Renowacja granitu

Technologie
Renowacja granitu
W kolejnym artykule
poświęconym renowacji
posadzek kamiennych
chciałbym przedstawić
techniki renowacji posadzek
granitowych.
G
ranit (z łaciny granum – ziarno) to
najpospolitsza skała w górnej części skorupy ziemskiej, składająca
się w 80–100% swojej objętości z minerałów głównych: kwarcu, skaleni alkalicznych
i plagioklazu oraz z niewielkiej ilości minerałów akcesorycznych (0–20%). Wśród minerałów głównych zawartość kwarcu powinna stanowić 20–60% objętościowych skały,
a udział skaleni alkalicznych powinien wynosić 65–90% objętościowych całkowitej zawartości skaleni w granicie. Skała ta
przybiera różne barwy: szarą, białoróżową,
zieloną, czerwoną, czarną i inne. Ze względu na dostępność dużych bloków, łatwość
cięcia i polerowania oraz walory estetyczne jest używany w budownictwie jako kamień budowlany i dekoracyjny. Występuje
najczęściej w centralnych częściach dużych
łańcuchów górskich, tworząc ogromne masywy, tzw. batolity. Granity wykorzystuje się
52
przede wszystkim w budownictwie. W Polsce często spotykany w Sudetach.
Granit jest materiałem znacznie twardszym niż kamienie wapienne (np. marmur,
trawertyn), w związku z czym techniki obróbki powierzchni granitowych wymagają
bardziej zaawansowanych technologii i dużej wiedzy ze strony osób zajmujących się
renowacją tego typu posadzek. Podstawowe znaczenie w tym zakresie ma nacisk elementów szlifujących na powierzchnię, dlatego zaleca się stosowanie maszyn ciężkich
typu Expander lub Tiger o dociskach powyżej 200 kg (ciężar maszyn powyżej 300 kg)
z regulacją obrotów w przedziale od 300 do
1 300 obr./min. Jest to szczególnie ważne w
pierwszej fazie szlifowania przy wyrównywaniu powierzchni. Szlifowana powierzchnia musi być idealnie równa ­– ma to istotne
znaczenie dla końcowego efektu. W praktyce większość polskich firm wykorzystuje
technologię opartą na małych maszynach,
w związku z czym opiszę proces dotyczący urządzenia typu Levighetor 600. Istotne
elementy to zastosowanie planetario o obrotach 2 000 oraz dodatkowych obciążników zwiększających docisk.
Nr [11] 4/2009 • www.firmasprzatajaca.pl
Proces standardowy dla maszyny
typu Levighetor 600
1. Proces szlifowania zaczynamy z wykorzystaniem dysków diamentowych
GS-1 umiejscowionych na planetario
2 000 (przekładnia zwiększająca obroty z 200 do 2000 obr./min). Podłogę
należy wyszlifować do uzyskania perfekcyjnie równego poziomu. Nie wolno podjeżdżać pod ściany ze względu
na możliwość powstania wyrw, zalecana bezpieczna odległość od ściany
wynosi 15 cm. Przy używaniu dysków
diamentowych należy bezwzględnie
używać proszku Aktivator, który spowoduje ich odpowiednie naostrzenie.
Zaleca się również pracę na krzyż, czyli szlifowanie powierzchni najpierw
z dołu do góry i z góry na dół, a następnie z prawej do lewej strony i z
powrotem.
2. Następnie powtarzamy szlif z wykorzystaniem dysków GS-2. Etap ten pozwoli wyeliminować głębsze rysy spowodowane przez dysk GS-1. Na tym etapie
możemy pracować w odległości 10 cm
od ściany. Należy pamiętać o Aktivatorze oraz pracy na krzyż.
Fot. Sir-Ha
Marek Kulesza
Sir-Ha
Technologie
3. Kolejny etap to szlif dyskami GS-3. Teraz możemy pracować już w odległości
5 cm od ściany. Należy pamiętać o Aktivatorze oraz pracy na krzyż.
4. Czwarty, bardzo ważny dla końcowego
efektu etap, to szlif z wykorzystaniem
dysków typu Pavelux G3, G4 i G5; zastosowanie tego typu dysków pozwoli
w znacznej mierze na wyeliminowanie
efektu mikroporowatości powierzchni.
5. Kolejne etapy to już praca z wykorzystaniem dysków resibondowych. Etap ten
zapewni ostateczną eliminację płytkich
rys. Zaczynamy do dysku GK 4 i powtarzamy kolejne czynności aż do gradacji
GK 8.
6. W przypadku podłóg granitowych nie
ma gotowych schematów, decyzje podejmowane są najczęściej w trakcie prac,
często w połączeniu z żywicowaniem
posadzki.
7. Zakończeniem pracy jest wypolerowanie granitu z użyciem proszku polerskiego KG (granity ciemne, czarne) lub
KG clear (granity jasne), z wykorzystaniem dysku termicznego (końcówka
wytwarzająca wysoką temperaturę rzędu kilkuset stopni, przyspieszająca polerowanie). Proces polerowania należy
prowadzić aż do całkowitego wchłonięcia proszku w strukturę posadzki. Zaleca się zastosowanie impregnatów typu
Granitolux (preparaty hydrofobowe blokujące przedostawanie się wody w głąb
kamienia) lub serii korektorów (preparaty hydrofobowe wzmacniające intensywność koloru kamienia).
Procesy szlifu granitu
Klasyfikacja kamieni wg firmy
Klindex
W technologii firmy Klindex rozróżniamy 3 podstawowe rodzaje kamieni szlifujących, oznakowanych w sposób przedstawiony poniżej.
Pierwsza litera oznacza zastosowanie:
»» M – marmur
»» G – granit
»» C – beton
Druga litera oznacza rodzaj tworzywa,
w którym zatopiony jest diament:
»» S – metal
»» Bez oznaczenia – pavelux
»» K – żywica (resibond)
Cyfra przy kamieniu oznacza uziarnienie, a w praktyce ­– kolejność stosowania
tarcz w procesie szlifowania.
Żywicowanie granitu
Kamieniarze dzielą się na entuzjastów
i wrogów żywicowania kamienia. Ci ostatni
tłumaczą swój sprzeciw wobec ingerowania
chemią w produkt naturalny stwierdzeniem,
że albo materiał kamienny nadaje się do wykorzystania, albo nie i wszelkie ingerencje
uznają za rodzaj oszustwa. Poglądy to jedno, a
życie pokazuje, że żywicowanie to bardzo użyteczny zabieg, wydatnie wpływający na poprawę parametrów estetyczno-marketingowych
kamiennych materiałów oraz wspomagający
ich trwałość, walory estetyczne i zalety użytkowe. Stosowane dzisiaj w tego rodzaju zabiegach preparaty chemiczne pozwalają także na
usuwanie części defektów kamienia.
Etapy żywicowania
»» Przygotować kamienną płytę poprzez zeszlifowanie jej do granulacji
120/220. Inaczej mówiąc, musi ona
być „otwarta”.
»» Nagrzać płytę do temperatury około
30–40°C (tak, aby nie parzyła w rękę),
ponieważ w tej temperaturze żywica
swobodnie wnika w głąb kamienia.
»» Zapewnić odpowiednią temperaturę
otoczenia, co oznacza, że nie powinna ona być mniejsza niż 15°C.
»» Składniki chemiczne dokładnie wymieszać w odpowiednich proporcjach. Należy rozrabiać odpowiednią
ilość preparatu np. na 1 lub 2 płyty, ponieważ po wymieszaniu składników
mamy niewiele czasu na zużycie żywicy
– od 8 do ok. 20 minut. Po tym czasie
mieszanina nam stwardnieje.
»» Gotowy do użycia preparat żywicy
wylewać stopniowo na płytę i rozprowadzać gumową packą na kamieniu,
starając się, by powstające w trakcie
lustro z żywicy było w miarę równomierne pod względem grubości
warstwy, która po niedługim czasie
oczekiwania przenika w głąb, delikatne zastygając na powierzchni.
»» Po zakończeniu zabiegu żywicowania
płyta powinna odpoczywać 24 godziny,
po czym można przystąpić do dalszej
jej obróbki, zaczynając od granulacji, na
której zakończone zostało jej przygotowywanie do zabiegu żywicowania,
»» W kolejnej publikacji omówimy systemy codziennego utrzymania czystości na posadzkach kamiennych.
Fot. Sir-Ha
53