Sichuan Changhong Group

Zaawansowane technologie
i elektronika
Changhong podnosi poprzeczkę konkurencji, chce dołączyć do
elity producentów w branży
Współpraca całej firmy za pośrednictwem platformy Teamcenter umożliwia skrócenie czasu pracy nad
produktem, ograniczenie kosztów oraz podniesienie jakości produktu do najwyższego poziomu
GRUPA SICHUAN CHANGHONG
www.siemens.com/plm
Siemens PLM Software
Wyzwania biznesowe
Walka o przetrwanie
Silna konkurencja i częste
wojny cenowe
Changhong — chiński gigant
w sektorze urządzeń
domowych, podobnie jak
większość chińskich
producentów, musiał stawić
czoła silnej konkurencji.
Mistrzowskie technologie
rozwoju i przełomowe linie
produktów zawsze były
domeną międzynarodowych
gigantów. Jednak globalizacja
ekonomiczna i zdolność do
szybkiego alokowania
zasobów doprowadziły
do wyrównania szans na
tym polu.
Podniesienie kwalifikacji
w zakresie projektowania,
prowadzenia badań oraz
rozwoju
Potrzeba obniżenia
kosztów i zwiększenia
wartości ofert
Klucze do sukcesu
Wykorzystanie systemu
Teamcenter do
przekształcenia producenta
telewizorów w producenta
systemów i krytycznych
komponentów — podstawą
sukcesu ma być usprawnienie
współpracy
Wyniki
Cykl rozwojowy trwający
9–12 miesięcy został
skrócony do mniej niż
6 miesięcy
Rozwój nowych części
i komponentów został
ograniczony o około 40%,
co pozwoliło znacząco
obniżyć koszty produkcji
Znaczna poprawa jakości
produktów
Wysoka produktywność
dzięki zaangażowaniu do
współpracy przy rozwoju
produktów całej firmy
Zarząd zdawał sobie sprawę,
że aby przyspieszyć
wprowadzanie produktów na
rynek, zmniejszyć koszty produkcji i zwiększyć własną wartość przy tak silnej konkurencji,
firma musi udoskonalić swoje umiejętności na polach projektowania, badawczym oraz
rozwojowym. Jako szkielet, na którym można oprzeć przełomowy proces rozwoju
produktów, uznano technologie informatyczne. Nowy sposób prowadzenia walki z
konkurencją miał zostać oparty na systemie zarządzania cyklem życia produktu (PLM).
Firma postanowiła osiągnąć postawione sobie cele, takie jak ochrona własności
intelektualnej, rozwój produktu w zakładzie głównym i integracja posiadanych zasobów
za pomocą oprogramowania Teamcenter® firmy Siemens PLM do cyfrowego zarządzania
cyklem życia.
Czas zaczął naglić. „Bez znacznej poprawy procesu produkcji telewizorów firma
musiałaby rozważyć możliwość produkowania innych urządzeń domowych” — mówi
Zhao Yong, prezes grupy Sichuan Changhong. „Nasza firma miała ambicję zostać
pierwszym chińskim producentem telewizorów z płaskim ekranem, który odniesie
sukces finansowy” — mówi Yong. Zuchwała inicjatywa Changhong — zainwestowanie
dużej ilości środków pieniężnych w budowę plazmowego panelu (PDP) — została przez
obserwatorów uznana za walkę o przetrwanie na rynku technologii płaskich ekranów,
gdzie gra toczy się o wysokie stawki. Firma planowała produkować ekrany 42-, 50-calowe
i większe, co miałoby jej pozwolić dostać się do, jak to sama nazywa, „górnej części
łańcucha sektora zaawansowanych technologii”.
Zaawansowane technologie
i elektronika
„Tak szybkie przejście
do całkowicie nowego
procesu rozwoju na
poziomie całego
przedsiębiorstwa bez
technologii firmy
Siemens byłoby
niemożliwe.”
Zhao Yong
Prezes
Grupa Sichuan Changhong
Projekt ten, o nazwie Hong’ou, został podzielony na trzy fazy, a całkowity koszt inwestycji
wyniósł ponad 2 miliardy dolarów. Po jego zakończeniu firma mogłaby produkować sześć
milionów modułów PDP rocznie. Utworzenia linii produkcyjnej PDP i modułów podjęła się
jednostka biznesowa grupy Sichuan Changhong o nazwie Sichuan Hong’ou Display Devices
Co., Ltd. Gdyby projekt się powiódł, firma stałaby się jednym z czterech światowych liderów w
dziedzinie produkcji ekranów PDP.
W kwietniu 2007 roku grupa Changhong uzyskała oficjalną „zgodę” Narodowej Komisji
Rozwoju i Reform na projekt produkcji ekranów i modułów PDP przez jednostkę Sichuan
Hong’ou Display Devices Co., Ltd. Niedługo po tym ruszyła produkcja na pierwszej w Chinach
linii produkcyjnej PDP. Produkcja pilotażowa w Mianyang była gotowa już w lipcu 2008 roku.
Linia produkcyjna, mająca krytyczne znaczenie dla przyszłości firmy, była źródłem silnej presji
dla niektórych pracowników, w tym Rena Zonggui, będącego nadzorcą działu operacyjnego
i zarządzania firmy Changhong. Wynikało to z faktu, że mimo optymalizacji procesu produkcji
dzięki wdrożeniu w 2005 roku systemu planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), firma
nadal słabo radziła sobie z budowaniem systemów informacyjnych dla celów projektowych
i rozwojowych. W przeszłości na przykład wszystkie wykazy materiałów (BOM) potrzebne
w systemie ERP wprowadzano ręcznie, co było źródłem potencjalnych błędów.
Ponadto nie było żadnego
odpowiedniego systemu
służącego do upraszczania
działań i rozwoju w odniesieniu
do zarządzania danymi
produktu, rysunkami,
dokumentami itp. Zonggui
zauważa: „Innowacje w
produktach elektronicznych
powszechnego użytku
pojawiają się tak szybko,
że wiedza naukowców
i programistów musi być
przechowywana w łatwym w
obsłudze i szybko dostępnym
systemie. Wszelkie komplikacje,
takie jak zmiana personelu, często powodują opóźnienia w badaniach i rozwoju”.
Były to kolejne dokuczliwe problemy. Z powodu silnej konkurencji firma Changhong zwykle
wprowadza na rynek kilka modeli nowych produktów jednocześnie, aby odpowiedzieć na
potrzeby różnych konsumentów oraz zwiększyć swoje szanse na zagarnięcie większej części
rynku. To jednak wiąże się z koniecznością prowadzenia dużej bazy wiedzy organizacji
projektowych i rozwojowych. Co gorsza, w łańcuchu dostaw firmy jest wielu producentów
części i komponentów. Z tego powodu, jeśli któryś z projektantów w firmie Changhong chce
zmodyfikować jakiś produkt, konieczne jest wydanie wielu zleceń zmian inżynieryjnych
dostawcom. Gdyby w produkcie chciano dokonać wielu zmian, efektywność projektowania
spadłaby dramatycznie. Na dodatek zmiany te prawdopodobnie stałyby się źródłem wielu
błędów.
Zaawansowane technologie
i elektronika
“Innowacje w produktach
elektronicznych
powszechnego użytku
pojawiają się tak szybko,
że wiedza naukowców
i inżynierów musi być
przechowywana w
łatwym w obsłudze
i szybko dostępnym
systemie. Wszelkie
komplikacje, takie jak
zmiana personelu, często
powodują opóźnienia
w badaniach i rozwoju.”
Ren Zonggui
Kierownik
Dział działalności
i zarządzania firmy
Changhong
Firma Changhong, aby podnieść poziom swoich kwalifikacji w zakresie projektowania
i rozwoju, wdrożyła system Teamcenter firmy Siemens w czterech etapach.
Etap pierwszy — dane zgodne ze standardami w różnych systemach
Podczas wdrażania rozwiązania do zarządzania danymi produktu systemu Teamcenter (PDM)
firma ustanowiła różne zintegrowane modele danych, aby umożliwić pełną kontrolę nad
częściami i komponentami. Cel ten osiągnięto poprzez zamianę oryginalnego systemu
kodowania ręcznego na w pełni zautomatyzowane zarządzanie kodowaniem. Dzięki temu
recenzenci projektów i pracownicy standaryzacyjni mogą szybko przeszukiwać wszystkie
informacje dotyczące części i komponentów, aby porównać istniejące elementy z nowo
dodanymi. Wynik: wysoki stopień kontroli nad zapasami części.
Dzięki integracji aplikacji Teamcenter i możliwościom standardowego interfejsu danych/informacji
platforma projektowa i rozwojowa firmy Changhong może teraz wykorzystywać informacje
zgodne ze standardami w różnych systemach, takich jak ERP, CAD, CAM, CAPP itp., oraz bez
problemu wyodrębniać wygenerowane dane lub pliki. Odpowiednie informacje są
selekcjonowane w sposób zapewniający spójność danych bez naruszania integralności
systemu. Firma z powodzeniem ujednoliciła spójność kod-obiekt w różnych systemach
informacyjnych i wdrożyła swoją zasadę „jeden kod dla jednego obiektu”.
Etap drugi — terminologiczna klasyfikacja części
Mimo że w oprogramowaniu ERP klasyfikacje materiałów były wyświetlane według kodów
przypisanych grupom materiałów, system nie był intuicyjny i nie pozwalał na właściwe
odwzorowywanie hierarchicznych powiązań między materiałami. Do klasyfikowania części
w systematyczny i kontrolowany sposób wykorzystano aplikację do zarządzania rodzinami
części Teamcenter. Dzięki temu można było zastosować odpowiednie standardy krajowe,
branżowe i firmowe, zgodnie z ustalonymi jednolitymi regułami klasyfikacji i nazywania firmy
Changhong.
Zaawansowane technologie
i elektronika
Etap trzeci — optymalna selekcja części i komponentów
Następnie firma Changhong wprowadziła swoje gromadzone przez lata doświadczenie,
wiedzę techniczną oraz indywidualne wiadomości pracowników do systemu Teamcenter,
aby mogli z tego korzystać inni użytkownicy.
Dzięki temu w procesie rozwoju produktu projektanci Changhong korzystają z systemu
Teamcenter do szybkiego pobierania wszystkich produktów i struktur produktu z całego
przedsiębiorstwa w celu uzyskania odpowiedniej struktury produktu lub części oraz
utworzenia wariantów projektów i nowych innowacji projektowych.
Ponadto dział projektowy nieprzerwanie upraszcza i standaryzuje produkty oraz części. Dzięki
takiemu ujednoliceniu optymalizowane jest wielokrotne użycie części. Celem firmy jest użycie
jak najmniejszej liczby typów i kombinacji części w swoich zróżnicowanych liniach
produkcyjnych. Dzięki standaryzacji firma Changhong mogła lepiej zrozumieć dystrybucję
swoich części, przeanalizować dostosowanie swoich wykazów materiałów projektowych oraz
umożliwić swoim projektantom wykorzystanie wysokiej jakości tanich części.
Są jeszcze inne korzyści. Użycie preferowanych części w celu zredukowania liczby typów,
kategorii i specyfikacji materiałów, pomaga zminimalizować stres pracowników w wielu
procesach, wliczając dokonywanie zakupów, magazynowanie, nakłady kapitałowe, kontrolę
jakości itd. System Teamcenter w tym przypadku dostarcza przedsiębiorstwu narzędzi do
zarządzania częściami produktów, rodzinami produktów oraz strukturami produktów i ich
konfiguracjami. Ponadto system ten wspiera utrzymanie i użytkowanie biblioteki części
standardowych, biblioteki części wspólnych oraz biblioteki zestawów części. Co więcej, dzięki
systemowi Teamcenter firma Changhong zoptymalizowała produkcję masową oraz zdołała
ujednolicić linie produktów, zmniejszając liczbę części niestandardowych.
Etap czwarty — systematyka podejścia dla procesu dodawania nowych części
Ponieważ projektanci teraz zwykle wykorzystują istniejące już części, zdarza się, że dana
część jest niedostępna i trzeba utworzyć oraz dodać do biblioteki nową. Wówczas taka część
jest dodawana przez odpowiednią grupę w procesie zatwierdzania „żądania dodania nowych
części”. Ten standardowy proces zapewnia, że projektanci mają dostęp tylko do najlepszych
części i tylko takie części dodają. Pozwala to również wyeliminować przypadki ponownego
projektowania podobnych części, poprawić stabilność projektowania produktu
i zminimalizować występowanie błędów ludzkich.
Ulepszony proces wprowadzania produktu na rynek, zwiększona konkurencyjność
Pierwszy telewizor wyposażony w pierwszy wyprodukowany w Chinach ekran plazmowy
zszedł z linii produkcyjnej Changhong w sierpniu 2008 roku. Jak uważa Yong: „Tak szybkie
przejście do kompletnie nowego procesu rozwoju na poziomie całego przedsiębiorstwa bez
technologii firmy Siemens byłoby niemożliwe”.
Dzięki rozwiązaniu Teamcenter w projekcie PDP Changhong możliwe było wspólne rozwijanie
produktu przez trzy organizacje projektowe znajdujące się w dwóch krajach oraz rozszerzenie
współpracy między działami projektowania i produkcji. System Teamcenter umożliwił firmie
Changhong wykonanie dużego kroku w kierunku innowacyjności. Firma z powodzeniem
przekształciła się z producenta telewizorów w producenta systemów i komponentów, czego
dowodem są jej ekrany PDP, układy scalone oraz aplikacje wbudowane.
Zaawansowane technologie
i elektronika
Rozwiązania/usługi
Teamcenter
Podstawowa działalność klienta
Firma Changhong jest jednym
z największych chińskich
dostawców elektroniki
użytkowej. Zatrudnia ponad
30 000 osób na całym świecie.
Spółka jest notowana na
szanghajskiej giełdzie papierów
wartościowych.
www.changhong.com
Siedziba klienta
Mianyang, prowincja Sichuan
Chiny
Obecnie na każdym etapie projektu PDP — od rozwoju po projektowanie procesu,
kupowanie, produkcję itd. — można zaobserwować szybki i niezawodny przepływ aktualnych
informacji. Dzięki temu uzyskano niespotykaną dotąd efektywność rozwoju i precyzję
danych, widoczne skrócenie czasu rozwoju (cykl trwający dotychczas 9–12 miesięcy
został skrócony do mniej niż 6 miesięcy) oraz wyższą jakość produktu. Zmniejszenie
ogólnych kosztów programu uzyskano poprzez wielokrotne wykorzystanie części i wiedzy
związanej z rozwojem produktu, które umożliwiło ograniczenie ilości rozwijanych nowych
części i komponentów o około 40%. Obecnie szczególnie ścisłą współpracę nad rozwojem
obserwuje się między różnymi jednostkami — w Chinach (Pekin i Mianyang) oraz Korei
Południowej.
W marcu 2009 roku firma Changhong rozpoczęła produkcję masową PDP. Jej roczna
wydajność to 2 000 000 paneli plazmowych — taka sama jak wydajność japońskiej firmy
Pioneer zajmującej 5. miejsce w rankingu największych producentów paneli PDP na
świecie. Prezes Yong zauważa: „Rozwiązanie PLM firmy Siemens jest potężnym motorem
rozwoju firmy Changhong. Dzięki użyciu rozwiązania Teamcenter do zarządzania wiedzą
i współpracy możemy śmiało konkurować ze światowymi liderami branży PDP”.
„Rozwiązanie PLM firmy
Siemens jest potężnym
motorem rozwoju firmy
Changhong. Dzięki użyciu
rozwiązania Teamcenter
do zarządzania wiedzą
i współpracy możemy
śmiało konkurować ze
światowymi liderami
branży PDP.”
Zhao Yong
Prezes
Grupa Sichuan Changhong
Kontakt
Siemens PLM Software
ul. Marynarska 19A
02-674 Warszawa
tel.: 4822-339-36-80
faks: 4822-339-36-99
www.siemens.com/plm
Teamcenter, NX, Solid Edge, Tecnomatix, Parasolid, Femap, I-deas i Velocity Series są znakami towarowymi lub zastrzeżonymi znakami towarowymi
firmy Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. lub podmiotów od niej zależnych w Stanach Zjednoczonych i innych krajach. Pozostałe
występujące w niniejszej publikacji loga, znaki towarowe, zastrzeżone znaki towarowe i znaki usług należą do odpowiednich właścicieli.
W18-PO 18680 2/10 L