ERP - Zakład Pomiarów i Systemów Sterowania
Transkrypt
ERP - Zakład Pomiarów i Systemów Sterowania
STEROWANIE PRODUKCJĄ SYSTEMY ERP Dr inż. Jolanta Krystek Instytut Automatyki Politechniki Śląskiej, Zakład Inżynierii Systemów [email protected] Użyteczne linki http://patrz.pl/filmy/ciekawe-filmiki-how-its-made http://www.youtube.com/watch?v=qFp7OMjfs_c http://www.youtube.com/watch?v=8Fr31jKx8_E http://peb.pl/seriale/111481-rapidshare-jak-jest-zrobione-how-its.html http://www.vidly.net/collection-how-its-made.html http://science.discovery.com/fansites/howitsmade/howitsmade.html http://www.youtube.com/watch?v=wJ5jM93UUQA&feature=youtube_gdata komputer http://www.youtube.com/watch?v=3Fj-zivPLWs&feature=related aut.skrz.b. http://www.youtube.com/watch?v=WPxr2DvWUsM&feature=related silnik http://www.youtube.com/watch?v=2GBMAtGaGdg&feature=related TMS www.erp-view.pl www.erp24.pl www.technologyevaluation.com www.msipolska.pl www.computerworld.pl Zarządzanie jako forma sterowania Istotą zarządzania jest podejmowanie decyzji dotyczących zarządzanej organizacji na podstawie informacji o tej organizacji. Każdy system zarządzania jest systemem sterowania, w którym obiektem sterowania są procesy biznesowe przebiegające w danej organizacji. Podstawowe kierunki zarządzania Kierunek naukowego zarządzania (scientific management) = szkoła organizacji produkcji = kierunek inżynierski zarządzania. Twórca: Frederick Taylor (1856-1915) Następcy: Gantt, Adamiecki, Emerson, Ford Zasady: naukowa organizacja pracy (podział pracy i specjalizacja, naukowy dobór i szkolenie robotników, współpraca oraz podział odpowiedzialności - harmonogramowanie produkcji (wykresy Gantt’a -1917) - pomiary wydajności pracy (chronometraż) - badanie elementarnych ruchów i operacji produkcyjnych - normy czasowe - karty pracy, instrukcje robocze - doskonalenie technologii, maszyn i narzędzi. Innowacje (Ford - 1913): taśma produkcyjna, masowa produkcja, wysokie płace robotników, 8-godzinny dzień pracy, modernizacja fabryk, doskonalenie technologii wytwarzania Podstawowe kierunki zarządzania Kierunek administracyjny (universal of management) = klasyczna nauka administracji Twórca: Henry Fayol (1841-1925) Zasady: 14 zasad funkcjonowania przedsiębiorstwa - budowy struktur organizacyjnych i kierowania ludźmi (1916), m.in.: - podział pracy - jednolitość kierownictwa - dyscyplina - sprawiedliwe wynagrodzenie - hierarchia służbowa - ład organizacyjny - ludzkie traktowanie pracowników - inicjatywa i zespolenie personelu Definicje ERP - Enterprise Resource Planning Planowanie Zarządzanie Zasobów Zasobami Przedsiębiorstwa Przedsiębiorstwa Def.1 (2002r. wg APICS - American Production and Inventory Control Society) „ERP jest to metoda efektywnego zarządzania zasobami w procesach realizacji zamówień klientów w firmach wytwórczych, dystrybucyjnych lub usługowych” Def.2 (2005r. wg APICS - American Production and Inventory Control Society) „ERP jest to metoda organizacji, definiowania i standaryzacji procesów biznesowych niezbędnych do efektywnego zarządzania organizacją, tak by mogła użyć swej wewnętrznej wiedzy do osiągnięcia przewagi konkurencyjnej. Zakres ERP (ERP) ZARZĄDZANIE ZASOBAMI PRZEDSIĘBIORSTWA Systemy produkcyjne przedsiębiorstwa Zarządzanie relacjami z klientami Inżynieria wytwarzania Badania i rozwój Zasoby ludzkie ERP – Enterprise Resource Planning Wspomaganie decyzji kierownictwa (MRP II) ZARZĄDZANIE ZASOBAMI WYTWÓRCZYMI Planowanie strategiczne Prognozowanie Akwizycja Zarządzanie zamówień Harmonołańcuchem (MRP) gramowanie dostaw Obsługa PLANOWANIE nadrzędne Zarządzanie klientów Zarządzanie POTRZEB remontami Zarządzanie popytem MATERIAŁOWYCH Zakupy zapasami Zarzadzanie Wspomaganie Kontrola Kalkulacja jakością sprzedaży zdolności kosztów Zaawansowana produkcyjnych Logistyka Sterowanie Rachunkowość kalkulacja i dystrybucja A/P, A/R, GL operacjami kosztów Serwis produkcyjnymi Planowanie Marketing finansowe Zawansowane Wspomaganie JIT planowanie Łańcuch dostaw i harmonogramowanie Projektowanie produktów Planowanie produkcji i sprzedaży Źródło: Opracowanie własne według materiałów APICS – American Production and Inventory Control Society MRPII – Manufacturing Resource Planning MRP – Material Requirements Planning 1-3 Strona www.apics.org (amerykańskie stowarzyszenie sterowania produkcją i zapasami) założone w 1957 r. przez Josepha Orlicky'ego i Oliviera Wright'a dla określania standardów systemów informatycznych. Ewolucja systemów zarządzania IC (Inventory Control) - systemy zarządzania gospodarką magazynową. System klasy IC pozwala na prowadzenie bieżącej ewidencji ilościowej zapasów magazynowych, nadzorowanie przesunięć pomiędzy magazynami, przyjmowanie do magazynu nowych pozycji asortymentowych, rezerwację i wydawanie, rozliczanie zużycia, wykonywanie analizy stanów magazynowych oraz przeprowadzanie inwentaryzacji. Planowanie Potrzeb Materiałowych – MRP (Material Requirement Planning) Metoda opracowana pod koniec lat 50 XX w. Służy do obliczania planów produkcji półproduktów i planów zaopatrzenia w produkty wejściowe na podstawie planów produkcji jego produktów wyjściowych. System klasy MRP pozwala na dokonanie obliczenia zapotrzebowania poszczególnych pozycji produkowanych oraz na przetwarzanie danych dotyczących stanów magazynowych. Określenie potrzeb oznacza określenie okresowych zapotrzebowań na każdą pozycję asortymentową występującą w magazynie. Pozwala to na uzyskanie informacji niezbędnych do prawidłowego przebiegu działania związanego z zamawianiem. Działania te wykonywane są w sferze zaopatrzenia (zamówienia dotyczące zakupu na zewnątrz) oraz w sferze produkcji (zlecenie produkcyjne) Orlicky J.: Material Requirement Planning, Mc Graw-Hill, New York 1975. [Orlicky J.: Planowanie potrzeb materiałowych, Państwowe Wydawnictwo Ekonomiczne Warszawa 1983] W latach 70. i 80.stopniowo uzupełniano metodę MRP •Nadrzędnego Harmonogramowania Produkcji (MPS, Master Production Scheduling) (do generacji operacyjnych planów produkcji produktów wyjściowych na podstawie prognoz popytu i zamówień klientów) •Sterowania Przebiegiem Produkcji (SFC, Shop Floor Control) (do generacji zleceń produkcyjnych na podstawie pochodzących z MRP zleceń planowanych) •Kontroli Zdolności Produkcyjnych (CRP, Capacity Requirements Planning) (do bilansowania zdolności produkcyjnych jednostek organizacyjnych przedsiębiorstwa z ich obciążeniem przez zlecenia produkcyjne. MRP w zamkniętej pętli Planowanie Potrzeb Materiałowych MRP (Material Requirements Planning) Zbiór procedur wykorzystujących: strukturę wyrobu, dane o stanach zapasów, główny harmonogram produkcji, dla wyliczenia potrzeb wynikających z wewnętrznego zapotrzebowania na materiały, surowce, podzespoły potrzebne do produkcji. Ramowa struktura funkcjonalna podsystemu MRP Poziom Nadrzędny Produkt harmonogram A produkcji Komponent B (3) Komponent C Zestawienie materiałowe BOM (1) Komponent D (2) Algorytm MRP Komponent E (1) Zlecenia 1 Kartoteka zapasów Komponent F (2) Komponent planowane G (4) Na produkcję 0 2 Komponent H (1) Do zaopatrzenia 3 MRP - Zadania planowane Produkt A Komponent B (3) Komponent C (1) Komponent D (2) A C Komponent E (1) D Komponent F (2) Komponent G (4) B F Komponent H (1) E H G Dni 30 25 20 15 10 5 0 Planowanie Zasobów Produkcyjnych – MRP II (Manufacturing Resource Planning) System klasy MRPII pozwala na kompleksowe planowanie wykorzystania większości zasobów przedsiębiorstwa, takich jak: materiały, urządzenia, pracownicy porządkuje procesy planowania produkcji, dostaw i wykorzystania zdolności produkcyjnych rozpoczynając od ogólnego planu strategicznego tworzone są coraz bardziej szczegółowe plany niższych poziomów W roku 1989 APICS zdefiniował i opublikował standard MRP II, rozbudowany w stosunku do metody MRP o elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. W oficjalnym opisie pt. "MRP II Standard System" wymieniono 16 funkcji, które system klasy MRP II powinien spełniać: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Sales and Operation Planning (SOP) - Planowanie sprzedaży i produkcji Demand Management (DEM) - Zarządzanie popytem Master Production Scheduling (MPS) - Harmonogramowanie spływu produkcji finalnej Material Requirement Planning (MRP) - Planowanie potrzeb materiałowych Bill of Material Subsystem (BOM) - Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi Inventory Transaction System (INV) - Transakcje strumienia materiałowego Scheduled Receipts Subsystem (SRS) - Sterowanie zleceniami Shop Floor Control (SFC) - Sterowanie warsztatem produkcyjnym 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. Capacity Requirement Planning (CRP) - Planowanie zdolności produkcyjnych Input/Output Control (I/OC) - Sterowanie stanowiskiem roboczym Purchasing (PUR) - Zakupy materiałowe Distribution Resource Planning (DRP) - Planowanie zasobów dystrybucyjnych Tooling Planning and Control - Narzędzia i pomoce warsztatowe Finnancial Planning Interface - Interfejsy modułów finansowych Simulations - Symulacje Performance Measurement - Pomiar Wyników Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa – ERP (Enterprise Resource Planning) Zintegrowany system informatyczny, który umożliwia integrowanie działania przedsiębiorstwa na wszystkich szczeblach zarządzania, zapewniając optymalne wykorzystanie zasobów oraz uporządkowanie i przejrzystość procesów wewnętrznych, umożliwia symulację różnorodnych działań, analizę ich przebiegu oraz skutków, co pozwala na lepsze planowanie i zarządzanie procesami w przedsiębiorstwie. ERP korzeniami sięgają metodologii MRP oraz MRP II. Wykształciły się poprzez wielokrotne dodawanie do nich kolejnych modułów i często nazywane są MRP III (Money Resource Planning - Planowanie Zasobów Finansowych). Systemy ERP są przeznaczone przede wszystkim dla przedsiębiorstw produkcyjnych. Obejmują wszystkie procesy produkcji i dystrybucji, integrują różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawniają przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji i zapewniają błyskawiczne reagowanie na zmiany popytu. W aplikacjach ERP pracujących online informacje są uaktualniane w czasie rzeczywistym i dostępne w momencie podejmowania decyzji. www.erp-view.pl www.msipolska.pl www.computerworld.pl www.technologyevaluation.com Główny Harmonogram Produkcji – Master Production Schedule (MPS) Dostaw – Zarządzanie Łańcuchem Supply Chain Management (SCM) Toyota Production Just in TimeSystem (dokładnie na czas) TQM Kanban SCM MPS Quality Systems JIT CRP APS Zarządzanie relacjami z klientami – DRM Six Sigma Customer Relationship Management (CRM) IMS ABC MRP II/ERP 1970 1980 Planowanie Potrzeb Materiałowych – MRP (Material Requirement Planning) 1990 CPFR CRM Digital Company Teoria ograniczeń FCS (TOC) e-Business Theory of Constraint TPS MRP 1960 Globalizacja & Internet Komputeryzacja Zarządzanie jakością – Total Quality Management (TQM) klasa zaawansowanych systemów informatycznych – Advanced Planning System (APS) Planowanie zdolności produkcyjnych– Capacity Requirements Planning (CRP) Lean Sigma Lean Odchudzone zarządzanie Enterprise Fractal Lean Management 2000 Organization? Cele sterowania produkcją Zakłady produkcyjne dążą do: osiągnięcia zysku, zmniejszenia kosztów wytwarzania i magazynowania, skrócenia czasu realizacji zamówień klientów, zapewnienia dalszej działalności w przyszłości, zwiększenie szybkości obrotu kapitałem, zaspokojenia potrzeb społeczeństwa (klienci, pracownicy). Każdy system produkcyjny jest systemem logistycznym, dla którego z definicji jednym z celów sterowania jest umieszczenie właściwych produktów, we właściwym miejscu, we właściwym czasie, we właściwej ilości i we właściwy sposób. Decyzje systemu sterowania odpowiadają więc na pytania co, gdzie, kiedy, ile i jak produkować. Decyzje sterowania produkcją Co? Gdzie? Kiedy? Ile? Jak? produkować ( i czynić w procesach produkcji) Decyzje sterowania produkcją Co? -produkty -operacje -czynności Gdzie? -zakład produkcyjny -wydział produkcyjny -komórka produkcyjna -centrum robocze -stanowisko robocze Decyzje sterowania produkcją Kiedy? - okres okres okres okres okres okres planowania taktycznego (miesiąc) planowania nadrzędnego (doba robocza) planowania operacyjnego (godzina) planowania wykonawczego (minuta) planowania detalicznego (sekunda) sterowania bezpośredniego (czas ciągły) Decyzje sterowania produkcją Jak? Czym? -zasoby odnawialne Z czego? -zasoby nieodnawialne W jaki sposób? – rysunki, dokumentacja techniczna, programy NC Definicja procesu produkcji Proces produkcji w zakładzie przemysłowym jest to uporządkowany zbiór czynności (przepływ materiałów), których celem (w trakcie którego) jest przetworzenie zasobów nieodnawialnych w produkty handlowe i dostarczenie ich klientom w uzgodnionych terminach i ilościach. W procesie produkcji są też wykorzystywane zasoby odnawialne. Procesy produkcji dzielimy na ciągłe i dyskretne, czyli nieciągłe. W idealnych procesach ciągłych przetwarzane materiały zachowują ciągłość przepływu. Dopływ i odpływ materiałów do jednostek organizacyjnych zakładu przemysłowego odbywa się równocześnie i nieprzerwanie. Typowym przykładem procesu ciągłego jest proces produkcji w rafinerii ropy naftowej. W idealnych procesach dyskretnych materiały są przetwarzane jako pojedyncze elementy. Typowym przykładem jest proces produkcji samochodów. Zbiór czynności: pobranie surowców z magazynów wejściowych, wszystkie czynności technologiczne, transportowe, kontroli, magazynowania aż do przekazania gotowego wyrobu. Zakład przemysłowy jest jednostką organizacyjną, w której przebiega proces produkcji. Może to być przedsiębiorstwo przemysłowe lub samodzielna część przedsiębiorstwa. Produkty handlowe są to produkty wysłane lub produkty finalne sprzedawane z magazynów przedsiębiorstwa, a także produkty fabryczne przeznaczone w całości lub częściowo na sprzedaż z magazynów przedsiębiorstwa. Zasób – to wszystko co jest konieczne do realizacji celu przedsiębiorstwa (rzeczowe, finansowe, ludzkie, informacje i czas). Zasoby nieodnawialne (consumable resources) u dostawców są stadiami początkowymi procesu produkcji. Są to różnego rodzaju materiały i formy energii, jak również półprodukty sprowadzane od dostawców do danego zakładu przemysłowego. Są one przeznaczone do nieodwracalnego zużycia w procesie produkcji. Zasoby odnawialne (reusable resources) są przeznaczone do używania w procesie produkcji. Każdorazowo po wykorzystaniu są zwalniane i oczekują na decyzję o następnym użyciu. Zasoby odnawialne można podzielić na: stacjonarne, które są na stałe przypisane do swoich stanowisk roboczych (typowym przykładem są maszyny), wymienne, które w określonych przedziałach czasowych są trwale związane ze stanowiskami roboczymi, przy czym ich wymiana (przezbrojenie) wymaga czasu (na przykład wiertła w wiertarkach, tłoczniki w prasach do tłoczenia części karoserii), swobodne, które w każdej chwili, bez straty czasu i przy pomijalnych kosztach, mogą być przydzielone do konkretnych stanowisk roboczych (na przykład pracownicy o określonych kwalifikacjach), mobilne, które są przydzielane do przetwarzanych przedmiotów na pewnych stanowiskach roboczych, a zwalniane na innych (na przykład wózki transportowe, palety, opakowania wielokrotnego użytku). Struktura organizacyjna zakładu przemysłowego wydział wydział Elementarną jednostką organizacyjną zakładu przemysłowego jest stanowisko robocze. Trzeba tu zwrócić uwagę, że elementarne jednostki systemów produkcyjnych często są nazywane inaczej. W literaturze na temat szeregowania zadań używa się powszechnie słowa „maszyna” . W literaturze o zastosowaniach sieci Petriego do modelowania systemów produkcyjnych stosuje się słowo „zasób”. Jeśli stanowisko nie zawiera żadnych zasobów stacjonarnych, a tworzone jest w razie potrzeby jako zbiór zasobów potrzebnych do wykonania określonego zadania, to nazywa się wirtualnym stanowiskiem roboczym (np. trasa transportowa składa się z wózka i kierowcy, przy czym nie jest ważne, z których konkretnie egzemplarzy tych zasobów. Nie istnieje więc problem przydziału określonego wózka do operacji transportu różnych produktów). Gniazdo robocze (centrum robocze) jest to zbiór jednakowych, pracujących równolegle stanowisk roboczych. O stanowiskach należących do gniazda roboczego zakładamy, że w każdej sytuacji rezerwują się wzajemnie, z czego wynika, że zawsze są uzbrojone w jednakowe narzędzia. Równoległość stanowisk w gnieździe roboczym oznacza, że na różnych stanowiskach danego gniazda nie mogą być wykonywane różne stadia tego samego procesu produkcyjnego. Dodatkowo zakładamy, że w danej komórce roboczej może istnieć tylko jedno gniazdo robocze o stanowiskach określonego typu. Operacją jest fragment procesu produkcji (uporządkowany podzbiór zbioru czynności procesu produkcji), którego stadium końcowym jest produkt operacji, wytwarzany na stanowisku roboczym, natomiast stadiami początkowymi są produkty poprzedzających operacji i/lub zasoby nieodnawialne Typy produkcji Położenie przekroju oddzielenia zamówień klientów (POZK), ang. Customer Order Decoupling Point (CODP) (dla różnych typów produkcji) Harmonijny przepływ materiałów przez system produkcyjny nie jest możliwy bez utrzymywania w POZK stosunkowo dużych zapasów i wolnych pojemności magazynowych, większych niż w innych magazynach i węzłach bilansowych. W zależności od położenia POZK rozróżniamy: produkcję na magazyn, ang. Make to Stock (MTS), montaż na zamówienie, ang. Assemble to Order (ATO), produkcję na zamówienie, ang. Make to Order (MTO), projektowanie i produkcję na zamówienie, ang. Engineering to Order (ETO). Plany produkcji opierają się na prognozach popytu i zamówieniach klientów, przy czym udział prognoz i zamówień w planowaniu jest różny dla różnych typów produkcji: produkcja na magazyn - planowanie produkcji odbywa się w oparciu o prognozy popytu, montaż na zamówienie - mamy do czynienia z produktami, które są montowane z podzespołów i komponentów znajdujących się w magazynie a wyprodukowanych wcześniej w oparciu o prognozy popytu ( produkcja komputerów, których dokładna konfiguracja jest określona w zamówieniu klienta a czas realizacji zamówienia zależy od dostępności wszystkich podzespołów). produkcja na zamówienie - do realizacji zamówienia klienta niezbędne jest uruchomienie nowej produkcji. Każde zlecenie klienta charakteryzuje się niepowtarzalnym zbiorem numerów części, zestawieniem materiałowym i marszrutami technologicznymi, projektowanie i produkcję na zamówienie - produkcja unikalna - w całości planowana jest w oparciu o zamówienie klienta, a nawet sam proces projektowania rozpoczyna się od zamówienia klienta (kuchnie do zabudowy, statki). Produkcja powtarzalna skala produkcji produkcja dużej liczby jednakowych wyrobów Produkcja masowa Produkcja powtarzalna Produkcja seryjna produkcja niewielkiej liczby wyrobów w małych partiach produkcyjnych Produkcja jednostkowa Produkcja powtarzalna to produkcja bardzo małej liczby różnorodnych wyrobów różnorodność produkcji „wytwarzanie, obrabianie, montaż i testowanie, dyskretnych, standardowych wyrobów produkowanych w seriach lub produktów montowanych w seriach ze standardowych części...charakteryzuje się długimi przebiegami lub przepływami części. Ideałem jest bezpośrednie przekazywanie części z jednego stanowiska pracy do kolejnego” Hall (1983) Produkcja powtarzalna Produkcja w komórce systemu, w której co pewien czas powtarzane są asortymenty wytwarzanych produktów oraz uzbrojenie maszyn i ich przydział do operacji Charakteryzuje się skończoną liczba wariantów uzbrojenia maszyn w komórkach produkcyjnych i odpowiadającemu im asortymentu produktów, powtarzających się w na ogół nieregularnych odstępach czasu Planowanie Potrzeb Materiałowych MRP (Material Requirements Planning) Podsystem MRP II Standard System Funkcje: wyznaczanie popytu na półprodukty i materiały bezpośrednio przeznaczone do produkcji, wyznaczanie zapotrzebowań netto, rozwijanie zapotrzebowań w oparciu o moduł BOM (Bill of Material), przygotowywanie zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych na półprodukty i materiały zaopatrzeniowe Planowanie Potrzeb Materiałowych MRP (Material Requirements Planning) Podstawa funkcjonowania algorytmu MRP to: 1) Główny Harmonogram Produkcji (plan produkcji produktów finalnych) - Master Production Schedule (MPS), 2) Struktura wyrobów - zestawienia materiałowe: konstrukcyjne rozwinięcie tych produktów na zespoły, podzespoły oraz elementarne części - Bill of Material (BOM), 3) Stany magazynowe (zapasy początkowe) – Inventory Master File (IMF). Nadrzędny harmonogram produkcji Zestawienia materiałowe Algorytm MRP Ramowa struktura funkcjonalnaZlecenia podsystemu MRP planowane Ka za Nadrzędny harmonogram produkcji -Master Production Schedule (MPS), Nadrzędny harmonogram produkcji jest wyznaczany na podstawie zamówień złożonych przez klientów, wymaganych przez nich terminów dostaw oraz na podstawie prognoz sprzedaży. Zawiera zestawienie tego, co przedsiębiorstwo planuje wyprodukować, wyrażone w postaci ilości i terminów wykonania. Zestawienia Materiałowe - Bill of Material (BOM) Zestawienie materiałowe polega na tym, że tworzy się zestawienie wszystkich komponentów: materiałów, podzespołów, elementów pośrednich (części i półfabrykatów) wchodzących w skład elementu nadrzędnego, z podaniem normy zużycia (ilości) każdego z komponentów (elementu podrzędnego) – na element nadrzędny. Zestawienie materiałowe - dla wszystkich pozycji indeksu materiałowego, za wyjątkiem materiałów sprowadzanych z zaopatrzenia (podaje co i w jakiej ilości jest zużywane do wyprodukowania jednej jednostki danej pozycji). Zestawienia Materiałowe - Bill of Material (BOM) Specyfikacje struktur produktów w rozbiciu na komponenty kolejnych poziomów wchodzenia do wyrobu finalnego Zestawienia materiałowe są wykorzystywane do ustalenia zależności potrzeb brutto poszczególnych pozycji od potrzeb netto ich pozycji macierzystych. Dla produktów finalnych systemu produkcyjnego, które nie mają swoich pozycji macierzystych, potrzeby są określone przez zlecenia fabryczne zapisane w nadrzędnym harmonogramie produkcji. Poziom 0 Produkt A Część B(1) Część C(1) Część E(1) Część D(1) 2 Część F(2) Część G(1) 1 Część H(1) 3 Przykłady O d śn ie ż a c z1 4 ’’ O b u d o w ag łó w n a 1 Z e sp ó łk ó ł 1 Z e sp ó ł ło p a te k 1 S iln ik 1 K o ła 2 F iltrp o w ie trz a 1 k s Samochodzik na zdalne sterowanie Panel zdalnego sterowania Samochodzik Karoseria Szyby Blacha Antena 1 rodzaj Podwozie Obudowa górna Antena Śruby 2 rodzaj Obudowa dolna po montażu Koła Układ scalone 1 rodzaj Układ scalone 2 rodzaj Klapka na bateria 2 rodzaj Amortyzatory Światła Zderzaki Guziki Obudowa dolna przed montażem Układ napędowy Klapka na bateria 1 rodzaj Legenda: Poziom 0 Poziom 1 Poziom 2 Poziom 3 Wyrób finalny - trójfazowy silnik asynchroniczny Proces przygotowania produkcji - stworzenie pozycji indeksu magazynowego Wykaz pozycji magazynowych – elementy trójfazowego silnika asynchronicznego struktura produktu (trójfazowy silnik asynchroniczny) Struktura graficzna trójfazowego silnika asynchronicznego – IFS Applications HDD układ mechaniczny obudowa podstawa śruby2 nity3 taśma część obrotowa kontroler gniazdo nity1 część górna śruby1 Układ elektroniczny zespół głowic układ mocujący nity2 głowice talerze układ scalony1 złącze zasilania płyta silnik układ scalony2 kondensat. złącze kontrolera układ scalony3 tranzystory zworki montaż końcowy układ mechaniczny część obrotowa płyta zespół głowic układ elektroniczny montaż gniazda 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Potrzeby netto a potrzeby brutto MRP to zapotrzebowanie netto na materiały, półprodukty, części, zespoły itp. w taki sposób aby zapewnić sprzedaż produkcji finalnej we właściwym czasie, zgodnie z zamówieniami określonymi w operatywnym planie produkcji. Proces ustalania produkcji netto polega na obliczaniu potrzeb brutto i skonfrontowaniu tych wielkości z istniejącymi zapasami w magazynie oraz otwartych zamówieniach. Dla każdej pozycji indeksu materiałowego przedsiębiorstwa obowiązuje następujące równanie bilansu : Zapas na końcu okresu planistycznego - Zapas na początku okresu planistycznego = Suma dopływów w okresie planistycznym - Suma odpływów w okresie planistycznym Jeżeli sumaryczne zapotrzebowanie na daną pozycję nazwiemy potrzebami brutto, a wielkość potrzebnego uzupełnienia zapasu – potrzebami netto, to równanie bilansu przyjmuje postać: Planowany zapas końcowy - Planowany zapas początkowy = Przyjęcia uprzednio zaplanowane - Potrzeby brutto + Potrzeby netto Zgodnie z zasadą minimalizacji zapasów w metodzie MRP przyjmuje się, że potrzeby brutto należy pokrywać przede wszystkim przez pobór z magazynu, a dopiero gdy to nie wystarcza – wystawiać zlecenia planowane na produkcję lub zakup danego materiału, w ilości równej potrzebom netto. Jeśli potrzeby brutto są mniejsze od zapasu początkowego powiększonego o przyjęcia zaplanowane, to potrzeby netto są równe zeru, natomiast : Planowany zapas końcowy = Planowany zapas początkowy + Przyjęcia uprzednio zaplanowane - Potrzeby brutto a jeśli są większe lub równe, to: Potrzeby netto = Potrzeby brutto - Przyjęcia uprzednio zaplanowane - natomiast zapas końcowy jest równy zeru. Planowany zapas początkowy Algorytm MRP 1. Na podstawie harmonogramu produkcji określ zapotrzebowanie brutto na wyrób finalny (poziom 0). 2. Oblicz zapotrzebowanie netto na wyrób finalny - odejmij od zapotrzebowania brutto liczbę wyrobów finalnych będących w zapasie. Ustal termin rozpoczęcia produkcji, tak aby na czas zaspokoić zapotrzebowanie netto. 3. Jeśli są jeszcze kolejne poziomy rozwinięcia wyrobu, korzystając ze schematu rozwinięcia materiałowego wyrobu, na podstawie zapotrzebowania netto z poprzedniego poziomu wylicz zapotrzebowanie brutto elementów z poziomu następnego. Jeśli nie ma już kolejnych poziomów, przejdź do punktu 5. 13 Algorytm MRP (cd.) 4. Dla każdego z elementów konstrukcyjnych określ po kolei: liczbę zamawianych pozycji, odejmując od zapotrzebowania brutto wielkość zapasu oraz zamówienia będące w realizacji; moment złożenia zamówienia na podstawie czasu realizacji dostaw danego elementu oraz innych istotnych przesłanek. Wracaj do punktu 3. 5. Zakończ tworzenie planu potrzeb materiałowych. 14 Algorytm MRP w sposób ciągły lub okresowo kontroluje i na nowo aktualizuje harmonogramy. Aktualizacja ta musi być dokonywana możliwie szybko, bowiem zakłócenia w procesie wytwarzania powodują zawsze wzrost zapasów w całym obszarze produkcyjnym. Fazy algorytmu MRP 1. Obliczenie potrzeb materiałowych dla wyrobu finalnego, występującego na poziomie 0 ( WF nie jest komponentem innej struktury) 2. Obliczana jest ilość netto zapasów magazynowych w stosunku do planowanych wysyłek pozycji. Obliczenia opierają się na aktualnej ilości zapasów magazynowych. System oblicza aktualną ilość zapasów magazynowych przez dodanie wyników dla wszystkich lokalizacji. 3. Jeśli w wyniku planowania wysyłek w stosunku do zapasów magazynowych wystąpią niedobory pozycji, MRP sprawdza, czy niedobory te będą bilansowane planowanymi przyjęciami. 4. Jeśli planowane przyjęcia pokrywają zapotrzebowanie na pozycję, generowana jest propozycja zmiany harmonogramu dla pierwszego przyjęcia po terminie. 5. Jeśli przyjęcia nie pokrywają popytu na pozycję, MRP tworzy nowe zapotrzebowanie. Ilość wymagana zgodnie z MRP jest powiększana o współczynnik odpadu, jeśli istnieje. Następnie kodowane jest nowe zamówienie MRP, w zależności od kodu MRP zdefiniowanego dla pozycji. Zamówienia zakupu i zlecenia produkcyjne otrzymują kody zamówień zgodne z kodami MRP pozycji. 6. Po zakończeniu kodowania zamówień MRP, system określa termin rozpoczęcia procesu produkcji 7. Obliczany czas rozpoczęcia jest podstawą do rozbicia pozycji na komponenty i utworzenia zapotrzebowań na te komponenty. System mnoży wymaganą ilość pozycji macierzystej przez wartość normy zużycia komponentu, wraz ze współczynnikiem odpadu. Wynikiem jest wymagana ilość komponentu. W ten sposób przetwarzana jest cała struktura wyrobu. Folder Planowanie potrzeb materiałowych MRP/Wykonanie MRP. Widok części okna IFS Nawigator Zamknięta pętla MRP Planowanie potrzeb materiałowych oparte na bilansie materiałowym, odbywa się na podstawie zdefiniowanej struktury wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu produkcji w toku i planu produkcji. Zamknięta pętla MRP (MRP Closed Loop) realizuje funkcje MRP oraz funkcje realizacji i korygowania planów, mając dodatkowo na uwadze istniejące zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa (Capacity Requirements Planning - CRP) oraz aktualny stan realizacji wszystkich planów Schemat procesu realizacji zleceń produkcyjnych i umiejscowienie modułów MRP/CRP Model procesu CRP w IFS Applications Cele MRP: redukcja zapasów dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów dokładne wyznaczenie kosztów produkcji lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze) szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu kontrola poszczególnych etapów produkcji KOMPUTEROWO ZINTEGROWANE ZARZĄDZANIE Zintegrowany proces zarządzania traktuje przedsiębiorstwo jako całość, a nie jako zbiór różnych funkcji i stanowi nowy sposób „organizowania” jego przyszłości przy użyciu pojęcia systemu oraz społecznych właściwości i relacji[1]. [1] J. Penc, Strategie zarządzania, Placet, Warszawa 1995, s. 187-188. Zintegrowane Systemy Informatyczne ZSI Zintegrowany system zarządzania przedsiębiorstwa to modułowo zorganizowany zintegrowany system informatyczny (ZSI), który umożliwia całościowe zarządzanie przedsiębiorstwem, obsługujący wszystkie sfery jego działalności, począwszy: od marketingu i planowania oraz zaopatrzenia, poprzez techniczne przygotowanie produkcji i jej sterowanie, dystrybucję, sprzedaż, gospodarkę remontową, aż do prac finansowo – księgowych i gospodarki zasobami ludzkimi. Klasy systemów MRP (Material Requirements Planning) – planowanie potrzeb materiałowych (MRP I) MRP II (Manufacturing Resource Planning ) planowanie zasobów produkcyjnych ERP/MRP III (Enterprise Resource Planning) planowanie zasobów na potrzeby przedsięwzięć /planowanie zasobów finansowych DEM (Dynamic Enterprise Management) – dynamiczne modelowanie przedsiębiorstwa IFS APPLICATIONS 2003