pobierz plik artykułu - Inżynieria i Aparatura Chemiczna

pobierz plik artykułu - Inżynieria i Aparatura Chemiczna

Prosimy cytować jako: Inż. Ap. Chem. 2012, 51, 2, 34-36
INŻYNIERIA I APARATURA CHEMICZNA
str. 34
Nr 2/2012
Bogdan ŻÓŁTOWSKI
e-mail: [email protected]
Wydział Inżynierii Mechanicznej, Uniwersytet Technologiczno-Przyrodniczy, Bydgoszcz
Elementy racjonalnej eksploatacji systemów technicznych
Wstęp
Współczesne maszyny pracujące w przemyśle, budownictwie i transporcie są bardzo wydajne, a jednocześnie skomplikowane i drogie.
Każda awaria, uszkodzenie i postój z tym związany powodują często
duże straty ekonomiczne oraz zagrożenia środowiskowe. Dla potrzeb
utrzymania zdatności w procesie użytkowania oraz zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony środowiska rozwija się teorię i praktykę obsługiwania technicznego, doskonaląc istniejące strategie eksploatacji. Ciągle rozwijany i doskonalony jest system wymian profilaktycznych dla
obiektów, doskonalone są modele takiego rozwiązania.
Efektywne strategie eksploatacji pozyskując informacje o użytkowaniu i obsługiwaniu technicznym wykorzystują szybką, wiarygodną
i przyjazną dla użytkownika informację o stanie z diagnostyki technicznej. Nowoczesne technologie informacyjne dostarczają wiele oryginalnych rozwiązań z obszaru pozyskiwania, przetwarzania i redundancji
informacji ułatwiając modelowanie przyczynowo-skutkowe, wnioskowanie o stanie, prognozowanie i genezowanie stanu. Trudna droga
drążenia danych dla wytworzenia wiedzy wywołuje kolejne problemy
wymuszające opracowanie i budowę systemu uzgadniania decyzji oraz
dedykowanych systemów diagnostycznych w podejściu wielowymiarowym dla oceny jakości konstrukcji współczesnych maszyn.
Celem pracy jest omówienie nowych elementów strategii eksploatacji według stanu technicznego, zaproponowanie nowej strategii tolerowanych uszkodzeń oraz wskazanie oprogramowania do badania stanu
złożonych maszyn.
Strategie eksploatacji maszyn
Współcześnie pod pojęciem „eksploatacja” rozumie się zespół celowych działań ludzi z urządzeniami technicznymi oraz wzajemne relacje
występujące między nimi od chwili przejęcia urządzenia do wykorzystania zgodnie z przeznaczeniem, aż do jego utylizacji po likwidacji
[Żółtowski, 1996; Żółtowski, Niziński, 2002; Żółtowski, Niziński, 2004;
Żółtowski, Cempel, 2005]. Patrząc na obecne trendy rozwojowe w budowie i eksploatacji maszyn trzeba uznać, że współcześnie ich jakość
zawarta jest głównie w sferze automatyzacji i miniaturyzacji oraz racjonalizacji kosztów ich eksploatacji.
Kształtowanie i ocena jakości maszyn wiąże się ściśle z koniecznością utrzymania na odpowiednim poziomie ich cech użytkowych
w określonych warunkach eksploatacji. Cechy te, spełniające wymogi
reprezentatywnych dla stanu obiektu, winny być określone już na etapie
wartościowania i konstruowania, a weryfikowane podczas wytwarzania
i eksploatacji.
Działalność eksploatacyjna przebiega w obrębie logistyki, w ramach
różnych systemów produkujących rozliczne produkty i świadczących
przeróżne usługi. Systemy te są na ogół złożone i wydzielenie w nich
podsystemu eksploatacji wcale nie jest łatwe. Teoria eksploatacji zajmuje się syntezą, analizą i badaniem systemów eksploatacji, a w szczególności zagadnieniami procesów użytkowania i obsługiwania maszyn
występujących w tych systemach. Strategia eksploatacji polega na ustaleniu sposobów prowadzenia użytkowania i obsługiwania maszyn oraz
relacji między nimi w świetle przyjętych kryteriów.
W literaturze znane są następujące strategie eksploatacji maszyn: wg
niezawodności, wg efektywności ekonomicznej, wg ilości wykonanej
pracy, wg stanu technicznego oraz nowa propozycja, przedstawiona
w tej pracy – strategia tolerowanych uszkodzeń.
Najczęściej w oparciu o jedną z powyższych strategii buduje się system eksploatacji przedsiębiorstwa, przy czym elementy pozostałych
strategii są często jego uzupełnieniem. W praktyce przemysłowej występują więc najczęściej strategie eksploatacji mieszane, dostosowane
do wymagań i warunków eksploatowanych maszyn.
Wybór strategii eksploatacji dla nowocześnie zarządzanych (ERP,
MRP-II) złożonych maszyn jest wielokryterialny i głównie jednak
oparty na całkowitych kosztach eksploatacji [Niziński, Żółtowski, 2002;
Żółtowski, Niziński, 2002; Żółtowski, Cempel, 2005].
Nowe modele wymian profilaktycznych
Przez obsługiwanie profilaktyczne należy rozumieć wymianę, naprawę lub diagnozowanie stanu - uprzedzające stan niezdatności obiektu
technicznego. To nowoczesny nurt badań modelowych, związanych
z analizą, modelowaniem i weryfikacją numeryczną oraz praktyczną –
strategii obsługiwań profilaktycznych.
Ograniczenie się do przeprowadzania obsługiwania tylko po uszkodzeniu obiektu technicznego prowadzi najczęściej do dużych strat
i kosztów ekonomicznych. Opracowuje się zatem różne strategie prowadzenia obsługiwań profilaktycznych polegających na tym, że wykonywane są one przed i po uszkodzeniu obiektu, co musi mieć uzasadnienie ekonomiczne. Obsługiwanie w przypadku, gdy obiekt jest sprawny
nazwano prewencyjnym, zaś w przypadku uszkodzenia – obsługiwaniem korekcyjnym. Momenty czasowe przeprowadzenia obsługiwań
prewencyjnych zależą od wielu czynników – głównie od struktury niezawodnościowej obiektu, od relacji kosztów związanych z uszkodzeniami do kosztów obsługiwania profilaktycznego, czy od czasu trwania
obsługiwania [Knopik, 2010].
Opracowane modele wymian profilaktycznych dla systemów eksploatacji uwzględniają następujące założenia:
– czasy przebywania obiektu w analizowanych stanach procesu eksploatacji są zmiennymi losowymi,
– odnowa (naprawa) obiektu i wymiana profilaktyczna nie zawsze prowadzi do pełnej zdatności obiektu technicznego,
– czas T do uszkodzenia obiektu może mieć rozkład z jednomodalną
funkcją intensywności uszkodzeń.
Zdefiniowane dla przyjętych założeń rozkłady czasów życia stosowane do wymian według wieku i klasy rozkładów niezawodności wskazują wprost na rozważane rozkłady z jednomodalną funkcją intensywności uszkodzeń.
Najnowsze prace dotyczą zastosowań wymian według wieku obiektów oraz problemów związanych z rozkładem czasu życia obiektu
technicznego. Główny nacisk w tych rozważaniach kładzie się na optymalizację zysku na jednostkę czasu i współczynnik gotowości systemu
eksploatacji, przy modelowaniu procesu uszkodzeń z wannową i jednomodalną funkcją intensywności uszkodzeń. W szczególności dotyczy
to znanych literaturowo rozkładów, jak i nowych rozkładów prawdopodobieństwa budowanych za pomocą skończonych mieszanin [Knopik,
2010].
Ważnymi stwierdzeniami takiego podejścia są: losowe zdarzenia procesów eksploatacji, losowe zmiany stanów zdatności, brak pewności co
do jakości wykonywanych obsługiwani i napraw oraz możliwa w użytkowaniu maszyn - jednomodalna funkcja intensywności uszkodzeń.
Jeśli obiekt ma stałą lub malejącą funkcję intensywności uszkodzeń,
to wymiana przed uszkodzeniem nie zmniejsza prawdopodobieństwa
uszkodzenia w następnej chwili, mimo że obiekt stary zastąpiono nowym. Innym warunkiem jest zachowanie odpowiedniej relacji kosztów
związanych z wymianą korekcyjną (po uszkodzeniu) do kosztów związanych z wymianą profilaktyczną (przeprowadzonej przed uszkodzeniem obiektu).
Prosimy cytować jako: Inż. Ap. Chem. 2012, 51, 2, 34-36
Nr 2/2012
INŻYNIERIA I APARATURA CHEMICZNA
Stosowanie racjonalnych (optymalnych) obsługiwań prewencyjnych
wymaga znajomości wielu cech charakteryzujących dany obiekt, takich
jak: rozkłady czasów poprawnej pracy elementów obiektu, czasy odnów obiektu, czasy trwania uszkodzeń, koszty uszkodzeń i obsługiwań
profilaktycznych. Wyznaczanie tych wielkości wymusza zbieranie danych statystycznych i korzystanie z metod statystyki matematycznej.
Jedną z ważniejszych strategii wymian profilaktycznych jest strategia
wymian według wieku obiektu, która może być prowadzona bez gwarancji producenta, albo z gwarancją producenta. Badania modelu wymian według wieku obiektów z gwarancją prowadzi się przy założeniu,
że niepomijalne są czasy wymiany i naprawy. Efektywność działania
systemu eksploatacji jest wówczas wyrażana przez zysk przypadający na jednostkę czasu i współczynnik gotowości systemu eksploatacji
[Knopik, 2010].
Diagnostyczny system utrzymania zdatności
Procesy destrukcji systemów technicznych wymuszają potrzebę nadzorowania zmian ich stanu, szczególnie na etapie eksploatacji. Metody
i środki nowoczesnej diagnostyki technicznej są narzędziem diagnozowania ich stanu technicznego, co umożliwia racjonalną i bezpieczną ich
eksploatację [Niziński, Żółtowski, 2002; Żółtowski, 1996; Żółtowski,
Niziński, 2002; Żółtowski, Niziński, 2004; Żółtowski, Cempel, 2005].
Pozyskiwanie i przetwarzanie danych pomiarowych w diagnostyce,
często kojarzone jest z odkrywaniem wiedzy, co ma na celu identyfikację regularności istniejących w zbiorze danych. Regularność określana
jest poprzez pewien obraz oraz zakres, w którym ten obraz występuje.
Proces odkrywania wiedzy ma wiele stadiów, z których najbardziej znanym jest drążenie danych. W procesie tym istnieje wiele możliwości
iteracji, których celem jest wielokrotna selekcja danych, ich wstępne
przetwarzanie, drążenie danych w celu automatycznego poszukiwania
zależności o charakterze jakościowym i ilościowym, a wreszcie interpretacja otrzymanych zależności przez adresata wyników.
Tak pozyskana informacja stanowi podstawę diagnostycznego systemu eksploatacji maszyn, dla którego należy określić: symptomy stanu,
wartości graniczne mierzonych symptomów, terminy kolejnych badań
stanu.
Strategia tolerowanych uszkodzeń
Na początku fazy eksploatacji system posiada określony zasób potencjału użytkowego będący wynikiem procesu konstruowania i wytwarzania. W trakcie użytkowania, pod wpływem oddziaływania czynników degradacji, maleje jego potencjał użytkowy. Z tego powodu realizowane są procesy zapewnienia zdatności przywracania ilość tego
potencjału, celem umożliwienia realizacji kolejnych zadań.
Wyznaczenie stanu zdatności systemu technicznego umożliwia pośrednie wyznaczenie ilości dysponowanej potencjału użytkowego.
W chwili, kiedy ilość dysponowana potencjału użytkowego jest bliska
zeru, mierzony symptom stanu systemu osiąga wartość graniczną. Jest
to stan, w którym system posiada symptomy zużycia kwalifikujące go
do obsługiwania – przywrócenia zdatności, wymiany. Taka strategia
eksploatacji nazywana jest strategią według stanu technicznego i znajduje ona coraz częstsze zastosowania w przemyśle. Umożliwia ona
wykorzystanie istniejącego poziomu potencjału użytkowego w stopniu
optymalnym.
W przypadku realizacji procesów eksploatacyjnych zgodnie ze strategią według ilości wykonanej pracy proces przywracania zdatności
rozpoczyna się w chwili osiągnięcia przez system stanu granicznego
prawnego. Jest to chwila, w której wyczerpany został ustalony przez
producenta czas poprawnej pracy, po którym należy wymienić element
niezależnie od jego stanu. Miarą ilości wykonanej pracy może być: czas
użytkowania, czas jego eksploatacji, przebieg kilometrowy, liczba uruchomień, wielkość produkcji.
Tak więc, zarówno w przypadku realizacji procesów eksploatacyjnych zgodnie ze strategią według stanu, jak i strategią według ilości
pracy, w chwili rozpoczęcia procesu przywracania zdatności ilość za-
str. 35
wartego w systemie potencjału użytkowego może być większa od zera.
Rozpoczęcie procesu przywracania zdatności powoduje utratę pewnej
ilości niewykorzystanego potencjału użytkowego.
Istota eksploatacyjnej strategii tolerowanych uszkodzeń w przestrzeni stanów technicznych systemu sprowadza się do zmiany trajektorii,
po jakiej przemieszcza się aktualny punkt stanu technicznego systemu
w taki sposób, aby w chwili zakończenia procesu użytkowania punkt
stanu systemu znajdował się jak najbliżej punktu stanu granicznego.
Przeprowadzone rozważania pozwoliły na dopracowanie definicji
strategii tolerowanych uszkodzeń, nadzorującej wykryte rozwijające się
uszkodzenie dedykowanym systemem diagnostycznym, jako odległość
wartości symptomu stanu od jego wartości granicznej w przestrzeni
cech stanu.
Podwyższanie niezawodności systemów można uzyskać poprzez tolerowanie uszkodzeń, które powstają w trakcie ich pracy. Tolerowanie
uszkodzeń jest to zabezpieczenie systemu przed skutkami uszkodzeń jego
elementów, których wystąpienie uważa się za nieuchronne. W ten sposób system ma możliwość kontynuowania poprawnego wykonywania
przewidzianych zadań pomimo wystąpienia uszkodzeń wewnątrz systemu. Tolerowanie uszkodzeń w systemie zawsze wymaga wprowadzenia pewnego typu nadmiaru (redundancji) do systemu, który może
być nadmiarem sprzętowym, informacyjnym, programowym lub czasowym. Poprawne funkcjonowanie takiej strategii wymaga opracowania
i uruchomienia dedykowanych systemów diagnostycznych, systemu
uzgadniana decyzji oraz systemu pomiarowego (SIBI).
Dedykowane systemy diagnostyczne
Dedykowane reguły wnioskowania stanowią niezbędny element
oprogramowania pokładowych systemów rozpoznawania stanu degradacji maszyny. Pokładowy system rozpoznawania stanu maszyny powinien charakteryzować się [Tylicki, 2011; Żółtowski, Cempel, 2005]:
a) prostym, możliwie optymalnym algorytmem funkcjonowania;
b) uniwersalnością, tzn. możliwościami rozpoznawania stanu maszyn
różnych typów;
c) automatycznym generowaniem diagnoz;
d) jednoznacznością i czytelnością przedstawiania diagnoz;
e) prostotą obsługiwania.
Do realizowania powyższych funkcji systemu należy wykorzystać
procedury programowania obiektowego, gdzie podstawowym modułem
systemu rozpoznawania stanu maszyny jest baza wiedzy <OBIEKT,
ATRYBUT (cecha stanu) – WARTOŚĆ>. Obiektem definiowanym
w systemie rozpoznawania stanu są zespoły i układy maszyny. Atrybutem będą natomiast dane, których (opisujące je) wartości (wybrane
parametry) określać będą stan maszyny.
Struktury relacji mogących zachodzić między obiektami definiowane są na etapie projektowania. Obiekty zdefiniowane w systemie mogą
zawierać zbiory informacji o podobnych strukturach. Powoduje to, że
najpierw konieczne staje się tworzenie bazy danych, a następnie łączenie wybranych obiektów systemu z określonymi zasobami bazy, np. za
pomocą dedykowanych odpowiednim grupom maszyn reguł wnioskowania diagnostycznego.
Informacje o stanie maszyny mają strukturę hierarchiczną, gdzie
ogólne informacje zajmują poziom najwyższy, np. dla oceny stanu
(kontrola stanu maszyny), a poziomy niższe przeznaczone są dla informacji szczegółowych (lokalizacja uszkodzeń układu). Idealny system
rozpoznawania stanu to pokładowy system rozpoznawania stanu spełniający funkcje: kontroli stanu, prognozowania stanu, lokalizacji uszkodzeń obiektu oraz genezowania stanu. W tym przypadku wzrasta koszt
maszyny, jednak efektywność eksploatacji maszyny staje się wyższa,
bowiem realizowane są wszystkie funkcje rozpoznawania stanu maszyny [Tylicki, 2011].
System uzgadniania decyzji o stanie obiektu
Podejmowanie decyzji w ujęciu jednowymiarowym w diagnostyce
jest dobrze opanowane, gdyż mając dobry symptom i jego wartość gra-
Prosimy cytować jako: Inż. Ap. Chem. 2012, 51, 2, 34-36
INŻYNIERIA I APARATURA CHEMICZNA
str. 36
niczną można oceniać stan maszyny, genezować oraz prognozować.
Problem komplikuje się dla wielowymiarowej oceny stanu, dostarczającej wielu symptomów w czasie eksploatacji, których wykorzystanie
wymaga systemu podejmowania decyzji.
Zadanie podjęcia decyzji na podstawie t-wymiarowego modelu można sformułować następująco:
• w przedziale <a; b> danych jest (t – 1)(n + 1) różnych punktów x0,
x1,….xt(n+1), które można nazwać węzłami decyzyjnymi oraz wartości
funkcji y(x) w tych punktach wynoszą odpowiednio
f(x0) = y0, f(x1) = y1,…, f(xt(n+1)) = yt(n+1)
(1)
• do zbioru węzłów decyzyjnych nie są zaliczane punkty wyznaczone
przez symptom osiągający najszybciej wartość graniczną, punkty te
dla rozróżnienia nazwano skrajnymi węzłami decyzyjnymi, a wartość
funkcji w tym punkcie wynosi
y = fs(x)y
(2)
• dysponując węzłami decyzyjnymi można wyznaczyć średnie węzły
decyzyjne w przedziale <a; b> będące średnią ważoną dla t–1 miar
symptomów,
Sn =
w1 y1 (xn) + ... + wt - 1 yt - 1 (xn)
w1 + ... + wt - 1
(3)
gdzie:
wo,…wt–1 – wagi poszczególnych symptomów
• dysponując średnimi węzłami decyzyjnymi aproksymuje się je wielomianem n-tego stopnia i otrzymuje się funkcję ciągłą nazwaną dalej
funkcją średnią dla t–1 symptomów, a wartość funkcji w tym punkcie
wynosi
(4)
y = ft–1(x)
• w celu wyznaczenia brzegowej funkcji decyzyjnej wprowadzono
pojęcie odległości profilaktycznej w przedziale <a; b>, przy czym
odległość profilaktyczna dx0 jest to liczba nieujemna jednoznacznie
przypisana odcinkowi spełniającemu następujące warunki:
– |AB| = 0 wtedy i tylko wtedy, gdy A = B,
– |AB| = |BA|,
– |AC| ≤ |AB| + |BC|.
gdzie
A, B i C – dowolne punkty płaszczyzny,
|AB| – odległość profilaktyczna punktu A od punktu B
AB = dx0 = 6 max0 # n # t - 1 fn (x0) - ft - 1 (x0) @2
(5)
gdy A = (x0, max0x nxt–1 fn(x0)) i B = (x0, ft–1(x0))
• dysponując odległością profilaktyczną dx0 w punkcie x0 wyznacza
się brzegowe węzły decyzyjne w punkcie x0 należącym do przedziału
<a; b>,
• brzegowy węzeł decyzyjny jest zdefiniowany następująco:
Bw0 = (x0, dx0 + fs(x0))
(6)
• dysponując brzegowymi węzłami decyzyjnymi w przedziale <a, b>
aproksymuje się je wielomianem n-tego stopnia i otrzymuje funkcję
ciągłą nazwaną dalej brzegową funkcją decyzyjną dla t symptomów,
a wartość funkcji w tym punkcie wynosi
y = fD(x)
(7)
Dysponując brzegową funkcją decyzyjną można podjąć decyzję o stanie obiektu z wykorzystaniem wielu symptomów.
System informatyczny badań identyfikacyjnych
Program ten jest wynikiem wielu badań i zastosowań przemysłowych, stworzony w środowisku MATLAB z wieloma aplikacjami dla
potrzeb:
Nr 2/2012
–
–
–
–
–
–
akwizycji sygnałów diagnostycznych,
przetwarzania sygnałów i miar sygnałów,
badania współzależności mierzonych sygnałów,
badania wrażliwości symptomów diagnostycznych,
wnioskowania statystycznego,
wizualizacji wyników analizy.
Program SIBI jest narzędziem wspomagającym realizację eksperymentów, a jego modułowa konstrukcja umożliwia realizację wielu oddzielnych zadań, z możliwością szybkiej identyfikacji rozwijających się
uszkodzeń.
System oprogramowania porządkuje dane pomiarowe (.unv), tworzy
wiele dostępnych programowo miar sygnałów (Generate Symptoms),
ocenia wrażliwość informacyjną badanych miar sygnałów (BEDIND,
PCA, OPTIMUM), ocenia wielowymiarowo stan obiektu (SVD), generuje proste modele przyczynowo – skutkowe, a także graficznie jest
przyjazny dla użytkownika [Niziński, Żółtowski, 2002; Uhl, 1997; Żółtowski, Niziński, 2002; Żółtowski, Cempel, 2005].
Wykorzystanie praktyczne oprogramowania znacząco wpływa na jakość i skuteczność diagnozowania obiektów w aspekcie oceny ich zdatności, zagrożeń bezpieczeństwa i środowiska w systemie eksploatacji
maszyn.
Wnioski
Problematyka podjęta w pracy dotyczy podstawowej i nowej wiedzy
z zakresu podstaw inżynierii eksploatacji maszyn, traktowanych jako
główne zagadnienia poprawności pracy maszyn, stanowiących szczególne zagrożenie dla ludzi, środowiska i jakości produkcji.
Na obecnym etapie rozwoju teorii eksploatacji diagnostyka jest czynnikiem niezbędnym do utrzymania wymaganej gotowości i zdatności
zadaniowej nadzorowanych maszyn oraz do zapewnienia racjonalnej
ich eksploatacji. Nie bez znaczenia są też podniesione w tym opracowaniu zagadnienia dziedzin pokrewnych, ściśle związanych z utrzymaniem maszyn w zdatności, kształtowania jakości maszyn w procesie
konstruowania i wytwarzania metodami wirtualnymi.
Treści tej pracy inspirują do dalszej wytężonej pracy w tematyce
inżynierii eksploatacji maszyn, szczególnie w zakresie praktycznych
wdrożeń diagnostyki technicznej maszyn, doskonalenia metodologii
badań diagnostycznych, jak i sposobów liczenia efektów ekonomicznych, a więc zagadnień racjonalnej eksploatacji maszyn.
LITERATURA
Dziama A., 1985. Metodyka konstruowania maszyn. PWN, Warszawa.
Gendarz P., 2009. Elastyczne systemy modułowe konstrukcji maszyn. PŚ, Gliwice.
Korbicz J., Kościelny J.M., Kowalczuk Z., Cholewa W. (Red.), 2002. Diagnostyka procesów. Modele, Metody sztucznej inteligencji, Zastosowania. WNT,
Warszawa.
Knopik L., 2010. Metoda wyboru efektywnej strategii eksploatacji obiektów
technicznych. Rozprawy 145, UTP, Bydgoszcz.
Kulikowski J.L., 1993. Komputery w badaniach doświadczalnych. PWN, Warszawa.
Niziński S., Żółtowski B., 2002. Zarządzanie eksploatacją obiektów technicznych za pomocą rachunku kosztów. ISBN – 83-916198-0-X, OlsztynBydgoszcz, s.156.
Tylicki H., 2011. Dedykowane systemy pokładowe diagnostyki. POIG, Bydgoszcz.
Uhl T., 1997. Komputerowe wspomaganie identyfikacji modeli konstrukcji mechanicznych. WNT, Warszawa.
Żółtowski B., 1996. Podstawy diagnostyki maszyn. Wyd. ATR. Bydgoszcz,
s.467.
Żółtowski B., Niziński S., 2002. Modelowanie procesów eksploatacji maszyn.
ISBN – 83-916198-3-4, Bydgoszcz - Sulejówek,s.250.
Żółtowski B., Niziński S., 2004. System informatyczny eksploatacji pojazdów
mechanicznych. Wyd. PWSZ, Piła, s.234.
Żółtowski B., Cempel C., 2005. Inżynieria diagnostyki maszyn. ITE-PIB,
Radom.