Wyjść poza business plan
Transkrypt
Wyjść poza business plan
gpd24.pl gazeta przemysłu drzewnego | listopad 2009 20 | Produkty Produkcja klejonki | Wywiad z Dariuszem Barczewskim z firmy GOBAR Wyjść poza business plan i sprzedaży tarcicy. Zaczęliśmy uzupełniać ten profil działalności właściwie w okresie, kiedy był on jeszcze bardzo opłacalny. Aby się rozwijać, mieliśmy do wyboru dwie strategie przetrwania: inwestować w nowe komory suszarnicze i konsekwentnie rozdmuchiwać potencjał suszarniczy, bądź rozwinąć się wertykalnie, czyli poszukać schematu, który byłby jak najlepszym uzupełnieniem dla posiadanych ówcześnie zasobów, także intelektualnych. Stąd pomysł na klejonki. Może zabrzmi to nieskromnie, ale mamy udział w kształtowaniu popytu na ten produkt i świadomości stolarzy w aspekcie korzyści, jakie wynikają z jego stosowania. Trzeba było trochę czasu, aby stolarze się przekonali, że coś co jest tańsze nie zawsze się przekłada na finalny rachunek ekonomiczny, a przecież już na pierwszy rzut oka widać, że tarcica jest tańsza od klejonki. Jednak podczas przetwarzania drewna powstają odpady. Koszty pracy i energii rosną, nie bez znaczenia pozostaje też ograniczona dostępność wykwalifikowanych pracowników. My oferujemy półprodukt, dzięki któremu nie trzeba obrabiać surowca od podstaw. Nie zapominajmy też, że transport klejonki jest o wiele bardziej opłacalny niż tarcicy, choćby z racji zredukowania masy i objętości. Na koniec wreszcie powtórzyć trzeba frazes o jakości gotowego wyrobu: ile drewna musi zostać przerobione, by uzyskać na przykład schody z górnej półki? Jeśli chodzi o wspomniane spowolnienie gospodarki, to dało się ono odczuć także naszej firmie, ale uważam, że nie jest to typowy, podręcznikowy kryzys, jaki był w końcu lat dwudziestych czy w latach siedemdziesiątych. Były to kryzysy ogólnoświatowe o szerokim zasięgu horyzontalnym i wertykalnym. Obecnie obserwuje się zadziwiającą losowość, to znaczy, że jedne firmy bankrutują i znikają z rynku, inne się rozwijają. Na pewno problem dotyczy banków, które nie chcą udzielać kredytów, co w klarowny sposób ogranicza wszelkie inwestycje. Tym bardziej że ci, którzy mają pieniądze nie są chętni do ich wydawania, widząc co się dzieje wokół. GPD: Co jest najbardziej problematycznym elementem w proce- GOBAR to producent szerokiej gamy klejonek z drewna litego łączonego na mikrowczepy oraz klejonek obłogowanych. Jego know how obejmuje pełen proces produkcji, począwszy od wysuszenia surowca we własnych konwencjonalnych komorach suszarniczych, aż po sprzedaż gotowego wyrobu. katarzyna orlikowska Prasa hydrauliczna do klejenia długich płyt na szerokość. To samo w sobie wiąże się z problematyczną opłacalnością z racji na ogromne koszty jednostkowe, zwłaszcza, kiedy prowadzimy ostrą selekcję drogiego surowca i jego układanie. Taki business plan już na wstępie pokaże, że na takiej produkcji się nie zarobi. Dlatego trzeba wyjść poza jego ramy. Rozumiem przez to przede wszystkim chorobliwą wręcz troskę o wykorzystanie każdego kawałka drewna, kontrolowanie kosztów i nieustanne kompletowanie portfela odbiorców, kupujących zarówno klejonki jak i na przykład wytwarzany przez nas brykiet. Tak specyficzny profil produkcji powoduje, że nie znajduje się on w sferze zainteresowania zbyt wielu firm. Niektóre tartaki zaczynają produkować klejonkę, ale wiem, że to się różnie udaje, bo w pewnym momencie organizacja takiej firmy jest za bardzo rozciągnięta. GPD: Gdzie klienci mogą kupić produkty GOBARU? D.B.: Często jesteśmy jedynie ogniwem w zaopatrzeniu dystrybutorów, a nasze produkty są sprzedawane pod innymi markami. Współpracujemy z firmami zarówno bardzo dużymi, mającymi wiele hurtowni i sprzedającymi w całej Europie, jak i z mniejszymi hurtowniami branżowymi. Przez to często klient nie wie, że kupił produkt właśnie wyprodukowany u nas. Oczywiście, część odbiorców kupuje wyroby bezpośrednio u nas. Chociażby dzięki ogłoszeniu w waszej Gazecie Przemysłu Drzewnego trafiają do nas stolarze i wiedzą, że to u nas można kupić klejonkę. Na razie nie posiadamy własnej sieci dystrybucji, gdyż realne koszty jej utrzymania są duże, a przy naszym profilu działalności musimy wszelkie zasoby przeznaczać przede wszystkim na kontrolę podstawowych procesów. Staramy się specjalizować w produkcji, a nie handlu. Nie możemy sobie pozwolić na rozpraszanie uwagi. Spoglądając zbyt daleko, łatwo stracić z oczu podstawę rynkowej egzystencji. Mamy przy tym pełną świadomość faktu, że dystrybutor na ogół zarabia jednostkowo więcej niż my. Między innymi dzięki temu mamy zapełnioną listę zamówień i problemem nie jest dla nas szukanie klientów, ale zapewnianie towaru tym, którzy już z nami współpracują. GPD: Dziękuję za rozmowę. Firma GOBAR to producent z Wrońska (woj. łódzkie). Przez wiele lat pozyskiwane i suszone przez niego tarcice służyły jako baza do produkcji schodów, mebli czy galanterii drzewnej. W chwili obecnej specjalizuje się w produkcji klejonek z krajowych drzew liściastych: z buka, dębu i jesionu. Oferuje także półprodukty schodowe: stopnie, podstopnie, wangi, poręcze, blaty ogólnego zastosowania, blaty meblowe, parapety oraz klejonki w blatach zbiorczych przeznaczone do wykrawania sprecyzowanych elementów. fot. GOBAR fot. GOBAR Z Dariuszem Barczewskim z firmy GOBAR rozmawiamy o nowych inwestycjach w firmie, o specyfice produkcji i rynku tak zwanych klejonek. GPD: Firma GOBAR realizuje obecnie inwestycję współfinansowaną przez Unię Europejską. W związku z tym domyślam się, że planowane jest zwiększenie mocy produkcyjnych zakładu. Dariusz Barczewski: Owszem, jesteśmy już prawie na finiszu nowej inwestycji, choć ciągle pozostało jeszcze wiele tematów do dogrania. Efektem naszych działań będzie uruchomienie nowej linii produkcyjnej, której elementy będą zintegrowane z mocami przerobowymi starej linii. Dobór urządzeń oraz ich ustawienie są elementem strategii autorskiej, która naszym zdaniem w oparciu o realne przesłanki podbudowane obiektywnymi ocenami instytucji zewnętrznych pozwoli nam utrwalić pozycję na rynku. Nowe moce produkcyjne wpłyną na zwiększenie wydajności, ale bez szkody dla jakości, która jest obecnie warunkiem sine qua non poważnej działalności rynkowej. Do tej pory specjalizowaliśmy się przede wszystkim w produkcji krótkoseryjnej pod konkretne zamówienia klientów, produkcja typowo przemysłowa stanowiła jedynie uzupełnienie. Teraz będziemy stali na dwóch nogach: nadal rozwijając zbyt krótkoseryjny, rozbudujemy też obroty hurtowe. Mówiąc krótko, będziemy podążali dwiema zbieżnymi ścieżkami. Planujemy też wprowadzić na rynek produkty innowacyjne, ale to jest jeszcze pieśnią przyszłości. GPD: Jakie maszyny będą wchodzić w skład nowej linii? D.B.: Realizowany projekt obejmuje zakup między innymi strugarki czterostronnej, szlifierki szerokotaśmowej, prasy przelotowej, prasy do fornirowania, linii do łączenia drewna na długość, optymalizerki i formatyzerki. Nowe i już posiadane urządzenia zapewnią nam nie tylko odpowiednią siłę przeróbczą, ale i bezpieczeństwo - będą się dublowały na tyle, na ile jest to możliwe bez generowania pustych kosztów, na które rzecz jasna miejsca nie ma. Zintegrowana linia produkcyjna jest już rozmieszczana w nowej hali produkcyjnej, której oddanie do użytku jest ukoronowaniem kolejnego równoległego procesu, polegającego na gruntownej rozbudowie infrastruktury zakładowej. A w przyszłym roku, jeśli rynek pozwoli, planujemy uruchomić kolejne zakupy urządzeń. GPD: Tak potężna inwestycja w medialnie rozdmuchanym czasie kryzysu może być ryzykowna. Czy oznacza to, że na klejonki jest bardzo duże zapotrzebowanie? D.B.: Zapotrzebowanie jest duże, to fakt. Ale podkreślić należy, że my to zapotrzebowanie sami sobie wypracowujemy. To nie jest tak, że kupuje się kilka maszyn i produkuje. Klejonki produkujemy od kilku lat, przy czym początkowo uczyliśmy się technologii i powoli kształtowaliśmy swoją filozofię pracy. Mniej więcej od 2006 roku wyrabianie klejonek z drewna jest w pełni autonomicznym elementem naszej działalności, który traktujemy coraz poważniej. Wcześniej specjalizowaliśmy się w suszeniu sie technologicznym wytwarzania klejonki? D.B.: Wykonujemy klejonki w kilku rodzajach. Podstawą są tak zwane klejonki lite, w których stosujemy lamele pełnej długości. Im dłuższy element gotowy, tym trudniej jest, rzecz jasna, znaleźć odpowiedni surowiec, zwłaszcza że poprzez jakość rozumiemy nie tylko występowanie sęków, ale i układ kolorystyczny wyrobu. Wśród odbiorców finalnych, czyli inwestorów, pokutuje przyzwyczajenie do plastiku. Chcieliby oni produktu wykonanego z surowca naturalnego, ale o parametrach wizualnych zbliżonych do tworzywa sztucznego. To jest niewykonalne, ale nie mogąc osiągnąć ideału, staramy się do niego jak najbardziej zbliżyć, czego przejawem jest między innymi produkcja płyt obłogowanych grubymi, jednorodnymi płatami obłogów kryjących rdzeń homogeniczny. Na koniec wreszcie, cykl produkcyjny uzupełnia wytwarzanie klejonek FJL, czyli mikrowczepowych - inaczej miniwczepowych, fingerjoints. Z jednej strony produkcja klejonki jest banalna, a technologia nie bardzo skomplikowana, z drugiej strony okazuje się, że szczegóły mają ogromne znaczenie. Przede wszystkim trzeba mieć doskonale wysuszony surowiec, co wymusza posiadanie własnych suszarni. Obecnie dysponujemy suszarniami o łącznym wsadzie drewna 300 m3. Poza tym, wspomagamy się zewnętrznymi firmami, wynajmując od nich komory suszarnicze, które sami programujemy i w pełni kontrolujemy proces, co zapewnia nam z jednej strony bezpieczną elastyczność działania, z drugiej zaś dostęp do dobrze wysuszonego surowca. A bez tego ani rusz, zwłaszcza w przypadku szczególnie kłopotliwej buczyny, która ma tendencje do pękania, o pojawianiu się przebarwień nie wspominając. GPD: GOBAR ma bardzo dobrą opinię na rynku, jeśli chodzi o klejonkę z buka. A co jeszcze wyróżnia jej produkcję na tle innych firm? D.B.: Podczas produkcji klejonki nie wrzucamy drewna do pras losowo. Aby zapewnić jak największą jakość produktu, układamy płyty, co oczywiście jest bardziej pracochłonne, ale moim zdaniem konieczne. Poza tym, jak już wspomniałem, GOBAR produkuje pod konkretne zamówienia klientów. Układanie kolorystyczne płyt przed prasami.