Opis techniczny - do Projektu Wykonawczego remontu wiaduktu

Opis techniczny - do Projektu Wykonawczego remontu wiaduktu drogowego nad
linią PKP-CMK w miejscowości Afryka ciągu drogi powiatowej nr 1504E Stara Skórkowice - Żarnów.
Podstawa opracowania
•
•
•
•
•
•
•
Umowa Nr ZDP 32/05 z dnia 23.11.2005 r. zawarta pomiędzy Zarządem Dróg Powiatowych
w Opocznie ul. Rolna 5 26-300 Opoczno, a Przedsiębiorstwem Wielobranżowym
„POLMOST” – Jerzy Materek w Radomiu przy ulicy Opolskiej 11 m 1, 26-606 Radom.
Dokumentacja techniczna remontu wiaduktu opracowana w roku 1991 przez "Transmost
Warszawa"
Pomiary terenowe oraz Inwentaryzacja obiektu i jego uszkodzeń wykonana przez zespół
projektujący
Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dn. 30 maja 2000 r. w sprawie
warunków jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich usytuowanie
(Dziennik Ustaw nr 63 z dn. 3 sierpnia 2000 r., poz. 735).
Zalecenia do wykonywania oraz odbioru napraw i ochrony powierzchniowej betonu w
konstrukcjach mostowych – IBDiM, Wrocław-Żmigród 1998 r.
Normy, wytyczne i zalecenia branżowe.
Opis Przedmiotu Zamówienia – podany przez ZDP w Opocznie
1. Przedmiot opracowania
Przedmiotem opracowania jest wiadukt drogowy nad torami PKP - CMK. w miejscowości Afryka ciągu
drogi powiatowej nr 1504E Stara - Skórkowice - Żarnów.
2. Cel opracowania
Celem opracowania jest uzyskanie pozwolenia na budowę poprzez zgłoszenie i wykonanie remontu
wiaduktu w zakresie:
2.1.Ustrój nośny
Demontaż
- demontaż poręczy mostowych
- rozbiórka nawierzchni, pustaków telekomunikacyjnych i betonu wypełniający chodnika
- demontaż krawężników
- sfrezowanie konstrukcji nawierzchni drogowej na wiadukcie
- rozbiórka warstw ochronnych i izolacji na płycie pomostu
- rozbiórka warstwy nadbetonu płyty pomostu oraz betonu "zamków" pomiędzy belkami „Płońsk”
- rozbiórka gzymsów
- rozbiórka dylatacji typu KPRM
Remont
- wklejenie łączników zespalających belki i nadbeton płyty pomostu
- montaż zbrojenia pogrubienia płyty pomosty + wpusty mostowe + sączki
- montaż strzemion w "zamkach" dla zespolenia belek z nadbetonem płyty pomostu
- wykonanie pogrubienia płyty pomostu ( nadbeton zbrojony B 30 ) + beton zamków
- ułożenie izolacji płyty pomostu z papy termozgrzewalnej
- ułożenie drenażu podłużnego w osiach sączków
- ułożenie drenażu poprzecznego w osiach sączków pod chodnikami oraz na całej szerokości obustronnie
przy każdej dylatacji,
- ustawienie krawężników kamiennych na zaprawie niskoskurczowej
- zbrojenie kap chodnikowych + elementy kotwiące barieroporęcz
- montaż osłon przeciw porażeniowych
- ułożenie nawierzchni epoksydowej gr. 4 mm na kapach chodnikowych
- ułożenie nawierzchni asfaltowej na jezdni
- wykonanie ścieków przykrawężnikowych
- wykonanie dylatacji bitumicznej
- oznakowanie poziome na jezdni
- montaż instalacji odwodnienia powierzchniowego płyty pomostu
- uszczelnienie styku krawężnika z nawierzchnią i chodnikiem i nawierzchni z wpustami
- oczyszczenie, naprawa i zabezpieczenie spodu konstrukcji
- iniekcja rys i pęknięć w betonie
- rozkucie (lekkimi młotkami udarowymi) betonu podłużnych zamków łączących belki
"Płońsk"
Uwaga: przed rozkuciem betonu zamków należy wyremontować spawy łączące poprzecznice
z dolnymi półkami belek "Płońsk" w następującym zakresie:
- oczyścić spawy i elementy stalowe belek i poprzecznicy,
- poprawić spoiny łączące poprzecznice z belkami,
- zabezpieczyć antykorozyjnie spoiny oraz stalowe elementy na połączeniach
poprzecznic z belkami "Płońsk"
2.2. Przyczółki
- rozbiórka nawierzchni drogowej i podbudowy na długości projektowanych płyt przejściowych
- frezowanie nawierzchni na dł. 23,41 m od str. Żarnowa i na dł. 11,28 mb od str. Skotnik
- dobudowanie skrzydeł i ścianek
- wykonanie płyty przejściowej wraz z jej podparciem
- odtworzenie podbudowy i konstrukcji nawierzchni drogowych
- montaż bariero-poręczy sztywnej typ III i barier
- oczyszczenie i konserwacja łożysk
- oczyszczenie, naprawa i zabezpieczenie powierzchni betonowych
2.3. Podpory pośrednie
- oczyszczenie i konserwacja łożysk
- oczyszczenie, naprawa i zabezpieczenie powierzchni betonowych
2.4.Inne roboty
- rozbiórka umocnienia stożków nasypowych
- częściowe rozebranie skarp przyczółkowych i wykonanie studzienek przy przyczółkach
- ułożenie i zamocowanie kolektora odprowadzającego wodę z wpustów i sączków do studzienek
- ułożenie rur odprowadzających wodę ze studzienek do ścieków skarpowych +prefabrykowany wylot
- wykonanie ścieków skarpowych z żelbetowym wlotem i betonowym wylotem z narzutem
- wykonanie fundamentu umocnień stożków
- wykonanie umocnienia stożków nasypowych z betonu układanego na mokro + sączki (dreny poziome)
- wykonanie schodów skarpowych i poręczy przy schodach dla obsługi + zbrojone fundamenty poręczy
- ustawienie krawężników kamiennych na ławie betonowej na dojazdach do wiaduktu
- wykonanie obustronnego chodnika z kostki betonowej na dojazdach
- uszynowienie konstrukcji osłon trakcyjnych i barieroporęczy oraz rusztowań tymczasowych.
Podstawowe parametry eksploatacyjne wiaduktu nie ulegną zmianie w trakcie prac remontowych.
Planowane roboty będą wykonywane przy utrzymaniu ruchu na połowie jezdni.
2.5. Roboty towarzyszące:
1. Ekrany zabezpieczające - wszystkie roboty w obrębie trakcji elektrycznej powinny być zabezpieczone
ekranami pionowymi i poziomymi.
Ekrany pionowe - typowe osłony trakcyjne o wysokości H = 2,10 m zastosowane na szerokości
zapewniającej odległość 3,00 m w najkrótszej linii prostej od przewodu trakcji elektrycznej.
2. Rusztowania i pomosty robocze - stalowe konstrukcje rusztowań należy uszynowić, pokłady pomostów
muszą być szczelne i dodatkowo zabezpieczone poziomymi ekranami oddzielającymi konstrukcję
pomostów od trakcji elektrycznej.
UWAGA:
Wykonawca zobowiązany jest zastosować się do załączonego do niniejszej dokumentacji
"Projektu technologicznego wraz z projektem uszynienia" lub w przypadku innego rozwiązania
technologicznego, zobowiązany jest opracować i przedstawić do uzgodnienia odpowiedniemu
przedstawicielowi służb PKP oraz Inspektorowi nadzoru szczegółowy projekt technologiczny
pomostów i rusztowań roboczych wraz ze sposobem ich zabezpieczenia ze względu na istniejącą
kolejową trakcję elektryczną oraz ruch pociągów.
Podstawowe parametry eksploatacyjne wiaduktu nie ulegną zmianie w trakcie prac remontowych.
Planowane roboty będą wykonywane przy utrzymaniu ruchu na połowie jezdni.
3. Opis obiektu w stanie istniejącym
3.1. Ogólna charakterystyka obiektu
Wiadukt stanowi dwupoziomowe skrzyżowanie drogi powiatowej nr 1504E z linią kolejową CMK
Zawiercie – Radzice
Wiadukt został wybudowany w latach 70-tych..
3.2. Charakterystyka techniczna
Szerokość jezdni:
Szerokość chodników
Szerokość między poręczami
Szerokość całkowita
Długość wiaduktu w osiach podpór
Konstrukcja nośna
Ilość przęseł wolnopodpartych
3.2.1. Przęsła
- Bj = 7,00 m
- Bch = 2x1,40 = 2,80 m
- Bp = 9,50 m
- Bc = 9,80 m
- Lt = 45,50 m
- belki typu Płońsk-15 ( poprzecznicowe )
- 3
• Ilość dźwigarów w przęśle – 6 szt.
• Kształt belek głównych - wg belki typowej Płońsk 15 m.( z poprzecznicami pref. )
3.2.2. Podpory pośrednie
Podpory pośrednie żelbetowe, ramownicowe prefabrykowane składające się z oczepu
i dwóch słupów.
3.2.3. Podpory skrajne
Podpory skrajne prefabrykowane składające się z oczepu i dwóch słupów o przekroju oraz ścianki
zaplecznej bez skrzydełek - wtopione w nasyp.
3.2.4. Fundamenty podpór
Fundamenty podpór stanowią żelbetowe ławy posadowione na palach prefabrykowanych wbijanych.
3.2.5. Dylatacje
Nad podporami wykonane zostały dylatacje typu KPRM
3.2.6. Odwodnienie
Odwodnienie powierzchniowe do wpustów mostowych i dalej kolektorami podwieszonymi do
wsporników podchodnikowych z odprowadzeniem wód bezpośrednio poza obiekt. do rowów.
3.2.7. Osłony przeciwporażeniowe
Nad torami zelektryfikowanymi zamontowane są obustronne typowe osłony przeciwporażeniowe
o łącznej długości 2x10,00 m i wysokości 2,10 m. Osłony przymocowane są hakami stalowymi
do konstrukcji barieroporęczy..
3.3. Opis uszkodzeń konstrukcji betonowej wiaduktu
Wiadukt jest typowym obiektem wykonanym z prefabrykowanych elementów.
Jedynymi elementami betonowymi wykonanymi bezpośrednio na budowie są:
• skrzydła ze ściankami policzkowymi
• płyta przejściowa wraz z jej podparciem
• betonowe zamki belek i belki podporęczowe.
Uszkodzenia konstrukcji betonowej wiaduktu są typowe dla obiektów budowanych w latach 70-tych i
wynikają z niedoskonałych rozwiązań konstrukcyjnych i zastosowanych materiałów.
W trakcie oględzin wiaduktu nie zauważono żadnych uszkodzeń mogących świadczyć o przeciążeniu
obiektu, nierównomiernym osiadaniu podpór bądź spowodowanych kolizjami z taborem kolejowym lub
samochodowym.
Występują natomiast uszkodzenia:
- belek podporęczowych,
- odspojenie się nawierzchni z asfaltu lanego od betonowej konstrukcji chodnika,
- widoczne są skorodowane strzemiona na stopkach i spodach płyty belek „Płońsk”
- krawężniki osiadły i uległy sklawiszowaniu,
- naroża słupów podpór pośrednich uległy częściowemu uszkodzeniu,
- umocnienie skarp nasypów przyczółkowych uległo uszkodzeniu.
3.3.1. Ustrój nośny
Ustrój nośny wykonany jest z belek typu „Płońsk - 15” w układzie poprzecznicowym. Przęsła są
swobodnie podparte na łożyskach stalowych . Charakterystycznymi uszkodzeniami tych belek
wymagającymi przeprowadzenia napraw powierzchniowych jest korozja zbrojenia w miejscach
występowania zbyt małej otuliny. Dotyczy to głównie strzemion, a uszkodzenia zlokalizowane są głównie
na dolnych powierzchniach stopek i spodu półek dźwigarów.
Zamki między belkami są w złym stanie i wymagają remontu.
Najsłabszymi elementami pomostu są betonowane na miejscu belki podporęczowe.
3.3.2. Podpory
Wszystkie podpory wiaduktu wykonane są jako prefabrykowane i składają się z dwóch słupów
osadzonych w kielichach ław fundamentowych oraz zwieńczających je oczepów prefabrykowanych..
Podpory skrajne w formie zatopionych w nasypie przyczółków posiadają ściankę zapleczną bez
skrzyydełek.
Podpory są w stosunkowo dobrym stanie. Wymagają jednak przebudowy ścianek zaplecznych dla
umożliwienia dowiązania do nich projektowanych skrzydełek podwieszonych oraz przeprowadzenia
napraw powierzchniowych, wyprofilowania górnej powierzchni oczepów i wykonanie zabezpieczeń
antykorozyjnych.
Umocnienia skarp zostały uszkodzone i wymagają przebudowy z dostosowaniem do poszerzonej korony
drogi.
3.3.3. Wyposażenie wiaduktu
Nawierzchnia na jezdni jest w złym stanie, posiada lokalne zaniżenie w którym powstaje zastoisko
wody opadowej.
Izolacja płyty pomostu jest nieszczelna w strefie chodnikowej.
Obiekt nie posiada wpustów odwadniających.
Wody opadowe odprowadzane są powierzchniowo.
Osłony przeciwporażeniowe są częściowo skorodowane.
Łożyska wymagają oczyszczenia konserwacji.
Poręcze są zbyt wiotkie i za niskie, nie spełniające współczesnych wymagań.
4.0. Ocena stanu technicznego.
Na podstawie przeprowadzonych prac wstępnych polegających na:
analizie istniejącej dokumentacji,
określeniu rodzaju i zakresu uszkodzeń,
inwentaryzacji uszkodzeń,
rozpatrzeniu wpływu odstępstw od projektu w trakcie jego wykonywania i eksploatacji
można stwierdzić, że:
obiekt znajduje się w okresie przyśpieszonej degradacji i wskazany jest jego szybki remont.
na zły stan techniczny wiaduktu największy wpływ miały:
o obowiązująca w latach 70-tych technologia budowy obiektów w pełni
prefabrykowanych,
o brak w ówczesnym czasie urządzeń dylatacyjnych odpowiedniej jakości,
o niska jakość elementów i materiałów wyposażenia,
o niska jakość betonu w elementach betonowanych na budowie ( belki podporęczowe),
o oddziaływanie środowiska i ciężkiego ruchu samochodowego.
•
nie stwierdzono żadnych uszkodzeń ani objawów świadczących o osiadaniu podpór czy
przeciążeniu obiektu ruchem pojazdów.
5.0. Opis rozwiązań projektowych.
Planowany remont ma na celu przywrócenie własności użytkowych obiektu i zapewnienie jego dalszej
bezpiecznej eksploatacji. Cel ten planuje się osiągnąć poprzez remont konstrukcji oraz wymianę
wszystkich elementów wyposażenia, a także dostosowanie do wymagań określonych w Rozporządzeniu
Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dn. 30 maja 2000 r. „W sprawie warunków technicznych
jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie”.
Zasadnicze wymiary wiaduktu nie ulegną większym zmianom.
Długość obiektu w osiach podpór
Szerokość całkowita:
Szerokość jezdni:
Szerokość chodników całkowita:
Szerokość chodników użytkowa:
Lc = 45,50 m
Bc = 10,46 m
Bj = 2x3,50 = 7,00 m
Bchc = 2 x 1,73 = 3,46 m
Bchu = 2x1,25 = 2,50 m
Nośność obiektu nie ulegnie zmianie.
Zaprojektowano niżej wymienione rozwiązania szczegółowe.
5.1. Płyta pomostu
Zaprojektowano pogrubienie płyty pomostu dodatkowo żelbetową warstwą o grubości od 8 cm
do 22 cm wraz z betonowaniem remontowanych zamków pomiędzy belkami. Dodatkowa warstwa z
betonu B-30 zespolona z istniejącą konstrukcją za pomocą kotew stalowych pozwoli również na
wyrównanie płyty pomostu i nadanie jej wymaganych spadków poprzecznych. Stanowić będzie również
odpowiednie podłoże dla izolacji.
Zaprojektowano spadki poprzeczne:
• na jezdni – 2%
•
pod kapami chodnikowymi – 3 %.
5.2. Kapy chodnikowe
Kapy chodnikowe przystosowano do zamontowania barieroporęczy typu sztywnego o wysokości 1,30 m
i osłon trakcyjnych o wysokości 2,10 m.
Kapy zostaną wykonane z betonu B-30 ze spadkiem poprzecznym 3 %.
5.3. Odwodnienie wiaduktu
Odwodnienie powierzchniowe wiaduktu zostanie usprawnione poprzez zastosowanie wpustów, drenaży
odwadniających poziom izolacji , odwadniająco – odpowietrzających oraz ścieku przykrawężnikowego.
Pod wiaduktem podwieszony zostanie kolektor zbiorczy z rur ∅ 200 mm odprowadzający wodę z
wpustów i sączków. Przy podporach skrajnych zamontowane zostaną rury spustowe odprowadzające
wodę z przewodów zbiorczych do projektowanych studzienek rewizyjnych wyposażonych w osadniki. Na
rurociągach zbiorczych za każdym wpustem zamontowany zostanie czyszczak. Czyszczaki zamontowane
będą również na końcach rurociągów zbiorczych oraz na rurach spustowych. Pochylenie rurociągów
zbiorczych od 1% .
Projektuje się wykonanie wszystkich elementów odprowadzających wodę z rur poliestrowo-szklanych
odlewanych odśrodkowo z uwagi na ich dużą wytrzymałość mechaniczną i odporność na procesy
starzenia (system Wavin).
Odwodnienie poziomu izolacji poprawione zostanie poprzez:
a/ zwiększenie spadków poprzecznych płyty pomostu pod jezdnią (2%) i pod chodnikami (3%).
b/ wykonanie drenażu mineralno – epoksydowego poprzecznego i podłużnego.
c/ zastosowanie sączków odwadniających izolację
5.4. Izolacja, nawierzchnia
Zaprojektowano izolację z papy zgrzewalnej gr. min. 5 mm oraz nawierzchnię bitumiczną:
- warstwa wiążąca z betonu asfaltowego KR 4 o zwiększonej odporności na koleinowanie gr. 5 cm,
- warstwa ścieralna z mieszanki KR 4 gr. 4 cm.
5.5. Schemat statyczny
Schemat statyczny ustroju niosącego wiaduktu nie ulega zmianie.
5.6. Łożyska
Zaprojektowano przegląd, oczyszczenie i konserwację wszystkich łożysk.
5.7. Urządzenia dylatacyjne
Zaprojektowano odtworzenie dylatacji bitumicznych np. TARCO o wymiarach 50x30x10 cm
nad wszystkimi podporami na jezdni i na chodnikach.
5.8. Schody skarpowe
Zaprojektowano typowe schody skarpowe dla celów rewizyjnych.
5.9. Umocnienie stożków
Zaprojektowano umocnienie stożków i skarp betonem B-20 gr. 10 cm. W celu odwodnienia nasypów, na
poziomie wierzchu fundamentu umocnienia należy ułożyć po obwodzie co 2,0 m sączki PCV o śr. 25 mm
i o długości 50 cm.
5.10. Naprawy powierzchniowe konstrukcji betonowej i zabezpieczenie antykorozyjne
5.10.1. Naprawy powierzchniowe
Zaprojektowano wykonanie napraw powierzchniowych konstrukcji wiaduktu z zastosowaniem
systemu zapraw naprawczych typu PCC.
Wybrany przez Wykonawcę i zatwierdzony przez Inspektora Nadzoru system naprawczy musi
zawierać niżej wymienione składniki:
• zaprawa (powłoka) do zabezpieczenia antykorozyjnego zbrojenia,
• warstwa sczepna,
• zaprawa reprofilacyjna,
• zaprawa szpachlowa,
• wyprawa polimerowo-cementowa.
System naprawczy powinien posiadać aktualną Aprobatę Techniczną IBDiM.
5.10.2. Pogrubienie otuliny zbrojenia
Ze względu na zbyt małą otulinę zbrojenia oraz występującą karbonatyzację należy wykonać
pogrubienie otuliny zbrojenia poprzez :
= nałożenie warstwy zaprawy szpachlowej PCC gr. 1,0 cm na powierzchnię spodu stopek belek
= wykonanie wyprawy z minimalną zdolnością pokrywania zarysowań z mieszanki cementowej
modyfikowanej polimerami o grubości min. 2,0 mm na powierzchnie podpór, boków belek i spodu
górnych półek belek . Wyprawa powinna być wykonana z materiałów konfekcjonowanych i fabrycznie
przeznaczonych do tych celów, np. szlam polimerocementowy Tapecrete lub Ombran Elasticschlamme.
5.10.3. Zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji betonowej
Boki kap chodnikowcyh ,spód wsporników chodnikowych i spód zamków belek należy pokryć powłoką z
podwyższoną zdolnością pokrywania zarysowań o gr. powyżej 1,0 mm (powłoka elastyczna) wykonaną
poliuretanami, dwukomponentowymi polimetakrylami metylu lub modyfikacjami żywic epoksydowych.
Spód stopek belek należy pokryć powłoką bez zdolności pokrywania zarysowań o gr. do 0,3 mm
(powłoka sztywna) wykonaną z dyspersji polimerowych lub kompozytów cementowo-poliuretanowych.
Uwaga!
Wszystkie naprawy oraz zabezpieczenia antykorozyjne betonu powinny być wykonane zgodnie z:
• Zaleceniami do wykonywania oraz odbioru napraw i ochrony powierzchniowej betonu w
konstrukcjach mostowych, IBDiM, Wrocław 1998 r.,
• Szczegółowymi Specyfikacjami Technicznymi,
• Kartami technicznymi materiałów.
System materiałowy oraz kolor powłok malarskich powinien być zatwierdzony przez Inspektora Nadzoru.
5.11. Roboty wykończeniowe
W ramach robót wykończeniowych zaprojektowano:
• ułożenie rur PCV śr. 150 mm odprowadzających wodę ze studzienek do ścieków
• wykonanie ścieków skarpowych z wlotami i wylotami
• oznakowanie poziome jezdni
5.12. Dojazdy do wiaduktu
Ze względu na bardzo zły stan techniczny nawierzchni i konieczność jej wzmocnienia zaprojektowano
przebudowę dojazdów
Przewidziano następujący zakres robót:
• rozebranie istniejącej nawierzchni bitumicznej jezdni,
• ustawienie nowych krawężników kamiennych 20x30x100 na ławie betonowej wg KPED 03.11
zgodnie z nową sytuacją i niweletą,
•
•
•
wykonanie nowej nawierzchni na chodnikach z kostki betonowej kolorowej gr. 8 cm na
podsypce cementowo-piaskowej,
wykonanie podbudowy i nawierzchni na dojazdach:
a) na długości płyt przejściowych:
= podbudowa z betonu B-7,5 o średniej grubości 40 cm
= podbudowa bitumiczna gr. 18 cm
= warstwa wiążąca dla KR4 gr. 5 cm
= warstwa ścieralna dla KR4 gr. 4 cm
b) na dojazdach:
= warstwa wiążąca wyrównawcza o śr. gr. 7 cm od str. Żarnowa ( na dł. 23,41 mb) – KR4
= warstwa wiążąca wyrównawcza o śr. gr. 3 cm od str. Skotnik ( na dł. 11,28 mb) – KR4
= warstwa ścieralna na odcinkach j.w. dla KR4
zamontowanie barier drogowych SP-06 dowiązanych do istniejących barier (typ Zakopiański)
UWAGA! Kolor nawierzchni żywicznej chodników na wiadukcie, kolor nawierzchni chodników
z kostki na dojazdach oraz kolor powłok zabezpieczających beton Wykonawca jest zobowiązany
uzgodnić z Zarządem Dróg Powiatowych w Opocznie.
5.13. Organizacja ruchu
Roboty będą wykonywane przy wyłączeniu ruchu na połowie jezdni wiaduktu - zgodnie z projektem
tymczasowej organizacji ruchu.
5.14. Prace na terenie kolejowym
Wszystkie roboty na terenie kolejowym muszą być wykonywane zgodnie z „Projektem
technologicznym wykonania robót na terenie kolejowym” opracowanym przez Wykonawcę i
uzgodnionym przez odpowiednie służby kolejowe, w oparciu o harmonogram zamknięć torów i wyłączeń
napięcia trakcji elektrycznej, załączonym do opracowania.
Projekt technologiczny wykonania robót na terenie kolejowym powinien obejmować:
- wykonanie i rozebranie ekranów oddzielających strefę robót od skrajni kolejowej – dla robót przy
których nie zachodzi konieczność wyłączeń kolejowych,
- sposób wykonania i rozbiórki rusztowań oraz pomostów roboczych dla robót rozbiórkowych
i budowlano - montażowych związanych z przebudową kap chodnikowych i gzymsów,
- sposób wykonania i rozebrania rusztowań roboczych i pomostów na torach i na międzytorzu.
5.15. Pomiary niwelacyjne
Pomiary zostały wykonane w oparciu o reper roboczy założony na skrzydle od strony m. Skotniki /
Warszawa trasa PKP. Przed rozpoczęciem prac remontowych należy przenieść reper roboczy poza teren
budowy.
6. Wykonawstwo robót
Podczas remontu powinny być przestrzegane „Zalecenia do wykonywania oraz odbioru napraw i ochrony
powierzchniowej betonu w konstrukcjach mostowych” opracowane przez Instytut Badawczy Dróg i
Mostów, a w szczególności:
6.1. Wymagania w stosunku do materiałów
Remont obiektu oraz naprawy i ochronę powierzchniową betonu w konstrukcjach mostowych wykonawca
powinien realizować:
• zgodnie z projektem technicznym,
• materiałami posiadającymi odpowiednie dokumenty dopuszczające do obrotu i stosowania w
budownictwie komunikacyjnym, zgodnie z art. 10 Ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo
budowlane (Dz.U. Nr 89 z dnia 25 sierpnia 1994 r., poz. 414),
•
po zaakceptowaniu przez inwestora materiałów do wbudowania, technologii i organizacji
robót.
Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakość wbudowania odpowiada wykonawca robót.
Przed przystąpieniem do wbudowywania materiałów wykonawca zobowiązany jest do przedstawienia dla
każdej dostawy deklaracji zgodności lub certyfikatu zgodności materiału z Polską Normą lub, w
przypadku jej braku, z aprobatą techniczną.
Na żądanie inwestora wykonawca powinien przedstawić aktualne wyniki badań materiałów
wykonywanych w ramach nadzoru wewnętrznego przez producenta.
Ponadto wykonawca zobowiązany jest do sprawdzenia daty produkcji, daty przydatności do stosowania,
właściwego przechowywania materiałów, stanu opakowań oraz ich utylizacji.
6.2. Wymagania w stosunku do personelu wykonawcy
Wymagania w stosunku do osób kierujących robotami:
• uprawnienia wykonawcze - budowlane do wykonywania samodzielnych funkcji technicznych
w zakresie budownictwa mostowego,
• znajomość zasad napraw i ochrony powierzchniowej betonu w konstrukcjach mostowych oraz
technologii stosowania materiałów, udokumentowane ukończeniem szkolenia w zakresie
napraw oraz doświadczenie w wykonywaniu tego typu prac,
Wymagania w stosunku do brygadzistów:
• znajomość technologii i umiejętność stosowania materiałów do napraw i ochrony
powierzchniowej betonu, ukończenie szkolenia w zakresie napraw oraz doświadczenie w
wykonywaniu prac tego typu.
•
Wymagania w stosunku do robotników:
• znajomość zasad i umiejętność stosowania materiałów do napraw i ochrony betonu,
przeszkolenie na stanowisku pracy.
6.3. Wymagania w stosunku do wyposażenia wykonawcy
Wykonawca zobowiązany jest posiadać niezbędny sprzęt do wykonywania robót, zgodnie z przyjętą
technologią i Kartami Technicznymi materiałów oraz konieczny, podstawowy sprzęt laboratoryjny do
kontroli procesu technologicznego i wykonywanych prac. Podczas robót, wykonawca zobowiązany jest
kontrolować warunki atmosferyczne, a podczas robót posiadać do dyspozycji:
• wilgotnościomierz,
• termometry do pomiaru temperatury powietrza i podłoża betonowego.
6.4. Wymagana dokumentacja techniczna
Przed przystąpieniem do prac wykonawca zobowiązany jest przedstawić Program Zapewnienia Jakości
(PZJ). Przed przystąpieniem do prac naprawczych wykonawca i przedstawiciel inwestora dokonują
niezbędnych ustaleń technologicznych. Podczas prac, na bieżąco, na odpowiednich formularzach
wykonawca zobowiązany jest do sporządzania dokumentacji wykonawczej, w której zamieszcza m.in.:
• dane o obiekcie i naprawianych elementach,
• informacje o stosowanych materiałach i technologii prac,
• dane dzienne o warunkach atmosferycznych podczas robót,
• informacje o ilości wykonanych prac i zużytych materiałów,
• wyniki wykonywanych badań w ramach kontroli wykonywania i odbioru robót.
Powyższa dokumentacja stanowi podstawę do rozliczenia robót naprawczych. Dokumentację tą
wykonawca zobowiązany jest dołączyć jako element operatu kolaudacyjnego.
6.5.Kontrola jakości
Kontrola jakości obejmuje:
• kontrolę wykonywania prac zgodnie z projektem,
• kontrolę przydatności materiałów,
• kontrolę wykonywania robót przeprowadzaną przez wykonawcę,
• kontrolę zużycia materiałów,
• badania kontrolne wykonywane przez nadzór.
6.5.1. Kontrola przydatności materiałów
Kontrolę wytwarzania materiałów do napraw oraz materiałów należących do systemów ochrony
powierzchniowej betonu prowadzi producent w ramach nadzoru wewnętrznego.
6.5.2. Kontrola wykonania robót
Kontrolę wykonania robót dokumentuje wykonawca przez wykonanie badań wyszczególnionych w SST.
Wyniki badań wykonawca przedstawia do akceptacji nadzorowi inwestorskiemu.
6.5.3. Badania kontrolne
Badania kontrolne obejmują cały proces budowy od robót przygotowawczych, przez etapy realizacji
robót, aż do badań końcowych. Zakres badań kontrolnych ustala inwestor.
Powyższe badania realizuje nadzór inwestora na próbkach świadkach wykonanych przez wykonawcę,
bądź na próbkach wykonanych przez własne lub wybrane przez siebie laboratorium w trakcie
prowadzenia robót. Badania kontrolne obejmują również badania naprawionej konstrukcji. Koszty tych
badań ponosi zleceniodawca.
W szczególności inwestor może odstąpić od badań kontrolnych opierając się na badaniach wykonanych
przez wykonawcę podczas kontroli wykonywania robót.
W przypadkach spornych, inwestor może zlecić wykonanie dodatkowych badań kontrolnych
niezależnemu laboratorium, a koszty tych badań, w przypadku stwierdzenia usterek, ponosi wykonawca.
7.0. Opis prac remontowych
7.1. Roboty przygotowawcze
Oznakowanie robót należy wykonać zgodnie z „Projektem Organizacji Ruchu”, który jest załączony
do opracowania i komisyjnie odebrać.
Teren budowy wygrodzić i oznakować tablicami ostrzegającymi zgodnie z obowiązującymi
przepisami BHP.
Wykonać rusztowania i szczelne osłony zabezpieczające odbywający się ruch kolejowy przed
niebezpieczeństwem upadku gruzu i innych odpadów na tory kolejowe.
Wykonać wygrodzenie torów kolejowych zgodnie z Projektem Technologicznym wykonania robót na
terenie kolejowym oraz uzgodnieniami / poleceniami władz kolejowych. – opracowanym przez
Wykonawcę robót.
Przeszkolić pracowników pod względem BHP na terenie kolejowym.
Przed rozpoczęciem prac rozbiórkowych należy wykonać rusztowania oraz osłony zabezpieczające.
W zależności od możliwości i przyjętej technologii, Wykonawca przygotuje projekt rusztowań, który
podlega zatwierdzeniu przez Inspektora Nadzoru. Rusztowania powinny mieć szczelne pomosty oraz
poręcze wysokości min. 1,30 m ze szczelnym wypełnieniem w postaci np. sklejki.
7.2. Roboty rozbiórkowe
Nawierzchnię na jezdni należy rozbierać przy pomocy lekkich frezarek drogowych o szerokości bębna
500-750 mm. Nawierzchnię na chodnikach należy rozbierać ręcznie. Materiał z rozbiórki nawierzchni
bitumicznej nadaje się do recyklingu i należy go odwieźć na miejsce wskazane przez Inwestora lub
poddać utylizacji.
Balustrady nie nadają się do ponownego wbudowania i po zdemontowaniu należy przewieźć
je na składowisko złomu lub inne miejsce wskazane przez Inwestora.
Krawężniki rozebrać i odwieść na wysypisko lub inne miejsce wskazane przez Inwestora. Nie nadają
się one do powtórnego wbudowania.
Odsłoniętą płytę pomostu należy oczyścić z pozostałości izolacji, a następnie rozkuć betonową
warstwę wyrównawczą .Powstały gruz odwieźć do utylizacji.
Rozebrać belki podporęczowe zwracając uwagę, aby nie uszkodzić wystającego zbrojenia półek
górnych dźwigarów.
Oczyścić górną powierzchnię płyty pomostu metodą strumieniowo-ścierną.
7.3. Konserwacja łożysk:
Wszystkie łożyska należy oczyścić metodą piaskowania do Sa-2. Powierzchnie styczne zakonserwować
smarem grafitowym, a pozostałe powierzchnie zabezpieczyć antykorozyjnym zestawem malarskim
posiadającym aprobatę techniczną.
7.4. Wykonanie nowej warstwy betonu płyty
7.4.1. Niwelacja kontrolna
Po wykonaniu prac rozbiórkowych należy wykonać niwelację płyty pomostu w punktach
charakterystycznych ( środek i końce każdego przęsła) i porównać rzędne istniejące z rzędnymi
projektowanymi dla nowej płyty pomostu. W przypadku rozbieżności uniemożliwiających wykonanie
nadbetonu o minimalnej grubości 8 cm lub wymagających wykonania nadbetonu o grubości
przekraczającej 22 cm wyniki niwelacji przekazać projektantowi celem ustalenia skorygowanej niwelety.
Uwaga!
Niwelację kontrolną musi przeprowadzić uprawniony geodeta i udokumentować szkicem.
7.4.2. Osadzenie kotew zespalających i montaż zbrojenia
Otwory pod kotwy należy wiercić lekkimi wiertarkami udarowymi z ogranicznikami głębokości
wiercenia. Głębokość otworu powinna zapewnić osadzenie kotwy na dł. 9 cm.
Po wywierceniu otwory należy oczyścić stalowymi szczotkami i przedmuchać sprężonym powietrzem.
Kotwy osadzać przy użyciu kleju na bazie żywic epoksydowych posiadającego Aprobatę Techniczną i
zatwierdzonego przez Inspektora Nadzoru.
Prawidłowość osadzenia kotew należy sprawdzać przeprowadzając badanie siły wyrywającej zgodnie z
SST.
Kotwy powinny być osadzone w taki sposób, aby ich górna krawędź położona była 2,5 cm poniżej
projektowanej niwelety płyty.
Zbrojenie zamontować zgodnie z rysunkiem. Zbrojenie powinno być połączone drutem wiązałkowym
1,2 mm. Dopuszcza się punktowe spawanie prętów do kotew.
Siatki dolne powinny być ułożone na przekładkach zapewniających min. 2,5 cm otuliny zbrojenia.
Siatki górne powinny być zamontowane w taki sposób, aby grubość otuliny zbrojenia wynosiła 2,5 cm od
powierzchni górnej pręta.
Przed betonowaniem należy sprawdzić niwelacyjnie i sytuacyjnie zgodność z projektem przebiegu osi
odwodnienia, prowadnic łaty wibracyjnej i deskowania wnęk dylatacyjnych. Pomiar powinien
przeprowadzić uprawniony geodeta i udokumentować szkicem.
7.4.3. Montaż deskowań.
Montaż deskowań przeprowadzić zgodnie z niweletą.
7.4.4. Montaż wpustów i sączków odwadniających.
Rury sączków odwadniających i wpustów należy osadzić poza obrysem półek belek ustroju nośnego w
nowo wykonanych wspornikach.
7.4.5. Betonowanie nadbetonu płyty.
Przed betonowaniem płytę pomostu nasączyć wodą i przedmuchać sprężonym powietrzem. Betonować
betonem B30, tzw. „mostowym” (F150, W8). Beton pielęgnować przez 7 dni.
W przypadku konieczności przyspieszenia prac, dopuszcza się użycie specjalnego primera żywicznego
aplikowanego na beton bezpośrednio po zakończeniu procesu wiązania. Primer taki powinien posiadać
Aprobatę Techniczną IBDiM i być stosowany zgodnie z kartą techniczną producenta.
Po wykonaniu betonowania przeprowadzić niwelacyjny pomiar kontrolny w miejscach przy
charakterystycznych (zwłaszcza w osi odwodnienia i przy dylatacjach). Pomiar powinien wykonać
uprawniony geodeta i udokumentować szkicem.
7.5. Urządzenia dylatacyjne
Dylatacje nad wszystkimi podporami zabezpieczone są przekryciami dylatacyjnymi bitumicznymi
50x30x10 cm w celu zabezpieczenia przed napływem wody oraz przed pękaniem nawierzchni
spowodowanym zmianami długości..
7.6. Izolacja
Izolację z papy zgrzewalnej grubości minimum 0,5 cm układać można na podłożu oczyszczonym metodą
strumieniowo – ścierną i spełniającym n/w wymagania:
= wytrzymałość na odrywanie metodą pull-out : Rśr ≥ 1,5 Mpa ; Rmin > 1,0 MPa
= równość: przy pomiarze łatą długości 4,0 m – prześwity nie mogą być większe niż 5 mm
= wilgotność : poniżej 4 % *
= wiek betonu : minimum 21 dni *
* Przy zastosowaniu primera żywicznego wilgotność i wiek betonu zgodnie z kartą technologiczną.
Izolację łączyć na zakład w kierunku podłużnym i poprzecznym, a układanie izolacji zacząć od miejsc
najniższych.
Wytrzymałość izolacji na odrywanie powinna wynosić:
= przy temperaturze otoczenia 22oC – R ≥ 0,4 Mpa
= przy temperaturze otoczenia 8oC – R ≥ 0,7 Mpa
7.7. Krawężniki
Na wiadukcie należy zamontować krawężniki kamienne o wymiarach 20 x 20 cm na zaprawie
niskoskurczowej lub żywicznej. Na dojazdach zastosować krawężniki kamienne 20x30 na ławie
betonowej. Styki krawężników wypełnić silikonem.
7.8. Kapy chodnikowe
Zamontować deskowanie belki gzymsowej. Wykonać zbrojenie strefy chodnika wg rysunku. W zbrojeniu
osadzić kosze zakotwienia barieroporęczy i połączyć ze zbrojeniem kap przez spawanie punktowe.
Należy zwrócić szczególną uwagę na usytuowanie kotew w planie i wysokościowo. Zamontować rury
odprowadzające wodę z wpustów do kolektora. Betonować betonem B30 „mostowym” (F150, W8).
Należy zwrócić szczególną uwagę na równość i spadki poprzeczne. Beton pielęgnować przez 7 dni. W
przypadku konieczności przyspieszenia prac – uwaga jak w p. 7.4.5
7.9. Odwodnienie wiaduktu
Odwodnienie wiaduktu zostanie usprawnione poprzez:
a) zwiększenie spadków poprzecznych jezdni do 2% i chodników do 3%
b) wykonanie systemu drenaży poprzecznych i podłużnych wraz z sączkami odwadniająco –
odpowietrzającymi oraz wpustami. Drenaże należy wykonać z kruszywa frakcji 16/20 otoczonego
żywicą wg ODW-13.
Drenaż wykonać poprzecznie z obu stron dylatacji oraz pod krawężnikiem do każdego sączka (w
odcinkach po 1,0 m) i podłużnie w osi sączków.
Wpusty mostowe krawężnikowe np. Ancor MW.04. osadzić zgodnie z kartą Katalogu Detali
Mostowych.
Sączki typu Ancor.
c) ułożenie ścieku przykrawężnikowego np. ANCOR MKS.100
7.10. Odprowadzenie wody.
Do odprowadzenia wody z wpustów i sączków zamontować po obu stronach kolektor zbiorczy 200 mm w
systemie Wavin (zgodnie z rysunkiem i tabelą detali) zbierający wodę i odprowadzający ją do studzienek
wykonanych przy przyczółkach wiaduktu. Zamocowanie kolektora za pomocą kotew Hilti.
Ze studzienek woda będzie odprowadzana do ścieków skarpowych za pomocą rur PCV 150 mm i
prefabrykowanych wylotów drenu ułożonych w nasypach przyczółków.
7.11. Nawierzchnia jezdni na wiadukcie
Warstwę wiążącą grubości 5 cm wykonać z betonu asfaltowego odpornego na koleinowanie dla KR4.
Warstwę ścieralną grubości 4 cm należy wykonać mieszanek mineralno-bitumicznych odpornych na
koleinowanie ( dla ruchu KR 4 ). Należy zwrócić uwagę na utrzymanie spadku poprzecznego 2,0% oraz
wysokościową zgodność z projektowaną niweletą.
7.12. Nawierzchnia jezdni na dojazdach
Na dojazdach wykonać warstwę wiążącą i ścieralną wg punktu 5.12
7.13. Nawierzchnia na chodnikach
Na chodnikach wykonać izolacjo – nawierzchnię o grubości 4 mm z żywic epoksydowych, pokrywającą
krawężnik do połowy jego szerokości. Należy zwrócić uwagę na zachowanie warunków cieplnowilgotnościowych w czasie prowadzenia prac. Przed wykonaniem nawierzchni zabezpieczyć przed
zabrudzeniem powierzchnie gzymsów i krawężników.
Nawierzchnia powinna posiadać Aprobatę Techniczną IBDiM, a technologia wykonania powinna być
zgodna z kartami technologicznymi. Przed wykonaniem nawierzchni podłoże należy oczyścić.
Podłoże powinno spełniać n/w wymagania:
= wytrzymałość na odrywanie badana metodą pull-out: Rśr ≥ 1,5 Mpa ; Rmin ≥ 1,0 Mpa
= równość : prześit pod łatą długości 4,00 m – max 5,0 mm
= wilgotność : poniżej 4 % *
= wiek betonu : minimum 21 dni *
* Przy zastosowaniu primera żywicznego wilgotność i wiek betonu zgodnie z kartą technologiczną
7.14. Uszczelnienia
Pomiędzy krawężnikami a kapą chodnikową należy wykonać uszczelnienia z masy spoinowej o
wymiarach 3x2 cm Uszczelnienia w przygotowanych korytkach wykonać masą spoinową w temperaturze
150 - 170ºC. Zastosować można również inną masę zalewową lub żywiczną zaaprobowaną prze IBDiM.
Pomiędzy krawężnikiem a warstwą ścieralną nawierzchni wykonać uszczelnienia z dyspersyjnego kitu
asfaltowo-kauczukowego np. Laterbi Bg.
7.15. Barieroporęcze
Na obiekcie zostaną zamontowane stalowe barieroporęcze sztywne bezprzekładkowe. Słupki
barieroporęczy należy przymocować śrubami do zabetonowanych wcześniej kotew. Stopki powinny
wystawać 20 mm nad powierzchnią chodnika i być zamocowane do kotew płaską nakrętką od spodu i
normalną nakrętką od góry. Kotwy i nakrętki powinny być fabrycznie zabezpieczone przed korozją.
Przestrzeń pod stopką należy wypełnić zaprawą niskoskurczową lub szpachlą z żywicy epoksydowej.
Taśma bariery powinna znajdować się na wysokości 0,75 m, a pochwyt rurowy na wysokości 1,30 m nad
powierzchnią chodnika.
Po obu stronach obiektu barieroporęcze należy przedłużyć barierami drogowymi typu SP-06 oraz
dowiązać się do istniejących barier drogowych żelbetowych ( typ Zakopiański )
7.16. Osłony przed porażeniem prądem
Osłony przed porażeniem prądem powinny być wykonane zgodnie z BN-77/9317-115 oraz zamontowane
zgodnie z Katalogiem Detali Mostowych, karty OSŁ 1, OSŁ 2, OSŁ 5.0, 5.1 i 5.2. Zarówno osłony jak i
wszystkie elementy mocujące powinny być zabezpieczone przed korozją metodą ocynkowania
ogniowego.
7.17. Stożki nasypu.
Umocnienie stożków nasypu wykonać z betonu B-20 na podsypce cementowo-piaskowej. Betonowanie
umocnienia wykonywać polami 4x4 m, naprzemiennie w „szachownicę”. Pola boków pól (na styku z
następnym polem) zaizolować 2x abizolem. Na wysokości wierzchu fundamentu przeprowadzić przez
beton umocnienia sączki PCV śr. 25 mm, rozstawione na obwodzie co 2,0 m, odwadniające nasypy.
7.18. Schody, ścieki skarpowe.
Schody skarpowe wyposażyć w poręcze stalowe, osadzone w zbrojonych słupkach fundamentowych
35x35x70 cm, zgodnie z kartą BAL6.
Prefabrykowane ścieki skarpowe wykonać zgodnie z rysunkami kat. GDDP-WD 01.20-21 i 01.25-26.
7.19. Przyczółki.
Zaprojektowano skrzydła zawieszone do przyczółków za pomocą kotew wklejanych. Jako usztywnienie
skrzydeł zastosowano ścianki policzkowe. Całość jest wykonana z betonu B30.
Z powodu znacznych osiadań nasypu za przyczółkiem w celu przeprowadzenia płynnie ruchu kołowego z
nasypu na remontowany obiekt zaprojektowano płyty przejściowe (beton B30) wraz z ich podparciem.
Podparcie stanowi półka przymocowana za pomocą kotew wklejanych do ścianki zaplecznej.
8. Naprawa i ochrona powierzchniowa konstrukcji betonowej
8.1. Przygotowanie podłoża
8.1.1. Zasady ogólne
Przygotowanie podłoża betonowego oraz powierzchni prętów zbrojeniowych przy uzupełnianiu ubytków
betonu oraz nanoszeniu warstw ochrony powierzchniowej ma szczególne znaczenie dla jakości i trwałości
wykonywanych robót.
Sposób przygotowania powierzchni betonowej zależy od przewidywanych do stosowania materiałów
naprawczych i ochronnych.
W zakres przygotowania podłoża wchodzą m.in. następujące prace:
• usunięcie pozostałości powłok ochronnych, pielęgnacyjnych i powierzchniowych
zanieczyszczeń (w tym również chemicznych) mogących mieć wpływ na połączenie
nakładanych materiałów z betonem lub na korozję betonu oraz mleczka cementowego i
słabo związanych warstw betonu,
• odkucie otuliny betonowej skorodowanych prętów,
• oczyszczenie odsłoniętych prętów zbrojeniowych z rdzy do wymaganego stopnia czystości,
• oczyszczenie podłoża betonowego z pyłów i części luźnych oraz ewentualnie usunięcie
nadmiaru wody.
Etap przygotowania podłoża polegający na odkuciu skorodowanego betonu należy wykonywać tylko pod
bezpośrednim nadzorem kierownika robót.
Dopuszczalna wielkość obszaru odkuwania betonu jest określona w projekcie naprawy i niedopuszczalne
jest odkuwanie betonu na obszarze wykraczającym poza ten zakres bez konsultacji z nadzorem
inwestorskim.
W przypadku konieczności odkucia betonu na znacznym obszarze, mogącym mieć wpływ na statykę
konstrukcji obiektu lub jej poszczególnych elementów, należy przerwać roboty i powiadomić
nadzór inwestorski celem skonsultowania się z autorem projektu naprawy.
8.1.2. Wykonawstwo.
Zasadnicze roboty przygotowawcze polegające na usunięciu zanieczyszczeń oraz odkuciu skorodowanego
betonu, aż do tzw. „zdrowego” betonu należy wykonywać metodami oczyszczenia strumieniowościernego oraz przy użyciu lekkich młotków pneumatycznych. Głębokość i kształt skucia dostosować do
występujących uszkodzeń korozyjnych.
Przygotowane podłoże musi spełniać następujące wymagania:
• wytrzymałość średnia na ściskanie ≥ 25 MPa,
• wytrzymałość na odrywanie:
o wartość średnia ≥ 1,5 MPa,
o wartość minimalna 1,0 MPa.
Pomiar wytrzymałości na odrywanie należy wykonać zgodnie z PN-B-01814:1992. Należy wykonać co
najmniej 1 pomiar na każde 25 m2 powierzchni oczyszczonego podłoża, lecz nie mniej niż 5 dla każdego
elementu.
8.1.3. Przygotowanie zbrojenia
Jeżeli stwierdzono korozję zbrojenia, to powinno być ono odsłonięte w stopniu umożliwiającym jego
oczyszczenie i ewentualne wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego jego powierzchni. W przypadku
stwierdzenia powierzchniowej korozji prętów zbrojenia (od strony otuliny) beton należy rozkuć do ½
średnicy pręta zbrojeniowego. Gdy pręty zbrojeniowe są skorodowane na całym obwodzie, rozkucie
powinno sięgać jeszcze ok. 2 cm poza pręt.
Odkryte zbrojenie należy oczyścić z rdzy metodą mechaniczną (obróbka strumieniowo-ścierna) do stopnia
czystości Sa 2,5 zgodnie z normą PN-ISO 8501-1:1996.
W przypadku stwierdzenia korozji 20% przekroju pręta zbrojeniowego należy wzmocnić zbrojenie
prętami uzupełniającymi lub odcinki zniszczone pręta usunąć i zastąpić nowymi.
Pręty stanowiące uzupełnienie należy oczyścić do stopnia czystości jak pręty zbrojenia uzupełnianego.
Po oczyszczeniu pręty zbrojeniowe należy zabezpieczyć środkiem antykorozyjnym. Jako środki
zabezpieczające zbrojenie przed korozją należy stosować materiały o spoiwie mineralnym. Materiały te
należy stosować łącznie z materiałami naprawczymi. Ilość i grubość warstw ochrony antykorozyjnej
prętów oraz całość przebiegu procesu wbudowywania materiału musi odpowiadać wymaganiom
producenta podanym w Kartach Technicznych materiałów.
8.2. Reprofilacja ubytków betonu zaprawami typu PCC
8.2.1. Zasady ogólne
Naprawy zaprawami PCC wykonuje się wg ogólnych zasad dotyczących robót betonowych. Zaprawy
PCC powinny występować w formie systemów materiałowych i wówczas obejmują powłokę
antykorozyjną zbrojenia, warstwę sczepną oraz zaprawę naprawczą.
Do napraw konstrukcji betonowych należy stosować materiały konfekcjonowane, tzn. wytwarzane przez
producenta poza obiektem i dostarczane jako gotowy produkt do stosowania na obiekcie.
Zaprawami PCC można uzupełniać ubytki betonu konstrukcyjnego we wszystkich elementach konstrukcji
mostowych, odpowiednio do dopuszczonego zakresu stosowania określonego w Polskich Normach lub
aprobatach technicznych. Zaprawami PCC uzupełnia się ubytki betonu na głębokość 1-10 cm w kilku
warstwach, między warstwami zaprawy naprawczej stosuje się warstwę sczepną. Jednorazowa
maksymalna grubość warstwy powinna być zgodna z zaleceniami producenta materiałów.
Zaprawy te mogą być stosowane przy naprawach obiektów bez ich wyłączania z ruchu. Podczas układania
zaprawy i w początkowej fazie jej wiązania należy dążyć do zminimalizowania drgań obiektu przez
ograniczenie szybkości.
8.2.2. Aplikacja materiałów
Zaprawę PCC należy nanosić na świeżą warstwę sczepną, gdy wskazuje ona właściwości klejące.
Strukturę powierzchni nakładanego materiału należy dostosować do struktury i kształtu betonu miejsca
naprawianego.
Do przygotowania zaprawy PCC należy zużywać każdorazowo całą zawartość opakowania, bez dzielenia
go na porcje (rozfrakcjonowanie podczas transportu).
Całość przebiegu procesów technologicznych wbudowywania materiałów musi ściśle odpowiadać
wymaganiom producenta podanym w Kartach Technicznych poszczególnych materiałów.
Grubość nakładanej warstwy zaprawy PCC nie może być mniejsza niż 3-krotna grubość ziaren
najgrubszej frakcji kruszywa, ale nie mniej niż 1 cm.
Maksymalne uziarnienie kruszywa nie może być większe niż 1/3 planowanej grubości warstwy zaprawy i
powinno być mniejsze niż 8 mm.
W przypadku konieczności wyrównywania ubytków o głębokości mniejszej niż 1 cm, należy stosować
specjalne zaprawy szpachlowe wchodzące w skład tego samego systemu naprawczego.
Do wbudowania mogą być stosowane tylko materiały zaakceptowane przez Inwestora.
Przed wbudowaniem materiałów wykonawca musi przedstawić nadzorowi Karty Techniczne
poszczególnych materiałów.
Podłoże pod naprawę należy przed przystąpieniem do prac powierzchniowo nawilżyć wodą, a jej nadmiar
usunąć, tak by powierzchnia podczas układania była matowo-wilgotna.
Całość prac przygotowawczych powinna być wykonywana zgodnie z zaleceniami producenta materiałów.
Jeżeli producent materiałów nie podaje inaczej w Kartach Technicznych, podczas prowadzenia napraw
zaprawami o spoiwie polimerowo-cementowym, temperatura podłoża i powietrza nie powinna być niższa
niż +5ºC.
8.2.3. Pielęgnacja
Powierzchnie naprawiane zaprawą wymagają pielęgnacji m.in. ze względu na możliwość powstawania rys
skurczowych.
Jeżeli producent materiałów nie podaje inaczej w Kartach Technicznych zaprawę należy pielęgnować
przez okres min. 5 dni. Czas trwania pielęgnacji należy dobierać w zależności od warstwy naprawczej
oraz warunków atmosferycznych.
8.2.4. Kontrola wykonania robót
Kontrola wykonania robót obejmuje:
• badanie przygotowania podłoża,
• badanie wytrzymałości naprawy na odrywanie od podłoża,
• sprawdzenie podstawowych wymiarów geometrycznych naprawianego elementu,
• sprawdzenie grubości otuliny zbrojenia.
Naprawione powierzchnie, po odpowiednim stwardnieniu zaprawy, wykonawca bada w obecności
nadzoru przez ostukiwanie.
Badanie wytrzymałości wykonanej naprawy na odrywanie od podłoża należy wykonać wg PN-B01814:1992. Należy wykonać co najmniej 1 pomiar na 25 m2 wykonanej naprawy, lecz nie mniej niż 5 dla
elementu. Miejsca pomiarowe wskazuje nadzór inwestorski. Wartość średnia ze wszystkich pomiarów nie
powinna być niższa niż 1,5 MPa, minimalna wartość pojedynczego pomiaru powinna wynosić nie mniej
niż 1,0 MPa, przy czym, przełom musi przebiegać w betonie. Jeżeli wartość pojedynczego pomiaru jest
niższa niż 1,0 MPa wówczas należy wykonać dodatkowy pomiar obok, w miejscu również wskazanym
przez nadzór. W przypadku, gdy dodatkowy pomiar spełni warunek minimalnej wytrzymałości na
odrywanie i równocześnie wartość średnia ze wszystkich pomiarów nie będzie niższa niż 1,5 MPa, to
można uznać, że warunek wytrzymałości na odrywanie został spełniony.
Miejsca uszkodzone podczas badań należy naprawić przy użyciu tej samej zaprawy, która była stosowana
do napraw, zachowując wymagania technologiczne odnośnie jej stosowania. W czasie prac należy także
dążyć do odtworzenia, w miejscu wykonywania naprawy, charakteru istniejącej faktury.
Sprawdzenie podstawowych wymiarów geometrycznych należy wykonać zgodnie z PN-S-10040:1977.
Po zakończeniu naprawy wskazane jest sprawdzenie wykonanej otuliny zbrojenia w naprawianym
elemencie metodami nieniszczącymi, pod katem zachowania wartości założonych w projekcie naprawy.
W przypadkach szczególnych, na żądanie inwestora kontrola może objąć również badania innych
właściwości materiałów wg wymagań aprobat technicznych.
Wszystkie wyżej wymienione badania wykonawca wykonuje w obecności nadzoru inwestorskiego, a
wyniki załącza do dokumentacji powykonawczej budowy.
8.3. Ochrona powierzchniowa betonu
8.3.1. Informacja ogólna
Zabezpieczenie powierzchniowe betonowej konstrukcji mostu zaprojektowano ponieważ:
• ochrona materiałowo-strukturalna nie zapewnia wymaganej trwałości konstrukcji,
• grubość otuliny zbrojenia przy powierzchniach odkrytych nie spełnia wymagań normy PN-S10042:1991 lub otulina straciła własności ochronne dla stali zbrojeniowej (karbonatyzacja).
8.3.2. Wybór metody ochrony powierzchniowej betonu
• Powłoka z podwyższoną zdolnością pokrywania zarysowań:
Powłoki o grubości powyżej 1,0 mm, wykonane poliuretanami, dwukomponentowymi
polimetakrylami metyli lub modyfikacjami żywic epoksydowych.
Zaprojektowano wykonanie tych powłok na bokach kap chodnikowych, spodzie wsporników
chodnikowcyh i spodzie zamków belek, ponieważ są to elementy betonowe w strefie rozpyleń mgły solnej
i oddziaływania zanieczyszczonego środowiska atmosferycznego, zagrożone powierzchniowym
zarysowaniem.
Oddziaływanie na beton:
- redukuje nasiąkliwość powierzchniową betonu,
- redukuje wchłanianie substancji szkodliwych,
- zwiększa odporność na mróz i mgłę solną,
- hamuje dyfuzję pary wodnej („oddychanie betonu”),
- hamuje dyfuzję CO2 (zabezpiecza otulinę zbrojenia przed karbonatyzacją),
- pokrywa rysy o rozwartości do 0,30 mm.
Wymagania:
- względny opór dyfuzji dla CO2 ≥ 50 m równoważnej warstwy powietrza,
- wytrzymałość na odrywanie od podłoża wg PN-B-01814:1992:
wartość średnia ≥ 1,0 MPa
wartość minimalna 0,6 MPa
•
Wyprawa z minimalną zdolnością pokrywania zarysowań:
Wyprawa grubości ≥ 2,0 mm, wykonana mieszankami cementowymi modyfikowanymi
polimerami (szlamem polimerocementowym np. TAPECRETE lub Ombran Elastikschlame).
Zaprojektowano wykonanie tych wypraw na wszystkich podporach, bokach i spodzie górnych pólek
belek, ponieważ są to zewnętrzne powierzchnie betonowe w strefie oddziaływania zanieczyszczonego
środowiska atmosferycznego, zagrożone powierzchniowym zarysowaniem i posiadające zbyt małą otulinę
zbrojenia.
Oddziaływanie na beton:
- redukuje nasiąkliwość powierzchniową betonu,
- redukuje wchłanianie substancji szkodliwych,
- zwiększa odporność na mróz i mgłę solną,
- nie hamuje dyfuzji pary wodnej („oddychanie betonu”),
- hamuje dyfuzję CO2 (zabezpiecza otulinę zbrojenia przed karbonatyzacją),
- pokrywa rysy o rozwartości do 0,15 mm,
- warstwa wyprawy ze szlamu polimerowo-cementowego o grubości 2 mm
posiada własności ochronne w stosunku do zbrojenia jak betonowa otulina
o grubości 14 mm.
Wymagania:
- względny opór dyfuzji dla CO2 ≥ 50 m równoważnej warstwy powietrza,
- względny opór dyfuzji dla pary wodnej wg PN-B-01815:1992 ≤ 4 m
równoważnej warstwy powietrza,
- wytrzymałość na odrywanie od podłoża wg PN-B-01814:1992:
wartość średnia ≥ 0,8 MPa
wartość minimalna 0,5 MPa
•
Powłoka bez zdolności pokrywania zarysowań:
Powłoki o grubości do 0,3 mm, wykonane dyspersjami polimerowymi lub kompozytami
cementowo - poliuretanowymi.
Zaprojektowano wykonanie tych powłok na spodzie stopek belek, ponieważ są to zewnętrzne
powierzchnie betonowe w strefie rozpyleń mgły solnej i oddziaływania zanieczyszczonego środowiska
atmosferycznego, a na powierzchniach konstrukcji sprężonych nie można stosować powłok ze zdolnością
pokrywania rys.
Oddziaływanie na beton:
- redukuje nasiąkliwość powierzchniową betonu,
- redukuje wchłanianie substancji szkodliwych,
- zwiększa odporność na mróz i mgłę solną,
- nie hamuje dyfuzji pary wodnej („oddychanie betonu”),
- hamuje dyfuzję CO2 (zabezpiecza otulinę zbrojenia przed karbonatyzacją),
Wymagania:
- względny opór dyfuzji dla CO2 ≥ 50 m równoważnej warstwy powietrza,
- względny opór dyfuzji dla pary wodnej wg PN-B-01815:1992 ≤ 4 m
równoważnej warstwy powietrza,
- wytrzymałość na odrywanie od podłoża wg PN-B-01814:1992:
wartość średnia ≥ 0,8 MPa
wartość minimalna 0,5 MPa
8.3.3. Wykonawstwo robót
Do wbudowania mogą być stosowane tylko materiały zaakceptowane przez inwestora.
Przed wbudowaniem materiałów wykonawca musi przedstawić nadzorowi Karty Techniczne
poszczególnych materiałów.
Podłoże należy przygotować odpowiednio do stosowanego zabezpieczenia powierzchniowego.
Przed przystąpieniem do wykonywania robót należy obiekt oczyścić metodą strumieniowo – ścierną.
W przypadku uszkodzeń lub ubytków betonu, podłoże należy naprawić, a w przypadku, gdy w betonie
występują drobne nierówności, wyrównać podłoże zaprawą szpachlową – materiałem tego samego
producenta. Szorstkość podłoża nie powinna przekraczać 1,0 mm. Wilgotność podłoża musi odpowiadać
wymaganiom podanym w Kartach Technicznych, Polskich Normach lub aprobatach technicznych.
Całość przebiegu procesów technologicznych wbudowywania materiałów musi ściśle odpowiadać
wymaganiom producenta podanym w Kartach Technicznych poszczególnych materiałów.
Jeżeli producent materiałów nie podaje inaczej w Kartach Technicznych, podczas prowadzenia robót
temperatura nie powinna być niższa niż +8ºC i musi być wyższa o 3ºC od temperatury punktu rosy.
8.3.4. Pielęgnacja
Nałożone warstwy ochrony powierzchniowej betonu należy chronić przed wpływem deszczu,
intensywnego wiatru oraz nasłonecznienia przez czas określony przez producenta materiału w Kartach
Technicznych.
8.3.5. Kontrola wykonania robót
Badania przydatności materiałów polegają na:
sprawdzeniu parametrów technicznych materiałów podstawowych z wymaganiami Kart
Technicznych,
sprawdzeniu numeru opakowania, daty produkcji, daty przydatności do stosowania,
systemu opakowań i warunków składowania materiałów,
wykonaniu badań kontrolnych zgodnie z wymaganiami Polskich Norm lub aprobat
technicznych.
Podczas robót wykonawca zobowiązany jest prowadzić protokół wykonania ochrony powierzchniowej, w
którym w formie tabelarycznej podaje wszystkie niezbędne informacje o warunkach atmosferycznych,
stanie używanych materiałów, parametrach technologicznych wbudowania materiałów, ilości
zastosowanych materiałów oraz wyniki badań wykonanych powłok ochrony powierzchniowej betonu.
Kontrola wykonania robót obejmuje:
badanie przygotowania podłoża,
sprawdzenie wyglądu zewnętrznego,
pomiar grubości powłoki,
pomiar wytrzymałości powłoki na odrywanie od podłoża.
Podłoże powinno spełniać wymagania wg punktu 8.1.2. Badanie przygotowania podłoża obejmuje
sprawdzenie wytrzymałości na odrywanie podłoża.
Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego obejmuje wzrokową ocenę stanu całej powłoki.
Sprawdzenie grubości powłoki należy wykonywać metodami niszczącymi lub nieniszczącymi wg norm
przedmiotowych z dokładnością do 0,1 mm wykonując co najmniej 1 pomiar na 25 m2 wykonanej
powłoki, lecz nie mniej niż 5 dla elementu. Miejsca pomiarowe wskazuje nadzór inwestorski. Uzyskane
wyniki należy porównać do grubości minimalnej i maksymalnej określonych w Polskich Normach lub
aprobatach technicznych. Jeżeli jeden z pomiarów jest mniejszy niż grubość minimalna lub większy niż
grubość maksymalna 3-krotna minimalna grubość powłoki zalecana przez producenta), to należy wykonać
pomiar dodatkowy w miejscy wskazanym przez nadzór. Jeżeli ten drugi pomiar będzie mieścił się w
określonych granicach grubości, to należy uznać, ze ogólna grubość powłoki spełnia wymagania.
Badanie wytrzymałości wykonanej powłoki na odrywanie należy wykonać wg PN-B-01814:1992. Należy
wykonać co najmniej 1 pomiar na każde 25 m2 wykonanej powłoki, przy czym nie mniej niż 5 dla
każdego elementu. Miejsca pomiarowe wskazuje nadzór inwestorski. Wartość średnia wszystkich
pomiarów nie powinna być niższa niż wartości podane w punkcie 8.3. dla danego rodzaju powłoki,
minimalna wartość pojedynczego pomiaru również podana jest w punkcie 8.3.2. Jeżeli wartość
pojedynczego pomiaru jest niższa od wartości podanej w punkcie 8.3.2. wówczas należy wykonać
dodatkowy pomiar obok, w miejscu również wskazanym przez nadzór. W przypadku, gdy dodatkowy
pomiar spełni warunek minimalnej wytrzymałości na odrywanie i równocześnie wartość średnich ze
wszystkich pomiarów nie będzie niższa od wartości średniej określonej w punkcie 8.3.2. dla danego
rodzaju powłoki, to można uznać, ze warunek wytrzymałości na odrywanie został spełniony.
Miejsca uszkodzone podczas badań należy naprawić przy użyciu tych samych materiałów, które były
stosowane do wykonania zabezpieczenia.
9. Opis napraw i zabezpieczeń powierzchniowych
9.1. Prace przygotowawcze
9.1.1. Podesty robocze
Prace związane z naprawami i ochroną powierzchniową betonu należy wykonywać z podestów roboczych
zapewniających ergonomiczne i bezpieczne warunki pracy. W szczególności podesty powinny:
umożliwić wykonywanie prac w wygodnej, niewymuszonej pozycji,
posiadać wystarczającą nośność,
być wyposażone w poręcze i bortnice.
Rysunki robocze podestów sporządzone przez wykonawcę robót podlegają zatwierdzeniu przez
Inspektora Nadzoru.
9.1.2. Oczyszczenie konstrukcji i inwentaryzacja uszkodzeń
Po oczyszczeniu konstrukcji metodą strumieniowo – ścierną należy przeprowadzić weryfikację
załączonej do projektu inwentaryzacji uszkodzeń. W przypadku stwierdzenia istotnych rozbieżności lub
odkrycia nie zinwentaryzowanych, a niebezpiecznych dla konstrukcji zarysowań, należy powiadomić
inspektora nadzoru i projektanta.
9.2. Iniekcje zarysowań
Po rozebraniu nawierzchni chodników i izolacji oraz oczyszczeniu górnej powierzchni płyty należy
rozkuć widoczne na powierzchni płyty rysy i wykonać ich iniekcję grawitacyjną przy użyciu żywicy
epoksydowej. Po oczyszczeniu spodu konstrukcji dokonać inwentaryzacji rys. Rysy o rozwarciu do 0,2
mm należy rozkuć i naprawić zaprawami typu PCC. Rysy o rozwarciu powyżej 0,2 mm zainiektować
żywicą metodą ciśnieniową.
9.3. Naprawa spodniej powierzchni płyty pomostu i belek typu „PŁOŃSK”
Po dokładnym przygotowaniu podłoża oraz odkrytego zbrojenia i strun, należy zabezpieczyć (zbrojenie i
struny) mineralno – polimerową powłoką antykorozyjną oraz wykonać reprofilację ubytków betonu
zaprawami typu PCC. W celu wykończenia naprawianej powierzchni, a jednocześnie pogrubienia otuliny
zbrojenia i zapewnienia ochrony powierzchniowej, projektuje się wykonanie na bokach belek i spodzie
górnych półek belek oraz spodzie styków belek wyprawy ze szlamu polimerowo-cementowego PCC w
ilości 5kg/m2, t.j. o grubości 2 mm. Szlam polimerowo-cementowy powinien być składnikiem systemu
naprawczego. Szlam powinien być nakładany w dwóch lub trzech warstwach. Pierwsza warstwa powinna
być nakładana ręcznie metodą szczotkowania i szpachlowania i stanowić jednocześnie warstwę
wyrównawczą. Pozostałe warstwy można nakładać ręcznie lub metodą natrysku. W celu zapewnienia
otuliny dla odsłoniętych prętów zbrojenia, na spodzie stopek belek nałożyć warstwę zaprawy szpachlowej
PCC grubości 1,0 cm. Zaprawa szpachlowa PCC powinna być składnikiem systemu naprawczego.
Warstwę zaprawy pokryć powłoką sztywną ( bez zdolności pokrywania rys ).
9.4. Przyczółki
Po usunięciu nacieków, zanieczyszczeń i skorodowanego betonu oraz dokładnym oczyszczeniu należy
wykonać reprofilację ubytków oraz szpachlowanie powierzchni oczepów. Części przyczółków, które
zostaną przykryte gruntem lub umocnieniem stożków, należy zabezpieczyć przed korozją powłoką
bitumiczną. Powłoka ta powinna sięgać 15 cm powyżej planowanej linii przykrycia.
Pozostałe części przyczółków należy zabezpieczyć wyprawą o minimalnej zdolności do pokrywania
zarysowań (wyprawa polimero-cementowa w ilości 5 kg/m2, tj. 2-2,5 mm).
9.5. Podpory pośrednie
Zarówno słupy jak i oczepy podpór pośrednich po oczyszczeniu, odkuciu skorodowanego betonu i
zabezpieczeniu antykorozyjnym zbrojenia należy wyremontować zaprawami naprawczymi systemu PCC.
Górne powierzchnie oczepów należy wyprofilować, aby zapewnić spadki poprzeczne 3% niezbędne dla
odprowadzenia wody.
Z uwagi na zbyt małą grubość otuliny zbrojenia powierzchnie słupów zabezpieczyć warstwą wyprawy
polimerowo-cementowej o minimalnej zdolności do pokrywania zarysowań (wyprawa polimerocementowa w ilości 5 kg/m2, t.j. grubości 2-2,5 mm).
Część słupów, które zostaną przykryte gruntem należy zabezpieczyć przed korozją powłoką bitumiczną.
Powłoka ta powinna sięgać 15 cm powyżej planowanej linii przykrycia gruntem.
10. Organizacja ruchu
Prace remontowe wymagają wyłączenia połowy jezdni wiaduktu z ruchu.
Szczegółowy projekt organizacji ruchu stanowi załącznik do niniejszego opracowania.
11. Oddziaływanie na środowisko
Projektowany remont nie będzie miał negatywnego wpływu na środowisko. Wszystkie materiały
przewidziane do wbudowania muszą posiadać Aprobaty Techniczne IBDiM lub certyfikaty zgodności z
Polską Normą, a tym samym są dopuszczone do stosowania przez Państwowy Instytut Higieny.
Odpady powstające przy robotach rozbiórkowych, takie jak frezowana nawierzchnia bitumiczna, nadają
się do powtórnego wykorzystania i powinny być odwiezione na składowisko wskazane przez Inwestora.
Elementy metalowe pochodzące z rozbiórki powinny być odwiezione do składnicy złomu.
Odpady budowlane pochodzące z rozbiórki elementów mostu powinny być odwiezione na składowisko
odpadów.
Opakowania pozostałe po zużyciu farb i żywic powinny być utylizowane w zakładach utylizacji
posiadających odpowiednie uprawnienia.
Do dokumentacji odbiorowej należy dołączyć dokumenty świadczące o zagospodarowaniu materiałów
odpadowych zgodnie z zasadami ochrony środowiska.
Koniec opisu technicznego
Projektant: mgr inż. Jerzy Materek