Technologia otrzymywania cienkich warstw metodą
Transkrypt
Technologia otrzymywania cienkich warstw metodą
Instytut Fizyki Politechniki Wrocławskiej Laboratorium Fizyki Cienkich Warstw Ćwiczenie 1 Technologia otrzymywania cienkich warstw metodą naparowania próżniowego Opracował: dr inż. T.Wiktorczyk Wrocław, 01.02.2004 1 1. Cel ćwiczenia: 1) Wprowadzenie w fizyczne metody otrzymywania cienkich warstw. 2) Zapoznanie się z technologią otrzymywania cienkich warstw metodą naparowania w wysokiej próżni. 3) Zapoznanie się z budową aparatur próżniowych oraz ich oprzyrządowaniem służącym do prowadzenia procesu naparowywania cienkich warstw oraz jego monitorowania. 4) Przygotowanie podłoży do naparowania cienkich warstw. 5) Naparowanie cienkich warstw lub struktur cienkowarstwowych do celów optycznych lub dla mikroelektroniki. 2. Wstęp W technologii cienkich warstw wyróżnia się trzy grupy metod ich otrzymywania: (a) Metody fizyczne nanoszenia cienkich warstw. (b) Chemiczne metody osadzania warstw. (c) Metody cieplno-mechaniczne otrzymywania warstw. Otrzymywanie cienkich warstw metodą naparowania próżniowego należy do grupy fizycznych metod wytwarzania pokryć cienkowarstwowych. Metoda ta wymaga zastosowania odpowiedniej komory, z której przez odpompowanie uzyskuje się odpowiednio niską koncentrację cząsteczek powietrza. Jest to aktualnie jedna z najbardziej rozpowszechnionych technologii wytwarzania cienkich warstw, a jej rozwój następował w ciągu ostatnich 50lat [1-9]. Naparowanie próżniowe cienkich warstw prowadzi się z reguły przy ciśnieniach rzędu 10 -5Tr (≈10-3Pa) lub niższych. Proces termicznego naparowania próżniowego prowadzi się w specjalnie wykonanych komorach próżniowych. Na rys.1 pokazano schematycznie taką aparaturę do naparowywania cienkich warstw. Rys.1 Schematyczne przedstawienie aparatury do naparowywania cienkich warstw: 1-podłoża, 2-klosz próżniowy, 4-cząsteczki gazu uwolnione z wewnętrznych powierzchni aparatury (desorpcja), 5-połączenie aparatury z układem pompującym, 6-strumień wsteczny gazu od układu pompującego, 7-przegroda oddzielająca aparaturę od układu pompującego, 8-źródło par, 9-cząsteczki gazu uwolnione ze źródła par, 10-materiał kondensujący na ściankach aparatury, 11- uchwyt podłoży. Według tej technologii wyróżnić można trzy etapy procesu otrzymywania cienkiej warstwy [5]: (a) wytworzenie atomowego strumienia par, (b) przelot atomów (cząsteczek) od źródła par do podłoża, (c) kondensacja pary na powierzchni podłoża i utworzenie cienkiej warstwy. 2 2.1 Podstawy fizyczne naparowania próżniowego Z teorii kinetycznej gazów wiadomo, że oddziaływanie między cząsteczkami rozciąga się poza właściwe rozmiary cząsteczek, czy atomów. W pierwszym przybliżeniu można uważać, że zderzenia dwóch cząsteczek nastąpi wówczas, gdy ich środki znajdują się w odległości mniejszej niż d0 (d0 jest efektywną średnicą molekuł). Przekrój czynny cząsteczek przy zderzeniach wzajemnych (patrz rys.2) określony jest relacją: Acz = 1 4 π ⋅ (2 ⋅ d 0 ) 2 (1) Rys.2 Ilustracja pojęcia przekroju czynnego cząsteczek (d0 oznacza efektywną średnicę molekuł). Średnia droga swobodna cząsteczek gazu (tj. średnia droga przebyta przez cząsteczki gazu między zderzeniami) zdefiniowana jest równaniem (2a): λ = 1 (2a) Acz ⋅ n w który n oznacza koncentrację cząsteczek gazu . Uwzględniając fakt, że prędkości cząsteczek gazu podlegają rozkładowi Maxwella, równanie (2a) można zapisać w postaci [8,9]: λ = 1 (2b) 2 ⋅ π d 02 n Oznaczając ciśnienie gazu przez p, zaś ich masę cząsteczkową przez M wówczas średnią drogę swobodną cząsteczek gazu wyrazić można następująco: λ = M ⋅ v sk2 (2c) 3 2 ⋅ π ⋅ d 02 ⋅ p W równaniu tym v sk jest średnią prędkością kwadratową cząsteczek gazu. Jak widać ze wzorów (2b) i (2c) średnia droga swobodna cząsteczek gazu jest odwrotnie proporcjonalna do koncentracji oraz ciśnienia gazu. Na rys.3 zilustrowano schematycznie ruch bezładny cząsteczek w zamkniętej komorze w przypadku, gdy koncentracja cząsteczek jest mała (dla λ>d, gdzie d rozmiar komory) oraz dla dużej koncentracji cząsteczek (dla λ<d). Na rys. 3c oznaczono poszczególne odcinki dróg przebytych przez cząsteczkę gazu na skutek zderzeń. W tabeli I przedstawiono wartości średniej drogi swobodnej cząsteczek powietrza dla różnych wartości ciśnienia. Tabela I Wartości średniej drogi swobodnej cząsteczek powietrza oraz czasów tworzenia się monoatomowej warstwy gazów przy różnych ciśnieniach, w temperaturze 25oC. Ciśnienie [Tr] Ciśnienie [Pa] Średnia droga swobodna, λ Czas tworzenia się monoatomowej warstwy gazów 760 Tr 1.01∙105 Pa 0.72μm 10-1 Tr 13.3 Pa 0.55mm 10-3 Tr 0.133 Pa 5.5cm 10-5 Tr 1.33∙10-3 Pa 5.5m 10-7 Tr 1.33∙10-5 Pa 550m 10-9 Tr 1.33∙10-7 Pa 55km 2.5ns 19 μs 1.9ms 0.19s 19s 1900s 3 Rys.3 Ilustracja ruchu bezładnego cząsteczek [8] - dla małej koncentracji cząsteczek gazu (a), dla dużej koncentracji cząsteczek (b) oraz zagadnienie średniej drogi swobodnej cząsteczek gazu (np. jest nią suma długości odcinków od 5 do 18 podzielona przez 13) (c). Oznaczając przez d odległość źródło par – podłoża należy dążyć do tego aby λ >d lub λ >>d. Jak już wspomniano, naparowanie próżniowe prowadzi się z reguły przy ciśnieniach mniejszych niż 10-3Pa (≈10-5Tr). Wówczas cząsteczki odparowywanego materiału poruszają się po liniach prostych między źródłem a podłożem, gdyż prawdopodobieństwo ich zderzenia z gazem resztkowym jest znikomo małe. Cząsteczki gazów resztkowych mogą mieć jednak istotny wpływ na proces tworzenia się warstwy na danym podłożu. Wartości czasów tworzenia się monoatomowej warstwy gazów na powierzchni podłoży przedstawiono w Tabeli I. Jak widać, przy ciśnieniu powietrza rzędu 10 -4Pa (≈10-6Tr) 10-7Pa (≈10-9Tr) wartości tych czasów są rzędu sekund i są porównywalne z czasami naparowania warstwy. Oznaczmy przez Ng ilość cząsteczek gazów w komorze próżniowej uderzających na jednostkę powierzchni podłoża w jednostce czasu. Niech Ne oznacza natomiast ilość atomów materiału odparowywanego uderzających na jednostkę powierzchni podłoża w jednostce czasu. Jednostką Ng i N e jest: [m-2s-1]. Można pokazać, że: Ng = C ⋅ Ne = C ⋅ pg (3) M g Tg pe (4) M eTe przy czym w układzie SI C=8.33·1022[kg- ·m-1·K½·mol- ·s], Mg, Me masa cząsteczkowa gazu oraz materiału odparowywanego [kg/mol], T oznacza temperaturę w [K] zaś p g-ciśnienie gazu (wyrażone w [Pa]), pe-ciśnienie par materiału odparowywanego. Przyjmuje się pe =10-2Tr (≈1Pa). Proces naparowywania cienkiej warstwy należy prowadzić tak, aby stosunek ½ ½ Ne p 1 ≈ e ≈ Ng pg pg był jak największy, czyli: (5) Ne Ng > > 1 . Przy ciśnieniu pg=10-3Pa (10-5Tr) stosunek ten wynosi 103, zaś przy pg=10-7Pa (10-9Tr) wynosi już 107. Widać stąd, że obniżenie ciśnienia w komorze próżniowej zdecydowanie poprawia warunki tworzenia warstwy. 4 3. Wybór i przygotowanie podłoży do naparowania 3.1 Wybór podłoży Właściwości fizyczne cienkich warstw silnie zależą od rodzaju podłoży, na których kondensują. Do dokładnych pomiarów optycznych wskazane jest stosowanie jako podłoży szkieł bezabsorpcyjnych lub monokryształów o gładkich i płaskich powierzchniach. Nierówności powierzchniowe h powinne być małe w porównaniu z długością fal świetlnych λ0 (h<0.01λ0), a płaskość ich powierzchni lepsza niż 0.2λ0 na średnicy 50mm. Do wyznaczania stałych optycznych n i k w wybranym przedziale widma podłoże powinno być wolne od absorpcji a jego współczynnik załamania powinien różnić się znacznie od współczynnika załamania badanej warstwy. Podłoża stosowane do badań właściwości elektrycznych warstw powinne się charakteryzować dobrą przewodnością cieplną, małą przenikalnością dielektryczną dużą rezystywnością i współczynnikiem rozszerzalności termicznej zbliżonym do współczynnika rozszerzalności cieplnej warstwy. Ponadto podłoża powinny być odporne chemicznie w oddziaływaniu z materiałem warstw i odczynników chemicznych stosowanych przy obróbce warstw oraz wytrzymywać temperatury do 900K. 3.2 Przygotowanie podłoży do naparowania cienkich warstw W technologii naparowania próżniowego adhezja osadzanych warstw silnie zależy od czystości podłoży. Ze względu na grubość wytwarzanych warstw, która z reguły mieści się w przedziale 11000nm bardzo istotny jest wpływ nawet najdrobniejszych pyłów oraz pary wodnej i różnych zanieczyszczeń znajdujących się w otaczającej nas atmosferze. Często nie oczyszczona powierzchnia podłoży pokryta jest warstwą tłuszczy o grubości kilku warstw monoatomowych. W związku z tym należy zapewnić staranne oczyszczenie podłoży przed naparowaniem cienkich warstw. Na ogół stosuje się jedną lub kilka metod czyszczenia podłoży. Wybrane metody omówiono niżej. 3.2.1 Czyszczenie chemiczne Istnieje wiele sposobów oczyszczania podłoży metodą chemiczną zarówno w skali laboratoryjnej, jak również do celów przemysłowych. Niżej omówiona zostanie metoda opracowana w Instytucie Fizyki Politechniki Wrocławskiej. Czyszczenie podłoży (szkło , kwarc) prowadzi się w czterech etapach: (a) Polerowanie powierzchni płytek za pomocą proszku polerskiego (tlenek ceru) stosowanego powszechnie do polerowania powierzchni szkła w warsztatach optycznych. (b) Płukanie płytek w wodzie bieżącej. (c) Mycie płytek w 15% roztworze kwasu octowego. Mycie prowadzi się przy użyciu szczypców chirurgicznych za pomocą ścierki batystowej. (d) Mycie płytek w alkoholu izopropylowym. (e) Płukanie płytek podłożowych w czystym alkoholu. (f) Szybkie osuszenie powierzchni czyszczonych płytek. Dla płytek o niezbyt dużych gabarytach stosuje się odwirowanie mokrych płytek na wirówce o dużym przyśpieszeniu kątowym. 3.2.2 Czyszczenie za pomocą ultradźwięków Czyszczenie to prowadzi się w specjalnej płuczce ultradźwiękowej, w której umieszcza się podłoża zanurzając je w wodzie destylowanej, alkoholu lub acetonie. Oddziaływanie fali 5 ultradźwiękowej z cieczą wywołuje zjawisko kawitacji (proces tworzenia się pęcherzyków powietrza) [5]. Drgające pęcherzyki gazowe wchodzą w rezonans mechaniczny z drganiami cieczy w polu ultradźwięków. Takie intensywne oddziaływanie pęcherzyków powietrza z podłożem powoduje rozrywanie warstw tłuszczy znajdujących się na powierzchni podłoży. Pod wpływem drgań o wysokiej częstotliwości pęcherzyków powietrza doprowadza się więc do erozji zanieczyszczeń na powierzchni podłoży. Proces czyszczenia ultradźwiękami nie powinien być zbytnio przedłużany, gdyż może to doprowadzić do pogorszenia się czystości podłoży na skutek intensywnej adsorpcji zanieczyszczeń na oczyszczonych powierzchniach płytek. 3.2.3 Czyszczenie fizyczne Proces czyszczenia fizycznego podłoży polega na bombardowaniu ich za pomocą wiązki jonów. Czyszczenie fizyczne realizuje się w komorze próżniowej, przy ciśnieniu rzędu 1-10Pa (~0.010.1Tr). Większość produkowanych aparatur do naparowywania cienkich warstw wyposażona jest w urządzenia do czyszczenia jonowego. Urządzenia te są dość prostej konstrukcji, gdyż zbudowane są z elektrod do tzw. wyładowania jarzeniowego umieszczonych pod kloszem aparatury oraz zasilacza wysokonapięciowego. Na skutek przyłożonego do w/w elektrod napięcia rzędu od kilkuset do kilku tysięcy woltów następuje jonizacja gazów resztkowych znajdujących się pod kloszem próżniowym. Powstające jony intensywnie bombardują powierzchnie podłoży powodując ich oczyszczanie z różnych zanieczyszczeń. Czyszczenie fizyczne prowadzi się na ogół w czasie od kilku do kilkudziesięciu minut. Na skutek bombardowania jonami następuje rozbicie złożonych związków chemicznych wchodzących w skład zanieczyszczeń na składniki bardziej lotne, które odparowują i są odpompowywane. Niektóre składniki nielotne powstające z węglowodorów reagują z aktywnym zjonizowanym tlenem powodując powstawanie CO. Należy zwrócić uwagę, że w czasie czyszczenia fizycznego podłoży jednocześnie następuje oczyszczanie jonami ścian komory próżniowej oraz wszystkich detali wewnątrz aparatury , które objęte są wyładowaniem jarzeniowym. Jeśli na podłożach lub innych elementach aparatury znajdują się warstwy materiałów ulegających łatwemu rozpyleniu (np. złota, srebra , miedzi) wówczas czyszczenie fizyczne odnosi odwrotny skutek – może powodować zanieczyszczenie podłoży wymienionymi materiałami. 4. Źródła par Źródła par (wyparowniki) stosowane w technologii cienkich warstw powinne spełniać następujące wymagania ogólne: • Muszą dostarczać dostateczną ilość ciepła w trakcie naparowywania • Powinny utrzymywać materiał odparowywany • Ciśnienie par pochodzących od materiału źródła powinno być zaniedbywanie niskie • Materiał źródła nie może tworzyć stopów niskotopliwych z materiałem odparowywanym • Materiał źródła nie powinien reagować chemicznie z materiałem odparowywanym Wybór rodzaju źródła w technologii cienkich warstw zależy przede wszystkim od fazy, jaką przyjmuje materiał odparowywany. Ponadto uwarunkowany jest spełnieniem wyżej wymienionych wymagań. W praktyce najczęściej stosuje się źródła z nagrzewaniem oporowym oraz działa elektronowe, które omówiono niżej. 4.1 Źródła par z nagrzewaniem oporowym. Stosuje się dwa rodzaje źródeł z nagrzewaniem oporowym: (a) Źródła par (grzejniki) z nagrzewaniem bezpośrednim. (b) Źródła par z nagrzewaniem pośrednim (tygle). 6 Powszechnie stosuje się trzy rodzaje materiałów na grzejniki oporowe: wolfram, tantal i molibden w postaci drutu lub blachy (taśmy). Podstawowe właściwości tych materiałów przedstawiono w tabeli II. Materiały te ukształtowane są w postaci różnego rodzaju łódek, spiral i koszyków. Tabela II Materiały stosowane na źródła z grzaniem oporowym. Temperatura topnienia Temperatura przy ciśnieniu par p=10-6Tr (p≈10-4Pa) Temperatura parowania tzn. przy ciśnieniu par p=10-2Tr (p≈1Pa) Wolfram 3380 oC 2410 oC 3230 oC Molibden 2610 oC 1820 oC 3520 oC Tantal 3000 oC 2240 oC 3060 oC W przypadku, gdy zachodzi konieczność odparowania większej ilości materiału, albo gdy materiał odparowywany reaguje z materiałem grzejnika, stosuje się tygle z grzaniem pośrednim. Takie tygle najczęściej wykonuje się z: • Trudnotopliwych tlenków (ThO2 , BeO, ZrO2 i Al2O3) • Azotków (AlN, ZrN, BN) • Węgla (grafitu) • Wolframu, molibdenu i tantalu 4.1 Wyrzutnie elektronowe. Wyrzutnie elektronowe (działa elektronowe) stosuje się jako źródła par większości materiałów wysokotopliwych oraz do odparowania materiałów, które łatwo wchodzą w reakcję chemiczną z odparownikiem w wysokich temperaturach. Wyróżnia się dwa rodzaje konstrukcji wyrzutni elektronowych przedstawione na rys.4: Rys.4 Podstawowe konstrukcje wyrzutni elektronowych stosowanych do naparowywania cienkich warstw: (a) z odchylaniem elektrostatycznym (1- chłodzenie wodne tygla , 2- elektroda skupiająca elektrony, 3- katoda pierścieniowa, 4- tory elektronów, 5- pary materiału pochodzące z tygla), (b) z odchylaniem za pomocą pola magnetycznego (6- magnes, 7- katoda, 8- osłona, 9- tygiel miedziany chłodzony wodą, 10-nabiegunniki). 7 (1) Wyrzutnie z elektrostatycznym odchylaniem wiązki elektronowej, (2) Wyrzutnie z odchylaniem wiązki elektronowej za pomocą pola magnetycznego. Metody naparowania działem elektronowym charakteryzują się dużą możliwością skupienia wiązki elektronów. W metodzie tej ciepło dostarczane jest bezpośrednio do materiału tygla, zaś tygiel jest chłodzony wodą. Wskutek tego minimalizuje się oddziaływanie materiału odparowywanego z tyglem. Niestety wadą tej metody jest konieczność stosowania zasilaczy wysokonapięciowych o dużej mocy. Typowe parametry układów wyrzutni elektronowych to: napięcie przyśpieszające 2-20kV, moc wiązki elektronowej 2-10kW a prąd anodowy wiązki elektronowej do 0.5A. W tabeli III przedstawiono temperatury topnienia, temperatury parowania oraz rodzaje źródeł parowania dla wybranych materiałów stosowanych w technologii cienkich warstw. Tabela III Podstawowe właściwości wybranych materiałów stosowanych do naparowania cienkich warstw Materiał Temperatura parowania [oC] tzn. dla ciśnienia par p=10-2Tr(=1.33Pa) Temperatura topnienia [oC] Rodzaj źródła parowania metale Aluminium Chrom Cyna Ind Nikiel Ołów Platyna Srebro Złoto Wolfram tlenki Tlenek glinu Tlenek ceru Tlenek krzemu Dwutlenek krzemu Tlenek magnezu siarczki Siarczek cynku Siarczek kadmu Siarczek ołowiu fluorki Fluorek magnezu Fluorek wapnia Fluorek lantanu Al Cr Sn In Ni Pb Pt Ag Au W 659 1900 232 156 1450 328 1770 961 1063 3380 1220 1400 1250 950 1530 715 2100 1130 1400 3230 Spirala W, Tygiel C, BN Koszyczek W Łódka W, Ta, Tygiel C, Al2O3 Łódka W, Mo Tygiel Mo, C Łódka W, Tygiel Al2O3 Łódka W, Mo Spirala W, Działo elektronowe Łódka Mo,Ta, Łódka W, Mo Łódka W, Mo, Tygiel Mo, C Działo elektronowe Al2O3 CeO2 SiO SiO2 MgO 2030 1950 1800 1730 2800 1025 1250 1560 Działo elektronowe Działo elektronowe Łódka W, Mo Działo elektronowe Działo elektronowe ZnS CdS PbS 1830 1750 1112 1000 670 675 Czółenko Mo Czółenko W, Ta, Mo Łódka Mo ,Tygiel kwarcowy MgF2 CaF2 La F3 1263 1418 1130 1300 1300 Czółenko Ta Czółenko Ta, Mo Czółenko Ta 5. Monitorowanie grubości warstw w trakcie naparowania W celu kontroli grubości cienkich warstw w czasie ich naparowania w praktyce stosuje się najczęściej dwa rodzaje monitorów grubości cienkich warstw: (a) optyczny monitor grubości cienkich warstw Zasada działania monitora optycznego oparta jest na zjawisku interferencji zachodzącym w układzie powietrze (próżnia) - cienka warstwa naparowywana - podłoże. Współczynniki 8 transmisji (T) oraz odbicia (R) wiązki światła padającej na taki układ przedstawione mogą być jako zależności funkcyjne w następującej postaci: R=R(λ, n0, n1, n2, α, d1), T=T(λ, n0, n1, n2, α, d1) (6) gdzie: n0, n1, n2 są współczynnikami załamania odpowiednio powietrza (próżni), warstwy i podłoża, α jest kątem padania wiązki światła, d1 grubością warstwy, zaś λ długością fali. Przy ustalonych wartościach λ, n0, n1, n2, oraz α współczynniki R i T są oscylującą funkcją grubości naparowywanej warstwy, co zilustrowano na rys.5. Współczynniki te osiągają wartości ekstremalne przy warunku n1 d 1 = m λ 4 (7) gdzie m=1,2,3,4... (patrz rys.5). Mierząc więc w trakcie naparowania warstwy współczynnik transmisji lub odbicia można określić w punktach ekstremalnych R lub T grubość optyczną warstwy: n1d1= 1 4 λ , 1 2 λ , 3 4 λ , λ , 5 4 λ ,... Metoda ta przydatna jest do monitorowania grubości warstw, które dla danej długości fali nie wykazują absorpcji światła, lub też absorpcja światła jest nieznaczna (warstwy dielektryczne oraz warstwy półprzewodnikowe). Rys.5 Zależność energetycznego współczynnika odbicia (R) i transmisji (T) dla układu próżnia - warstwa – podłoże w zależności od grubości optycznej warstwy n1d1 wyrażonej ułamkiem długości fali λ . Prezentowane krzywe dotyczą warstw o różnych wartościach współczynnika załamania n1. (n1=1.2, n1= 1.4, n1=1.75, n1=2.0). Założono, że podłożem jest szkło o współczynniku załamania n2=1.5. (b) piezokwarcowy monitor grubości cienkich warstw Metoda ta wykorzystuje odwrotny efekt piezoelektryczny występujący w niektórych kryształach (np. w krysztale kwarcu). Efekt ten polega na tym, że zmienne pole elektryczne przyłożone do płytki piezokwarcowej wywołuje drgania mechaniczne tej płytki, które przy pewnej częstotliwości osiągają rezonans. Zmieniając masę płytki kwarcowej (poprzez naparowanie warstwy o masie dm) uzyskujemy zmianę wartości częstotliwości rezonansowej o df [3,7]: Nρ kw S dm m2 1 G gdzie N = 2 ρ kw df = − (8) (9) 9 G- moduł sztywności kwarcu, ρkw- gęstość kwarcu, S- powierzchnia płytki kwarcowej, mmasa płytki kwarcowej. Mierząc w trakcie naparowania warstwy zmianę częstotliwości rezonansowej piezokwarcu monitorować można jej grubość. Można bowiem przyjąć, że jeśli gęstość naparowywanej warstwy wynosi ρx, wówczas naparowując na całej powierzchni kwarcu warstwę o grubości dx jej masa dm: dm = ρ x Sd x . Płytkę piezokwarcu umieszcza się w aparaturze próżniowej w specjalnej głowicy chłodzonej wodą w celu wyeliminowania wpływu temperatury otoczenia na jej częstotliwość rezonansową. Odpowiednie układy elektroniczne mierzą zmianę jej częstotliwości rezonansowej przeliczając ją bezpośrednio na aktualną grubość warstwy. 6. Przebieg ćwiczenia: (a) Zapoznanie się z aparaturami próżniowymi do naparowywania cienkich warstw. (b) Wybór źródła (źródeł) do naparowania cienkich warstw. Przygotowanie materiału do naparowania oraz umieszczenie go w tyglu lub innym wyparowniku. (c) Przygotowanie podłoży do naparowania cienkich warstw. W zależności od aktualnego programu ćwiczenia podłożami są płytki dielektryczne (szkło, kwarc) lub płytki półprzewodnikowe ( np. krzem). (d) Czyszczenie chemiczne podłoży lub czyszczenie podłoży za pomocą ultradźwięków. (e) Zamocowanie podłoży w aparaturze próżniowej. (f) Czyszczenie fizyczne podłoży w aparaturze próżniowej poprzez bombardowanie jonami. (g) Odpompowanie układu do poziomu próżni wysokiej. (h) Otrzymanie cienkiej warstwy (lub pokrycia wielowarstwowego) metodą naparowania próżniowego. (i) Zapowietrzenie układu próżniowego. Wyjęcie próbek oraz wstępna kontrola jakości uzyskanych pokryć. Literatura [1] H. Bach, D. Krause, Thin Films on Glass, Springer-Verlag, Berlin 1997, rozdział 3. [2] J.L. Vossen, W. Kern, Thin Film Processes II, Acad.Press, Inc. 1991. [3] L.I. Maissel, R. Glang, Handbook of Thin Film Technology, Mc.Graw Hill Book Co. 1970, rozdział 1 i 11 oraz tłum. w jęz. rosyjskim: Technologija Tonkich Plenok – Sprawocznik, tom I, Sow. Radio, Moskwa 1977. [4] K.L. Chopra, Thin Film Technology, Mc Graw Hill Book Co., NY 1969, rozdział II i III. [5] W. Romanowski, Cienkie Warstwy Metaliczne, PWN, Warszawa 1974, str.5-35. [6] T. Burakowski, T. Wierzchoń, Inżynieria Powierzchni Metali, WNT 1995. [7] Ćwiczenia Laboratoryjne z Fizyki Cienkich Warstw (praca zbiorowa pod red. C.Wesołowskiej), Wrocław 1975, ćw.1. [8] J. Groszkowski, Technologia Wysokiej Próżni, WNT, Warszawa 1978, rozdział 1 i 2. [9] A. Hałas, Technologia Wysokiej Próżni, PWN, Warszawa 1980 str.1-22. 10