany zgodnie
z dokumentacją techniczno-ruchową, a ujawniona wada powstała z przyczyn tkwiących
w rzeczy sprzedanej.
7. Gwarancja nie obejmuje uszkodzeo powstałych w czasie transportu także w przypadku:
- niewłaściwej obsługi
- niewłaściwego przechowywania i konserwacji
- dokonywania napraw przez osoby lub zakłady nieuprawnione
Typ urządzenia
Numer fabryczny
Data sprzedaży
Data rozruchu
Komora wędzarnicza
Oświadczam że zapoznałem się z warunkami
udzielonej gwarancji
Pieczęd i podpis Sprzedającego
Czytelny podpis Nabywcy
str. 46
13,
KARTA SERWISOWA
PROTOKÓŁ PRZEGLĄDÓW I NAPRAW SERWISOWYCH
DATA
DOKONUJĄCY
PRZEGLĄDU
WYKONANE PRACE
1
2
3
4
str. 47
5
6
7
8
str. 48
14,
INSTRUKCJA STANOWISKOWA BHP
INSTRUKCJA BHP
PRZY OBSŁUDZE KOMORY WĘDZARNICZO – PARZELNICZEJ
W ZAKŁADACH MIĘSNYCH
Uwagi ogólne
1. Pracownicy zatrudnieni przy obsłudze komory wędzarniczo-parzelniczej powinni:
• Mied odpowiednie przygotowanie zawodowe lub przyuczenie do zawodu.
• Posiadad dobry stan zdrowia, potwierdzony właściwym orzeczeniem lekarskim.
• Posiadad aktualne książeczki zdrowia dla celów sanitarno epidemiologicznych.
• Posiadad kwalifikacje z zakresu podstawowych zagadnieo higieny.
• Posiadad znajomośd budowy komory wędzarniczo-parzelniczej.
• Byd dokładnie przeszkoleni w zakresie bhp oraz znad zasady udzielania pierwszej pomocy.
2. Przystępując do pracy, pracownik powinien byd wypoczęty, trzeźwy oraz wyposażony w odzież
i obuwie robocze, spełniające warunki sanitarne oraz w środki ochrony indywidualnej,
posiadające wymagany certyfikat na znak bezpieczeostwa i deklarację zgodności z normami
wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania w Polsce.
3. Jeżeli moc znamionowa komory przekracza 20 kW, pracownik obsługujący powinien posiadad
odpowiednie świadectwo kwalifikacyjne.
Podstawowe warunki pracy
1. Komory wędzarnicze i parzelnicze powinny byd szczelne w stopniu uniemożliwiającym
przedostawanie się dymu lub pary wodnej do pomieszczeo.
2. Posadzka w rejonie komory wędzarniczej powinna byd niepoślizgowa i łatwo zmywalna.
3. Ludzie pracujący wewnątrz komór wędzarniczych powinni byd ubezpieczeni przez pracownika
pozostającego na zewnątrz oraz powinni używad okularów ochronnych i rękawic.
4. Oświetlenie wędzarni powinno byd dokonywane za pomocą przenośnych lamp elektrycznych
o napięciu obniżonym do 24 V.
5. Sprzęt przeciwpożarowy powinien byd utrzymany w stałej sprawności.
6. Zainstalowane urządzenia wentylacyjne powinny działad sprawnie.
7. Wózki służące do transportu wewnętrznego oraz pozostały sprzęt jezdny używany przy
wędzeniu powinny byd wyposażone w koła wykonane z materiału nie powodującego brudzenia
posadzki oraz odpornego na działanie środków stosowanych do mycia i dezynfekcji.
8. Na ścianach oraz ościeżnicach w pomieszczeniach, w których używane są wózki służące do
transportu wewnętrznego, powinny byd zainstalowane urządzenia odbojowe lub cokoły
spełniające ich funkcję.
9. Węże stosowane do mycia powinny byd zakooczone koocówkami samozamykającymi i
zawieszone na specjalnych zwijaczach w taki sposób, aby ich koocówki znajdowały się nie niżej
niż 0,6 m od posadzki.
10. W pomieszczeniach produkcyjnych i umywalniach zawory wodne zainstalowane przy
umywalkach powinny byd przystosowane do otwierania bez użycia rąk.
str. 49
11. Pracownicy powinni mied zapewniony swobodny dostęp do prawidłowo wyposażonej
apteczki obsługiwanej przez wyznaczone osoby posiadające umiejętnośd udzielania pierwszej
pomocy przedlekarskiej.
Czynności przed rozpoczęciem pracy
Przed rozpoczęciem pracy pracownik powinien:
1. Zapoznad się z zadaniami w danym dniu roboczym wraz z fachowym i bezpiecznym
przeprowadzeniem operacji wędzenia.
2. Przygotowad podstawowe pomoce, np. wózki wędzarnicze, czujnik temperatury, zbiorniki do
wiórów drzewnych i zapas wiórów, preparaty dymu wędzarniczego, sprzęt do czyszczenia
komór wędzarniczych.
3. Sprawdzid doprowadzenie wody oraz powietrza do odpowiednich układów.
4. Sprawdzid stan filtrów powietrza i paliwa.
5. Przygotowad zapasy wędlin do wędzenia.
Czynności podczas pracy
Pracownicy zatrudnieni przy obsłudze komory wędzarniczo-parzelniczej powinni:
1. Obsługiwad komorę wędzarniczo-parzelniczą zgodnie z instrukcją i zasadami obsługi
podanymi w DTR.
2. Stosowad bezpieczne metody pracy, nie stwarzając żadnych zagrożeo dla siebie i otoczenia.
3. Właściwie oświetlid całe swoje stanowisko robocze oraz komorę wędzarniczo-parzelniczą.
4. Dokładnie przestrzegad parametrów wędzenia, określonych w dokumentacji technologicznej
dla danego rodzaju wędlin.
5. Stale kontrolowad parametry wędzenia i stan komór wędzarniczo-parzelniczych.
6. Ostrożnie wprowadzad wózki wędzarnicze z wędlinami do komory wędzarniczej ze względu na
powstające podczas tej operacji zagrożenia.
7. W jednym z batonów wędlin, podczas wprowadzania do komory wędzarniczej, umieścid
czujnik temperatury, w celu kontrolowania procesu wędzenia.
8. Po zamknięciu drzwi komory wędzarniczej, upewnid się, czy nie powstały żadne zagrożenia dla
otoczenia.
9. Dbad, aby zawsze na stanowisku roboczym był ład i porządek, a zbędne przedmioty i
materiały usunięte.
10. Zawsze dbad o higienę osobistą i schludny wygląd.
Czynności zabronione
Pracownikom zabrania się:
1. Dopuszczania na stanowisko pracy osób nieupoważnionych.
2. Samodzielnego opuszczania stanowiska pracy.
3. Stosowania niebezpiecznych metod pracy i stwarzania zagrożeo dla siebie i otoczenia.
4. Otwierania komór wędzarniczych bez uprzedniego ich przewietrzenia.
5. Naprawiania komory wędzarniczej bez odpowiednich uprawnieo, szczególnie podczas jej
pracy.
6. Nieprzestrzegania parametrów wędzenia.
7. Oświetlania stanowiska roboczego lampami o innym napięciu niż 24 V.
8. Wykonywania na swoim stanowisku czynności innych niż te, które zostały zlecone przez
bezpośredniego przełożonego.
str. 50
9. Noszenia biżuterii i ręcznych zegarków podczas pracy.
10. Wykonywania czynności pracy z długimi, polakierowanymi lub naklejonymi paznokciami u
rąk.
11. Spożywania posiłków oraz palenia tytoniu na stanowisku pracy.
Czynności w razie awarii
1. W przypadku zaistnienia awarii należy powiadomid przełożonego i postępowad zgodnie z
instrukcją technologiczną.
2. Z uwagi na możliwośd zapalenia się sadzy lub ściekającego tłuszczu w komorach
wędzarniczych, pomieszczenia, w których znajdują się wędzarnie, powinny byd wyposażone
w sprzęt przeciwpożarowy, a pracownicy muszą byd odpowiednio przeszkoleni w jego
stosowaniu.
3. W przypadku pożaru należy niezwłocznie odłączyd komorę od źródła prądu i postępowad
zgodnie z instrukcją na wypadek pożaru.
4. Każdy zaistniały wypadek przy pracy należy zgłaszad niezwłocznie swojemu przełożonemu, a
stanowisko pracy pozostawid w takim stanie, w jakim wydarzył się wypadek, i nie dopuszczad
osób niepowołanych do miejsca wypadku.
Czynności po zakooczeniu pracy
Po zakooczeniu pracy pracownicy powinni:
1. Wyprowadzid wózki wędzarnicze wraz z wędlinami z komory wędzarniczo-parzelniczej, po
uprzednim jej przewietrzeniu.
2. Należycie wywietrzyd komorę wędzarniczą po skooczonym procesie technologicznym.
3. Dokładnie oczyścid komorę wędzarniczo-parzelniczą.
4. Oczyścid i odłożyd na miejsce ich stałego przechowywania wszystkie używane środki ochrony
osobistej.
5. Upewnid się, że pozostawione stanowisko i komora wędzarniczo-parzelnicza nie stworzą
żadnych zagrożeo dla otoczenia.
str. 51
str. 52
Opis elementów schematu
P/C/1
B3
B4
LZ6
LZ7
LZ8
LZ9
LZ10
LZ11
ST1
P1
P2
P3
P4
PC1
PC2
TR1
LZS1
LZS2
-
Przemiennik częstotliwości
Bezpiecznik sterowania
Bezpiecznik grzałki dymogeneratora
Listwa zaciskowa – zawór wody para
Listwa zaciskowa – sygnalizator dźwiękowy
Listwa zaciskowa – zawory powietrza
Listwa zaciskowa – grzałka dymogeneratora
Listwa zaciskowa – zawór wody strażak
Listwa zaciskowa – zawór wody prysznic
Stycznik grzałek
Przekaźnik stycznika grzałek
Przekaźnik grzałki dymogeneratora
Przekaźnik I bieg wentylatora
Przekaźnik II bieg wentylatora
Przekaźnik czasowy polecenie startu falownika
Przekaźnik czasowy mieszadła
Transformator 230/24V
Listwa zasilająca sterownik MCC100
Listwa zasilająca przycisk sterowniczy strażak
str. 53
str. 54
str. 55

komora wędzarnicza - elektryczna

Transkrypt

Podobne dokumenty

Opis komory redukcyjno

komora szybkiego schładzania

pobierz katalog

Komory Ciepłownicze

Komory chłodnicze do przechowywania zwłok

w wersji

TYP TE 50 UW Jamnik

PODAJNIK KASOWY Z PRZESUWNĄ POJEMNĄ KOMORĄ