rozdział iv opis przedmiotu zamówienia

ROZDZIAŁ IV
OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA – SZCZEGÓŁOWA SPECYFIKACJA WYMAGAŃ
TECHNICZNYCH
Szczegółowa specyfikacja wymagań technicznych odnosząca się do maszyn i urządzeń dla linii
technologicznej do sortowania odpadów komunalnych oraz instalacji bio-stabilizacji,
kompostowania i bio-suszenia (w tym suszenia rdf) oraz pozostałych maszyn i urządzeń oraz
dodatkowego wyposażenia technicznego.
I.
OGÓLNY OPIS WYPOSAŻENIA REGIONALNEGO ZAKŁADU
ZAGOSPODAROWANIA ODPADÓWKOMUNALNYCH W PIASKACH
BANKOWYCH
II.
LINIA TECHNOLOGICZNA SORTOWANIA ODPADÓW KOMUNALNYCH
III.
LINIA TECHNOLOGICZNA INSTALACJI BIOSTABILIZACJI, KOMPOSTOWANIA I
BIOSUSZENIA ODPADÓW KOMUNALNYCH
IV.
POZOSTAŁE MASZYNY I URZĄDZENIA
V.
WARUNKI RÓWNOWAŻNOŚCI
Tabela 1: Zestawienie szczegółowe minimalnych wymaganych parametrów lub właściwości i
wyposażenia
I.
OGÓLNY OPIS WYPOSAŻENIA REGIONALNEGO ZAKŁADU
ZAGOSPODAROWANIA ODPADÓWKOMUNALNYCH W PIASKACH
BANKOWYCH
1.
Zakład Zagospodarowania Odpadów Komunalnych w Piaskach Bankowych będzie składał się z
następujących obiektów:
1.1. Budynek sortowni zmieszanych i selektywnie zebranych odpadów komunalnych z
budynkiem zaplecza socjalnego,
1.2. Kwatery składowania odpadów innych niż niebezpieczne i obojętne – sektor I i II,
1.3. Budynek kompostowni intensywnej stabilizacji z biofiltrami i boksami,
1.4. Budynek administracyjno-biurowy,
1.5. Boksy magazynowe,
1.6. Budynek warsztatowo - garażowy,
1.7. Garaż dla kompaktora,
1.8. Waga samochodowa najazdowa,
1.9. Stacja paliw,
1.10. Fundamenty pod przenośnik przesyłowy z hali sortowni do budynku kompostowni,
1.11. Myjnia płytowa,
1.12. Zbiornik odcieków technologicznych,
1.13. Zbiorniki na wody opadowe, przeciwpożarowe,
1.14. Stacja propanu,
1.15. Segment odbioru odpadów od dostawców indywidualnych,
1.16. Segment rozdrabniania i frakcjonowania gruzu budowlanego,
1.17. Pochodnia biogazu,
1.18. Drogi, place technologiczne i składowe, parkingi i chodniki wraz z drogą dojazdową do
zakładu z wyłączeniem prac określonych inwentaryzacją geodezyjna powykonawczą,
1.19. Zewnętrzne sieci kanalizacji deszczowej i technologicznej wraz z pompowniami
i separatorami,
1.20. Zewnętrzne sieci wodociągowe,
1.21. Zewnętrzne sieci kanalizacji sanitarnej wraz z budową osadników bezodpływowych,
1.22. Zewnętrzne sieci rozdzielcze z trafostacją, energetyczne przyłącze abonenckie,
1.23. Zewnętrzne sieci gazowe,
1.24. Zewnętrzne sieci CO,
1.25. Ogrodzenie terenu inwestycji, oświetlenie terenu,
1.26. Podczyszczalnia ścieków,
oraz montaż gotowych niezwiązanych z gruntem obiektów:
1.27. Myjni najazdowej kół i podwozi,
1.28. Zamkniętych kontenerów mobilnych do magazynowania odpadów niebezpiecznych,
1.29. Mury z bloczków mobilnych usytuowanych przy placach kompostowni - niewymagający
fundamentów i trwałego związania z gruntem.
2.
Zakład zostanie wyposażony w:
2.1.
linię technologiczną sortowania odpadów komunalnych,
3.
2.2.
instalację biostabilizacji, kompostowania, biosuszenia (w tym suszenia rdf),
2.3.
pozostałe maszyny i urządzenia niezbędne do działania zakładu.
Uzupełnienie Szczegółowej Specyfikacji Wymagań Technicznych zawierają następujące
dokumenty:
3.1.
Projekt budowlany dla Budowy Regionalnego Zakładu Zagospodarowania Odpadów
Komunalnych w Piaskach Bankowych
3.2.
Projekt wykonawczy dla Budowy Regionalnego Zakładu Zagospodarowania Odpadów
Komunalnych w Piaskach Bankowych
3.3.
Projekt po optymalizaji – aktualizacja z lutego 2016 r.
3.4.
Specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót
3.5.
Decyzja o środowiskowych uwarunkowaniach zgody na realizację przedsięwzięcia oraz
postanowienie RDOŚ,
3.6.
Decyzja nr 683/2013 z dnia 09.12.2013 r zatwierdzająca projekt budowlany i udzielająca
pozwolenia na budowę Regionalnego Zakładu Zagospodarowywania Odpadów
Komunalnych w Piaskach Bankowych,
3.7.
Mapa z geodezyjną inwentaryzacją obiektów budowlanych – wykonana skarpa nasypu czerwiec 2016 r. ( wykonanie części prac z projektu - Drogi, place technologiczne
i składowe, parkingi i chodniki),
3.8.
Projekt Budowlany przyłącza kablowego 15 kV do zakładu zagospodarowania odpadów
komunalnych – maj 2016 r. (do wykonania - drogi, place technologiczne i składowe,
parkingi i chodniki ),
3.9.
Zgłoszenie o zamiarze przystąpienia do budowy sieci elektroenergetycznej na budowę
przyłącza kablowego 15 kV do zakładu zagospodarowania odpadów komunalnych –
17.08.2016 r.,
3.10. Szkic inwentaryzacji drogi utwardzonej - czerwiec 2016 r.
II.
LINIA TECHNOLOGICZNA SORTOWANIA ODPADÓW KOMUNALNYCH
1.
Wymagania Zamawiającego dotyczące wykonania linii technologicznej składającej się
z urządzeń i maszyn do sortowania odpadów komunalnych.
1.1.
Wykonawca linii technologicznej sortowania zaprojektuje i zrealizuje linię technologiczną
sortowania przewidzianą do realizacji w hali sortowni.
1.2.
Wykonawca linii technologicznej sortowania uwzględni przy projektowaniu linii technologicznej
konieczność wydzielenia w hali sortowni dwóch głównych stref funkcjonalnych:
A.
Strefa przyjęcia odpadów komunalnych zmieszanych i przyjęcia odpadów zbieranych
selektywnie
A1.
Strefa przyjmowania odpadów powinna zapewniać:
1)
wjazd pojazdów dostarczających odpady do hali sortowni;
2)
możliwość rozładunku i czasowego buforowania odpadów dowożonych przez okres min.
36 godzin; w tym celu należy zaprojektować:
a)
wydzieloną strefę przyjęcia odpadów zmieszanych o powierzchni min. 500 m2;
b)
wydzieloną strefę rozładunku i czasowego buforowania odpadów pochodzących
z selektywnej zbiórki o powierzchni min. 50 m2;
3)
możliwość przejazdu ładowarki kołowej i załadunku stacji nadawczej i/lub przenośnika
kanałowego itd. przy zapełnionej odpadami powierzchni posadzki przeznaczonej na
czasowe buforowanie odpadów,
4)
możliwość oddzielenia odpadów, które nie powinny trafić na instalację do sortowania;
w strefie tej przewidziano ręczne usuwanie, z poziomu posadzki, z odpadów
komunalnych:
a)
elementów: budowlanych, wielkogabarytowych, w tym metalowych, odpadów,
które nie powinny trafić do instalacji sortowania;
b)
oraz odpadów niebezpiecznych, których nie może być w odpadach komunalnych
zmieszanych.
5)
pieszą komunikację pomiędzy strefą linii technologicznej, a częścią socjalną dla
pracowników wewnątrz budynku.
A2.
W strefie przyjęcia odpadów Zamawiający wymaga wybudowania ścian oporowych do
wysokości min. 5 m – żelbetowych, zdolnych wytrzymać uderzenie masy min. 20 Mg,
poruszającej się z prędkością 5 km/h.
B.
Strefa linii technologicznej segregacji mechanicznej i manualnej odpadów zmieszanych
i odpadów ze zbiórki selektywnej
B1.
W strefie należy zainstalować instalację segregacji mechanicznej i manualnej odpadów
komunalnych zmieszanych o przepustowości min. 50.000 Mg/rok, umożliwiającej:
1)
sortowanie mechaniczne i manualne odpadów komunalnych zmieszanych
o przepustowości 50.000 Mg/rok,
2)
sortowanie mechaniczne i manualne odpadów selektywnie zbieranych o przepustowości
5.000 Mg/rok,
3)
przygotowanie frakcji materiałowych przeznaczonych do produkcji paliwa
alternatywnego w ilości ok. 10.000 Mg/rok.
B2.
W strefie tej należy wydzielić strefy funkcjonalne do:
1)
odbioru i prasowania surowców wtórnych;
2)
odbioru frakcji energetycznej;
3)
odbioru balastu;
4)
odbioru frakcji organicznej.
Uwaga!
Wykonawca uwzględni w projekcie następujące wymagania Zamawiającego:
1)
przepustowość nominalna linii sortowni odpadów – min. 20 Mg/godz. przy gęstości
odpadów około 0,20-0,25 Mg/m3;
2)
linia sortownicza będzie zdolna do pracy, to jest bez powstawania zatorów na linii.
B3.
Linia będzie pracować w systemie dwóch zmian (2 x 8 h)
B4.
Zamawiający wymaga ponadto, aby Wykonawca podczas projektowania linii technologicznej
uwzględnił:
1)
w strefie linii technologicznej (strefa B) zaprojektowanie i wykonanie wydzielonego
pomieszczenia sanitariatów,
2)
rezerwę przestrzeni hali umożliwiającą w przyszłości rozbudowę wyposażenia instalacji
mechanicznej segregacji odpadów komunalnych separatorami:
a)
optopneumatycznym NIR folia,
b)
optopneumatycznym NIR PET,
c)
optopneumatycznym NIR frakcja RDF.
B5.
Zamawiający wymaga, aby oferent przedstawił na osobnym rysunku oraz schemacie, już na
etapie składania ofert, wersję docelową instalacji, uwzględniającą wyposażenie stanowiące
przedmiot niniejszego zamówienia oraz ww. urządzenia docelowe, które zostaną zainstalowane
w przyszłości bez konieczności naruszenia zasadniczego układu proponowanej linii segregacji.
B6.
Koncepcja docelowa nie może zakładać innej lokalizacji niż tej, która wynika z dokumentacji
projektowej, i obejmuje:
1)
kanałową stację nadawczą,
2)
sito bębnowe,
3)
separator balistyczny,
4)
2 separatory optopneumatyczne,
5)
3 separatory metali, w tym 2 separatory metali żelaznych i 1 separator metali
nieżelaznych,
6)
kabiny sortownicze,
7)
przenośnik kanałowego-surowcowy,
8)
pozostałe elementy systemu prasowania odpadów (prasa belująca),
9)
przenośnik podający do prasy,
10)
stacja sprężonego powietrza.
B7.
Zgodnie z założeniami opracowanej technologii proces segregacji odpadów będzie przebiegać
w następującej kolejności:
1)
dowóz i rozładunek odpadów w wydzielonym rejonie linii, tzw. strefie buforowej;
2)
załadunek rozładowanych odpadów do rozrywarki worków lub kanału zasypowego;
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
transport odpadów za pomocą przenośników;
ręczna segregacja odpadów w kabinie sortowniczej
przesiewanie odpadów z podziałem na frakcje na sicie bębnowym;
separacja metali żelaznych z wydzielonej frakcji podsitowej;
separacja optopneumatyczna NIR tworzyw sztucznych,
separacja optopneumatyczna NIR papieru,
separacja balistyczna tworzyw sztucznych
ręczna segregacja lub doczyszczanie odpadów w kabinie sortowniczej;
separacja metali żelaznych z frakcji średniej 80-340 mm;
separacja metali nieżelaznych z frakcji średniej 80-340 mm
rozdrabnianie odpadów frakcji RDF
załadunek i transport frakcji balastowej;
transport frakcji BIO <80mm do procesu biostabilizacji;
prasowanie, załadunek i transport:
a) tworzyw sztucznych (PET transparentny, PET zielony, PET niebieski, HDPE, folia),
b) kartoników po napojach, papieru, kartonu,
c) i innych wydzielonych surowców do magazynu.
B8.
Oferowana linia sortownicza powinna rozdzielić odpady segregowane na następujące frakcje:
1)
PET zielony;
2)
PET niebieski;
3)
PET transparentny;
4)
PET brązowy;
5)
Folia transparentna; Folia mix;
6)
PE/PP; PS/PP; TETRAPAK;
7)
Papier (karton); Papier mix;
8)
Aluminium;
9)
Paliwo alternatywne - RDF;
10)
HDPE
11)
PET mix inny niż wskazany powyżej.
1.3.
Wymagane przez Zamawiającego parametry minimalne dla instalacji i urządzeń systemowych
mają stanowić element oferty każdego Wykonawcy. Załączona dokumentacja technologiczna ma
służyć Zamawiającemu do oceny kompletności oferty lub oceny równoważności w stosunku do
rozwiązań opisanych w dokumentacji projektowej i opisie przedmiotu zamówienia. Wykonawca
oświadcza, że zapoznał się z dokumentacją projektową, specyfikacjami technicznymi wykonania
i odbioru robót budowlanych oraz opisem przedmiotu zamówienia, w tym wymaganiami
dotyczącymi procesu segregacji odpadów.
1.4.
Dokumentacja oferowanych instalacji będzie zweryfikowana przez Zamawiającego.
Zamawiający zastrzega sobie prawo odrzucenia ofert, które nie spełniają wymagań określonych
dla przedmiotu zamówienia lub które będą niekompletne lub niespójne. Zamawiający dopuszcza
możliwość oferowania rozwiązań zamiennych dla poszczególnych części projektu budowlanego,
pod warunkiem że oferowane rozwiązania zamienne są w pełni zintegrowane technicznie,
konstrukcyjnie, technologicznie i logistycznie z każdą pozostałą częścią projektu.
1.5.
Wykonawca zobowiązany jest załączyć karty katalogowe maszyn, urządzeń i wyposażenia do
niniejszego Wykazu i/lub inne dokumenty wystawione przez dostawcę technologii
potwierdzające ich równoważność z wymogami stawianymi przez Zamawiającego. Opisane
parametry jakości i wydajności rozwiązań technologicznych i technicznych muszą być
potwierdzone danymi z realnych, wykonanych lub zamontowanych i funkcjonujących
i tożsamych lub w pełni równoważnych dla oferowanej instalacji lub urządzeń.
1.6.
Wykonawca powinien przedłożyć Zamawiającemu, jako załącznik do oferty, wstępny projekt
rozruchu instalacji i szklenia załogi Użytkownika. Brak wstępnego projektu będzie skutkować
odrzuceniem oferty jako niekompletnej. Ostateczny projekt zostanie przedłożony
Zamawiającemu nie później niż na 3 miesiące przed planowanym rozpoczęciem rozruchów.
2.
Wymagania ogólne Zamawiającego w stosunku do instalacji segregacji odpadów
2.1.
Instalację należy umieścić w całości w zaprojektowanej hali.
2.2.
Wszystkie urządzenia instalacji do sortowania winny być zasilane energią elektryczną
i sterowane z pomieszczenia nadzoru i lokalnych szaf i paneli sterowniczych – sterowni
zlokalizowanej w strefie linii technologicznej sortowania.
2.3.
Należy zapewnić transmisję danych z urządzeń linii sortowniczej do pomieszczenia sterówki
w hali oraz wizualizację procesu sortowania.
2.4.
Kabiny sortownicze winny być ogrzewane z wewnątrzzakładowej instalacji c.o.
2.5.
Stanowiska sortownicze w kabinach winny spełniać zasady ergonomii pracy oraz umożliwić
skuteczne sortowanie odpadów.
2.6.
Stanowiska pracy we wszystkich kabinach sortowniczych winny umożliwiać w zależności od
potrzeb segregację pozytywną i negatywną, z uwzględnieniem pracy po dwóch stronach taśmy.
2.7.
Pod kabinami należy zaprojektować i wykonać odpowiednią przestrzeń odbiorczą umożliwiającą
bezpośredni zsyp lub odbiór segregowanych odpadów do podstawianych kontenerów lub na
posadzkę do boksów. Jeżeli nie zostało opisane inaczej w dalszej części, przestrzeń odbiorcza
winna zapewnić możliwość spychania odpadów na przenośnik kanałowy odbiorczy
z wykorzystaniem wózka widłowego z lemieszem.
2.8.
W przypadku kabiny wstępnej segregacji boksy pod kabinami winny pomieścić dwa wstawiane
kontenery o poj. min. 30 m3 każdy.
2.9.
Boksy pod kabinami surowcowymi poza wstępną, gdzie przewiduje się gromadzenie
wydzielonych frakcji materiałowych przed skierowaniem do prasy belującej, winny zostać
oddzielone w sposób eliminujący mieszanie się wydzielonych surowców wtórnych. W tych
miejscach nie dopuszcza się rozwiązań bez podziału boksów.
2.10.
Instalacja winna zostać wyposażona w układ 2 szt. separatorów optopneumatycznych
pozwalających na automatyczne odzyskiwanie ze strumienia odpadów: papieru mix, kartonu
oraz tworzyw sztucznych.
2.11. Zastosowane rozwiązania techniczne winny umożliwiać rozruch, pracę urządzeń i wyposażenia,
zlokalizowanych w nieogrzewanej hali, z uwzględnieniem warunków klimatycznych
odpowiednich dla miejsca lokalizacji zakładu unieszkodliwiania odpadów. Hałas w obiekcie
sortowni odpadów jak i na zewnątrz budynku, pochodzący z maszyn i urządzeń służących do
segregacji odpadów oraz z urządzeń wentylacyjnych wraz z instalacją do chłodzenia powietrza
nie może przekraczać wartości określonych w przepisach dotyczących środowiska pracy.
2.12. Wymaga się pełnej automatyzacji załadunku kontenerów balastu pozostałego po procesie
sortowania.
2.13. Należy zaprojektować i wyposażyć linię technologiczną sortowania w komplet urządzeń dla
zapewnienia bezpieczeństwa i higieny pracy zgodnie z wymogami polskiego prawa.
2.14. W ramach projektu technologicznego, Wykonawca zaprojektuje instalację technologiczną
uwzględniającą wszystkie wymagane rozwiązania techniczno-technologiczne i wyposażenie
opisane przez Zamawiającego.
2.15. Zastosowane rozwiązania technologiczne oraz urządzenia nie mogą być prototypami.
2.16. Wyklucza się zastosowanie rozwiązań oraz urządzeń niesprawdzonych w warunkach pracy
odpowiadających ww. wymaganiom Zamawiającego, związanym z sortowaniem zmieszanych
odpadów komunalnych. Zamawiający wymaga, aby każde zaoferowane i określone w załączniku
do IDW rozwiązanie technologiczne oraz zastosowane urządzenie było eksploatowane przez
okres co najmniej 12 miesięcy w jednym uruchomionym wcześniej obiekcie działającym w
podobnych warunkach, co obiekt będący przedmiotem zamówienia.
3.
Wymagania szczegółowe Zamawiającego w stosunku do instalacji segregacji odpadów
3.1.
Przywożone odpady powinny być wyładowywane na posadzkę hali. Następnie za pomocą
ładowarki winny być załadowywane do przenośnika kanałowego załadowczego o minimalnych
wymiarach 1600 mm (szerokość) i 7000 mm (długość oś-oś).
3.2.
Przed przenośnikiem kanałowym posadowić urządzenie do rozrywania worków, z którego
odpady po rozerwaniu worków kierowane będą do przenośnika kanałowego załadowczego.
3.3.
Z przenośnika kanałowego załadowczego odpady transportowane winny być do kabiny wstępnej
segregacji, gdzie należy oddzielić m.in. odpady mogące utrudnić bądź zakłócić proces
sortowania na instalacji tj.:
1)
odpady gabarytowe,
2)
opakowania szklane,
3)
kartony lub worki z surowcami wtórnymi,
4)
dające się zidentyfikować odpady niebezpieczne lub inne nie będące odpadami
komunalnymi,
5)
duże folie i kartony.
3.4.
Kabina winna zostać wyposażona w co najmniej 4 zsypy, a jej konstrukcja i wymiary powinny
umożliwiać ustawienie pod nią obok siebie co najmniej dwóch kontenerów hakowych
pojemności min 30 m3 oraz wykonanie czterech zsypów bocznych do pojemników pojemności
min 1,1 m3.
3.5.
Za kabiną wstępnej segregacji należy zaprojektować sito bębnowe. Sito bębnowe powinno być
wyposażone w rozwiązania konstrukcyjne ograniczające zatykanie się otworów
z przedstawieniem takiego rozwiązania do oferty na etapie przetargu.
3.6.
Należy zaprojektować i wykonać wstępną klasyfikację odpadów komunalnych na sicie
bębnowym o wielkości otworów 80 mm oraz 340 mm.
3.7.
Frakcja nadsitowa o wymiarze >340 mm wydzielona na sicie winna zostać automatycznie
skierowana na przenośnik sortowniczy o szerokości taśmy min. 1200 mm, zlokalizowany w
kabinie sortowniczej. Pod kabiną należy wykonać co najmniej 4 boksy oraz umożliwić
ustawienie kontenera o pojemności min. 30 m3. Kabina winna zostać wyposażona w co najmniej
4 zsypy i 5 stanowisk pracy pozwalających na manualne wydzielenie i skierowanie do osobnych
boksów:
1)
folii białej i transparentnej,
2)
folii mix,
3)
kartonu,
4)
papieru mix,
5)
balastu np. odpadów metalowych, nierozerwanych worków, wykładzin, PCV itp. do
kontenera o pojemności min. 30 m3.
3.8.
Wydzielone frakcje surowcowe winny zostać następnie skierowane poprzez wózek widłowy
z lemieszem na przenośnik kanałowy podający dalej do prasy belującej.
3.9.
Dla pozostałej po sortowaniu w kabinie sortowniczej frakcji należy stworzyć układ
przenośników pozwalający skierować ją do rozdrabniacza odpadów lub urządzenia buforującego
przeznaczonego na frakcje palne do produkcji paliwa alternatywnego.
3.10. Frakcja drobna <80 mm, winna zostać skierowana systemem przenośników bezpośrednio do
wydzielonej części instalacji stabilizacji odpadów. Załadunek tej frakcji do reaktorów instalacji
stabilizacji i wyładunek po jej przetworzeniu w hali stabilizacji winien odbywać się za pomocą
ładowarki kołowej.
3.11. Przed skierowaniem frakcji <80 mm do procesu stabilizacji należy zapewnić wydzielenie metali
żelaznych za pomocą separatora elektromagnetycznego.
3.12. Frakcja średnia, 80-340 mm winna zostać skierowana pod separator elektromagnetyczny celem
wydzielenia metali żelaznych, a następnie pod separator metali nieżelaznych, celem wydzielenia
metali nieżelaznych.
3.13. Po wydzieleniu metali, frakcja 80-340mm winna zostać skierowana poprzez układ przenośników
taśmowych na przenośnik przyspieszający o szerokości taśmy min. 2800 mm, a następnie w pole
działania separatora optopneumatycznego o szerokości działania min. 2800 mm.
3.14. Przenośnik bezpośrednio podający na przenośnik przyspieszający winien mieć szerokość taśmy
min. 2000 mm. Separator optopneumatyczny winien wydzielić pozytywnie tworzywa sztuczne:
m.in. PE, PP,PET, PS za wyjątkiem PCV, kartoniki po napojach (TetraPak).
3.15. Dalej frakcja pozostała winna zostać skierowana na kolejny separator optopneumatyczny papieru
o szerokości działania min. 2000 mm przeznaczony do wydzielenia papieru i/lub kartonu
z frakcji średniej. Przenośnik bezpośrednio podający na przenośnik przyspieszający o szerokości
min. 2000 mm separatora optopneumatycznego papieru winien mieć szerokość taśmy min. 1600
mm. Separator ten winien wydzielić pozytywnie papier mix lub papier bez kartonu.
3.16. Wydzielona pozytywnie poprzez separator optopneumatyczny frakcja winna następnie zostać
skierowana poprzez układ przenośników na przenośnik sortowniczy zlokalizowany w kabinie
sortowniczej wyposażonej, w co najmniej 4 zsypy i 4 stanowiska pracy.
3.17. Przenośnik sortowniczy o szerokości taśmy min. 1200 mm winien mieć taką długość, aby
umożliwić manualne wydzielenie zanieczyszczeń oraz kartonu. Wydzielone zanieczyszczenia
powinny zostać skierowane do urządzenia buforującego frakcje palne.
3.18. Pozostałość stanowiąca balast winna zostać skierowana do automatycznej stacji załadunku
balastu zlokalizowanej wewnątrz hali, skąd transportowana będzie na kwaterę składowiska
odpadów lub przekazana uprawnionemu odbiorcy.
3.19. Frakcja tworzyw sztucznych wydzielona poprzez pierwszy separator optopneumatyczny z frakcji
średniej 80-340 mm winna trafić następnie na separator balistyczny, który winien podzielić
frakcję tworzyw sztucznych na:
1)
ciężkie, twarde-toczące się,
2)
lekkie-miękkie-płaskie.
3.20. Dodatkowo separator balistyczny winien odsiać frakcję drobną. Frakcja ta winna trafić do
automatycznej stacji załadunku kontenerów balastu lub frakcji biologicznej <80 mm lub do
kontenera.
3.21. Dopuszcza się inna lokalizację na linii sortowania separatora balistycznego, jeśli ma mieć to
wpływ na lepsze efekty działania całego układu maszyn i urządzeń – z zastrzeżeniem pkt. 1.4.
w części V SSWT. Skuteczność rozwiązania należy potwierdzić zastosowaniem analogicznego
układu na co najmniej 2 obiektach odpowiadających obiektowi będącemu przedmiotem
zamówienia.
3.22. Frakcja lekka wydzielona poprzez separator balistyczny z frakcji średniej, winna trafić do kabiny
sortowniczej celem doczyszczenia bądź rozsortowania. W tym celu należy wykonać w kabinie
sortowniczej przenośnik sortowniczy wyposażony w co najmniej 4 rynny zrzutowe
i 4 stanowiska pracy. Przenośnik sortowniczy o szerokości taśmy min. 1200 mm winien mieć
taką długość, aby umożliwić manualne wydzielenie zanieczyszczeń oraz folii transparentnej.
3.23. Wydzieloną folię transparentną i mix należy skierować do boksów usytuowanych pod kabiną
sortowniczą.
3.24. Wydzielone manualnie zanieczyszczenia (papier, itp.) winny zostać skierowane do urządzenia
buforującego frakcje palne przeznaczone do produkcji paliwa alternatywnego stanowiącego
wsad do produkcji paliwa.
3.25. Frakcja ciężka wydzielona poprzez separator balistyczny winna trafić następnie na przenośnik
sortowniczy zlokalizowany w kabinie sortowniczej wyposażonej, w co najmniej 4 zsypy
i 4 stanowiska pracy. Przenośnik sortowniczy o szerokości taśmy min. 1000 mm winien mieć
taką długość, aby umożliwić manualne wydzielenie zanieczyszczeń oraz podziału manualnego
PET niebieskiego oraz PET zielonego.
3.26. Wydzielone manualnie zanieczyszczenia (np. folie, itp.) winny zostać skierowane do urządzenia
buforującego frakcje palne przeznaczone do produkcji paliwa alternatywnego.
3.27. Wydzielony PET danego koloru należy skierować do boksów usytuowanych pod kabiną
sortowniczą. Pod kabiną należy wykonać boksy pozwalające gromadzić w nich osobno
wydzielone rodzaje PET danego koloru.
3.28. Z uwagi jednakże na fakt, iż odzyskana po realizacji tego zakresu frakcja materiałowa winna
zostać skierowana na przenośnik kanałowy i dalej do prasy belującej, to już na etapie
projektowania i realizacji zakresu objętego niniejszym postępowaniem należy wykonać
przenośnik kanałowy podający do prasy o takiej długości (winien być dłuższy i obejmować
obszar wykonania dodatkowej kabiny), aby po doposażeniu instalacji w kolejne 3 szt.
separatorów optopneumatycznych, istniała możliwość przepchnięcia surowców wózkiem
widłowym z lemieszem na przenośnik kanałowy podający do prasy.
3.29. Wysortowane odpady kierowane winny być na przenośniki bunkrowe lub do kontenerów
podstawionych pod kabinę sortowniczą lub na posadzkę pod kabiną sortowniczą, skąd przy
pomocy ładowarki teleskopowej lub wózka widłowego z lemieszem skierowane zostaną na
przenośnik kanałowy i dalej transportowane winny być do prasy belującej.
3.30. Pozostałość odpadów stanowiąca balast powinna być kierowana na kwaterę składowania
odpadów celem unieszkodliwienia. Odpady te, stanowiące pozostałości po segregacji winny
zostać skierowane do automatycznej stacji załadunku kontenerów w hali.
3.31. Automatyczna stacja załadunku kontenerów będzie stanowić rozwiązanie konstrukcyjne, na
które składają się dwa kontenery pojemności min 30 m3 każdy. Z uwagi na ilość odpadów,
wymaga się zastosowania rozwiązania automatycznego, eliminującego konieczność
zatrzymywania instalacji do sortowania podczas wymiany kontenerów. Zapełnienie kontenerów
oraz konieczność wywozu winna zostać sygnalizowana w informatycznym systemie sterowania i
kontroli.
3.32. Linię wyposażyć w automatyczną prasę belującą posadowioną w hali sortowni.
3.33. Lokalizacja i długość przenośnika kanałowego transportu odpadów do prasy winna zapewniać
możliwość naprzemiennego podawania na niego wydzielonych w kabinach sortowniczych
surowców materiałowych,
3.34. Podawanie surowców winno następować z wykorzystaniem wózka widłowego z lemieszem lub
ładowarki teleskopowej.
3.35. Wykonawca winien zapewnić możliwość pracy instalacji technologicznej z wyłączonymi
poszczególnymi separatorami metali żelaznych, separatorem metali nieżelaznych, separatorami
optopneumatycznymi.
3.36. Dla wszystkich frakcji materiałowych wydzielonych automatycznie oraz ręcznie na całej
instalacji (za wyjątkiem kabiny wstępnej i kabiny doczyszczania metali) należy umożliwić
przepychanie materiału wózkiem widłowym z lemieszem na przenośnik kanałowy podający
dalej do prasy.
3.37. Należy zastosować trwały podział boksów pod kabinami na wysokości od posadzki do min. 2500
mm, wykonany z belek drewnianych o grubości min. 110 mm, który zapobiegnie mieszaniu się
rozdzielonych frakcji odpadów.
3.38. Należy zapewnić możliwość kierowania odpadów na przenośnik kanałowy w każdym czasie,
z każdego boksu bez konieczności podawania najpierw danego rodzaju surowca, aby umożliwić
podawanie innego rodzaju surowca. Nie dopuszcza się wykonania układu boksów w taki sposób,
aby 2 rodzaje materiałów trafiły do jednego boksu.
3.39. Zamawiający oczekuje zaprojektowania i montażu instalacji technologicznej sortowania
odpadów zmieszanych, doczyszczania odpadów z selektywnej zbiórki i instalacji przygotowania
komponentów do produkcji paliwa alternatywnego w jednym układzie technologicznym w hali
sortowni odpadów.
3.40. Zamawiający wymaga wykonania konstrukcji wsporczych, systemu przejść, podestów, schodów
– połączonych w jeden system, umożliwiający swobodny dostęp do wszystkich urządzeń
i maszyn w hali sortowni (instalacji technologicznej), z uwzględnieniem możliwości przejścia
pomiędzy urządzeniami i maszynami bez konieczności schodzenia.
3.41. Zamawiający wymaga zakrycia przenośników (przenośnika) transportującego odpady <80 mm
do obiektu kompostowni znajdujących się na wolnym powietrzu (poza halą sortowni).
4.
Wymagania szczegółowe w zakresie standardu wykonania wyposażenia technologicznego
4.1.
Wykonawca w ofercie winien przedstawić wszystkie oferowane typy maszyn, urządzeń,
wyposażenie oraz rozwiązania technologiczne i techniczne (konstrukcyjne), w sposób
pozwalający na jednoznaczną ocenę możliwości spełnienia wszystkich postawionych
w niniejszym opracowaniu wymagań i posiadania w tym względzie niezbędnych doświadczeń.
W tym celu do oferty wykonawca winien załączyć m.in.: szczegółowe opisy, rysunki, schematy,
karty urządzeń, schemat O-O.
4.2.
Wyklucza się możliwość zastosowania maszyn, urządzeń, wyposażenia oraz rozwiązań
technologicznych i technicznych (konstrukcyjnych) mających charakter prototypowy.
Należy zaoferować linie technologiczne skompletowane wyłącznie z urządzeń i maszyn, które
nie są prototypami.
4.3.
Celem ograniczenia kosztów eksploatacyjnych związanych z serwisowaniem, przeglądami
i zakupem części zamiennych oraz zużywających Zamawiający wymaga, aby wszystkie nowo
dostarczone urządzenia spełniały następujące wymagania:
a)
przenośniki kanałowe, wznoszące, podające, sortownicze, przyspieszające do
separatorów optopneumatycznych, zostały wytworzone przez jednego producenta,
b)
konstrukcje stalowe zostały wytworzone przez jednego producenta
c)
separatory optopneumatycznych zostały wytworzone przez jednego producenta.
5.
Przenośniki taśmowe
5.1.
Dopuszcza się wyłącznie dostawę i montaż przenośników specjalistycznych, dostosowanych do
transportu odpadów komunalnych, fabrycznie nowych, rok produkcji nie wcześniejszy niż 2016.
5.2.
Zamawiający z uwagi na obsługę serwisową oraz obniżenie kosztów eksploatacji wymaga, aby
zastosowane przenośniki taśmowe, w tym przenośniki sortownicze, bunkrowe, podające,
pochodziły od tego samego producenta.
5.3.
Konstrukcja przenośnika winna składać się z giętej i skręcanej konstrukcji z blach stalowych
i profili stalowych o budowie w układzie modułowym.
5.4.
Grubość blach konstrukcji podstawowej i burt bocznych winna wynosić minimum 4 mm.
Konstrukcja ma być zabezpieczona farbą podkładową o grubości minimum 45μm. Przenośnik
ma być pomalowany farbą nawierzchniową odporną na czynniki atmosferyczne o łącznej
grubości minimum 150μm.
5.5.
Wszystkie elementy blach i profili stalowych mają być piaskowane do stopnia czystości 2
(wg PN-ISO 8501-1:2007).
5.6.
Wykonawca winien w zależności od transportowanego materiału oraz funkcji przenośnika
dokonać doboru przenośników wykonanych jako kombinowane krążnikowo-ślizgowe.
5.7.
Taśma przenośników winna być odporna na działanie tłuszczów i olejów.
5.8.
Wymagana jest wysoka wytrzymałość taśmy na rozrywanie (taśma wielowarstwowa EP/400/3).
5.9.
Nie są dopuszczalne szwy na taśmie biegnące poprzecznie do kierunku transportu (osi podłużnej
przenośnika).
5.10. Wymagania dla taśm:
EP – taśma poliestrowo-poliamidowa,
400 – minimalna wytrzymałość na rozrywanie w N/mm,
3 – minimalna ilość przekładek, grubości min 8 mm.
W miejscach, gdzie jest to konieczne należy zastosować taśmy z progami ze względu na
pochylenie przenośnika i rodzaj transportowanego materiału. Przenośniki te winny być
wykonane o kącie ugięcia taśmy w części zewnętrznej w zakresie do 30°.
5.11. W zależności od rodzaju transportowanego materiału oraz funkcji przenośnika Wykonawca
winien dobrać burty boczne o odpowiedniej wysokości zabezpieczającej odpady przed
wysypywaniem się. Burty boczne winny zostać wykonane z blachy ocynkowanej oraz posiadać
uszczelnienie wykonane z PVC lub gumowe gwarantujące optymalne uszczelnienie taśmy
przenośnika tam gdzie jest ono wymagane.
5.12. Średnica rolek górnych winna wynosić min. 89 mm. Odległość pomiędzy rolkami górnymi
winna zostać dopasowana do rodzaju oraz właściwości transportowanego materiału na instalacji
i zapewniać prawidłowe prowadzenie taśmy górnej. W obszarach załadowczych i przesypowych,
ze względu na zwiększone obciążenie, odstęp pomiędzy rolkami winien być odpowiednio
dopasowany. Rolki dolne winny być w maksymalnym rozstawie nie większym niż 3000 mm
i wyposażone w gumowe krążki.
5.13. Napęd przenośników winien być realizowany poprzez motoreduktor. Gdzie konieczne lub
uzasadnione Wykonawca winien zapewnić płynną regulację obrotów z zastosowaniem
zmiennika częstotliwości – falownika. W zależności od funkcji część przenośników winna
posiadać napęd w układzie rewersyjnym. Należy tak dobrać napędy przenośników, aby możliwe
było ich uruchomienie także pod pełnym obciążeniem.
5.14. Wykonawcy zastosują do napędu taśmociągów silniki i napędy o optymalnej mocy i sprawności
energetycznej, które zapewnią wymaganą prędkość przesuwu sortowanych odpadów
komunalnych.
5.15. Bębny: napędzający i napinający winny posiadać kształt zapewniający prostoliniowość biegu
taśmy.
5.16. Bębny: napędowy i napinający wyposażone muszą być w łożyska toczne.
5.17. Oprawy łożyskowe winny być wyposażone w gniazda smarowe z końcówką stożkową i winny
zapewniać możliwość smarowania w trakcie pracy przenośnika przy jednoczesnym zachowaniu
odpowiednich norm polskich i europejskich.
5.18. Bęben napędzający winien być pokryty okładziną z gumy dla zapewnienia odpowiedniego tarcia
pomiędzy bębnem a taśmą.
5.19. Napinacz dla łożyska przy bębnie winien być usytuowany w sposób umożliwiający napinanie
taśmy w trakcie pracy przenośnika bez konieczności demontażu osłon i urządzeń
zabezpieczających przy jednoczesnym zachowaniu odpowiednich norm bezpieczeństwa.
5.20. Przenośniki w zależności od rodzaju transportowanego materiału oraz funkcji przenośnika winny
być wyposażone w odpowiednie systemy zbieraków gwarantujące zachowanie czystości taśmy
zarówno od strony zewnętrznej jak i wewnętrznej. Do czyszczenia górnej powierzchni taśmy bez
progów przy bębnie napędzającym należy zamontować zbieraki wykonane z twardych
elementów wykonanych z tworzywa z dociskami sprężystymi. W przypadku taśm z progami
zbieraki należy wykonać z twardych elementów tworzywowych bez docisków sprężystych. Do
czyszczenia taśmy po stronie wewnętrznej należy zastosować zbierak pługowy zainstalowany
w obszarze bębna napinającego.
5.21. Dla zapewnienia bezpieczeństwa rolki dolne do wysokości minimum 3000 mm winny być
wyposażone w osłony zabezpieczające, które winny być wyposażone w system mocowań
umożliwiający szybki i łatwy ich demontaż dla celów ich czyszczenia. Każda ostatnia rolka
przed bębnem napędzającym i napinającym winna być również wyposażona w analogiczne
osłony bez względu na wysokość, na której się znajduje jednakże z wyjątkiem miejsc, do których
dostęp jest znacznie ograniczony.
5.22. Przesypy winny być wykonane z blachy giętej. Wykonawca winien tam, gdzie będzie to
konieczne, wyposażyć przenośniki w osłony górne oraz osłony pomiędzy burtami bocznymi,
a konstrukcją podstawową. Osłony winny umożliwiać dokonywanie kontroli i usuwanie
ewentualnie występujących zanieczyszczeń.
5.23. Doprowadzenie do sita oraz doprowadzenie do prasy belującej powinno zostać dodatkowo
zabezpieczone wyłącznikami linkowymi.
5.24. Podpory przenośników winny być wykonane ze stabilnych profili stalowych, wyposażone
w stopy umożliwiające regulację wysokości (dla kompensacji nierówności podłoża).
5.25. Stopy winny być kotwione do podłoża lub przykręcane do konstrukcji stalowych.
5.26. Z uwagi na funkcje przenośników, wymaga się taśm o szerokościach jak podano poniżej:
1)
przenośnik kanałowy załadowczy odpadów zmieszanych: min. 1600 mm;
2)
przenośniki sortownicze: - min. 1000 mm dla frakcji surowcowych;
3)
przenośnik kanałowy podający do prasy: min. 1400 mm.
5.27. Dobór szerokości pozostałych należy do Wykonawcy i powinien zapewnić korelację pomiędzy
współpracującymi ze sobą przenośnikami i urządzeniami. Ostateczną ilość oraz pozostałe
parametry przenośników powinien określać projekt technologiczny i traktować to wyposażenie
jako elementy łączące zasadnicze/główne wyposażenie technologiczne linii w całość procesu.
5.28. Kolor poza elementami ocynkowanymi do wyboru Zamawiającego.
6.
Przenośniki sortownicze
Poza wymaganiami jak w punkcie powyżej przenośniki sortownicze winny posiadać regulację
prędkości przesuwu taśmy w zakresie minimum 0,25-0,45 m/s, realizowaną poprzez zmiennik
częstotliwości – falownik. Konstrukcja nośna przenośnika winna zapewniać optymalne warunki
pracy personelu sortującego (zasięg ramion). Wszelkie prostokątne krawędzie będące w polu
pracy personelu sortującego winny być stępione i zabezpieczone trwałą, termoizolacyjną,
amortyzującą i łatwą do czyszczenia wykładziną.
7.
Przenośnik kanałowy
Przenośnik kanałowy nadawy winien być wykonany, jako przenośnik taśmowy, umieszczony
horyzontalnie w kanale żelbetowym. Przenośnik winien posiadać regulację prędkości przesuwu
taśmy, realizowaną poprzez zmiennik częstotliwości – falownik. Dobór zakresu prędkości należy
do Wykonawcy, jednakże winien zapewnić możliwość regulacji i dostosowania prędkości do
potrzeb wynikających z rodzaju odpadów oraz wymaganej przepustowości.
8.
Przenośnik doprowadzający do separatora magnetycznego - przyspieszony
8.1.
Przenośnik winien posiadać regulację prędkości przesuwu taśmy, realizowaną poprzez zmiennik
częstotliwości – falownik. Dobór zakresu prędkości należy do Wykonawcy jednakże należy
zapewnić co najmniej regulację w zakresie 0,8-1,5 m/s.
8.2.
Wszystkie części i elementy konstrukcyjne łącznie ze ścieralnymi elementami zsypów
znajdujących się w polu działania separatora magnetycznego winny być wykonane ze stali
niemagnetycznej.
9.
Przenośnik przyspieszający do separatora optopneumatycznego
9.1.
Przenośnik winien posiadać regulację prędkości przesuwu taśmy, realizowaną poprzez zmiennik
częstotliwości – falownik. Dobór zakresu prędkości należy do Wykonawcy jednakże przy
uwzględnieniu wymagań określonych w dalszej części w zakresie opisu separatorów
optopneumatycznych.
9.2.
Należy zaprojektować układ technologiczny w sposób optymalny tzn. wymaga się podawania
strumienia odpadów pod działanie separatora optopneumatycznego równolegle na przenośnik
przyspieszający w jego osi w układzie wzdłużnym. Wyklucza się możliwość podawania
odpadów na przenośnik przyspieszający w układzie kątowym np. 90° poza przenośnikami
i układem podawania na segmencie rozsortowywania tworzyw twardych, tj. frakcji 3D – toczącej
się/przestrzennej po separatorze balistycznym.
9.3.
W przypadku przenośników przyspieszających, należy zastosować odpowiednią konstrukcję
niezbędną dla zapewnienia odpowiedniej pracy separatorów optopneumatycznych.
9.4.
Prowadzenie taśmy winno następować po ślizgu stalowym. Dla tego typu przenośników należy
dobrać również odpowiedniego typu taśmy.
10.
Urządzenie do rozrywania worków
10.1. Zamawiający oczekuje zabudowy urządzenia do otwierania worków, wyposażonego
w specjalistyczny system rozrywający worki. Urządzenie powinno zapewniać możliwość
automatycznego dopasowania swoich parametrów pracy do wielkości worków, stopnia ich
zapełnienia oraz wielkości nadawy.
10.2. Urządzenie do otwierania worków będzie połączone ze stacją nadawczą wykonaną jako bunkier
zasypowy z przenośnikiem łańcuchowym lub ruchomą podłogą. Cały zespół będzie umieszczony
na stabilnej konstrukcji nośnej zakotwionej do posadzki hali.
10.3. Urządzenie wyposażone w system zapobiegania owijania się elementów oraz system rewersu
(zabezpieczenie przed uszkodzeniem/zblokowaniem w przypadku dużego elementu).
10.4. Maszyna winna zostać wykonana w stabilnej ramie z konstrukcji z blachy giętej i wyposażona
z każdej ze stron w osłony, charakteryzować się dużą wytrzymałością na zabrudzenia, zapchania
i owijania materiału oraz przystosowana do pracy w ciężkich warunkach. Ściany zasobnika
winny zostać wykonane z blachy stalowej o grubości min. 4 mm z odpowiednimi
wzmocnieniami. Płyty ze stali trudnościeralnej typu HARDOX.
10.5. Wypełnienie zasobnika rozrywarki za pomocą ładowarki możliwie aż do górnej krawędzi ścian
bocznych zasobnika. Zamawiający oczekuje dostawy urządzenia do rozrywania ze sterowaniem
gwarantującym dopasowanie prędkości podawania przenośnika łańcuchowego lub ruchomej
podłogi do wydajności układu rozrywającego. Materiał transportowany będzie z obszaru pracy
rozrywarki worków, a dalej przez elementy rozrywające do otworu kanałowego. Mechanizm
otwierający winien zostać wyposażony w ruchome noże rozrywające worki tworzywowe lub
palce rozrywające lub pierścienie rozrywające. Worki winny zostać rozerwane i możliwie
opróżnione, a następnie podawane w formie równomiernego strumienia materiału do sita
bębnowego. Odbiór materiału odbywa się za pomocą przenośnika kanałowego.
10.6. Skuteczność otwierania powinna wynosić min. 90% przy zakładanej przepustowości. Worek
uznaje się za otwarty, jeśli ten w sicie bębnowym zostaje opróżniony lub posiada minimum
jedno cięcie lub rozerwanie, przez które powstaje otwór, który odpowiada wielkością otworowi
załadunku worka.
10.7. Zakłada się, że odpady wielkogabarytowe (np. typu rama roweru, dywany, materace, betonowe
bloki, duże kartony) zostaną usunięte ze strumienia przed podaniem odpadów do zasobnika
rozrywarki.
10.8. Podstawowe parametry techniczne i wymagania:
1)
wydajność min.: 20 Mg/h przy gęstości nasypowej materiału średnio 250 kg/m3,
2)
dla zasobnika: objętość min. 15 m3, długość min. 5000 mm, szerokość min.1500 mm,
wysokość zasypowa max.2800 mm, napęd za pośrednictwem motoreduktora, regulacja
prędkości przenośnika za pomocą falownika, bunkier wyposażony w drzwi inspekcyjne
oraz pomost serwisowy zapewniający dostęp do układu rozrywającego, możliwość
ręcznej zmiany kierunku ruchu przenośnika (rewers)
3)
masa urządzenia: min. 10 t
4)
łączna moc silników: max. 25 kW
5)
urządzenie wyposażone w wyłączniki awaryjne,
6)
wymiary; min. 7000x1900x2400 mm.
7)
lej zasypowy o wysokościmin.1000 mm.
10.9. Obudowa urządzenia powinna być tak skonstruowana, aby umożliwić łatwy dostęp obsługi do
wszystkich elementów wymagających czyszczenia i konserwacji. Poza tym instalacja
elektryczna rozrywarki powinna być wyniesiona na zewnątrz urządzenia i osłonięta celem
zabezpieczenia przewodów elektrycznych przed gryzoniami.
10.10. Na linii sortowniczej za rozrywarką worków należy zapewnić możliwość podawania odpadów,
które nie wymagają rozrywania worków.
11.
Sito bębnowe
11.1. W ramach projektu zostanie wykonane 1 sito bębnowe. Sito bębnowe winno być zamontowane
na spawanej, stabilnej podstawie ramowej, wykonanej ze stali i wyposażone w przetoczone
pierścienie oraz wymienne blachy sitowe o wielkości otworów odpowiednio: 80mm i 340 mm.
Grubość blach sitowych winna wynosić min. 10 mm.
11.2. Wielkości otworów i ich rozstaw muszą być dobrane w sposób zapewniający maksymalne
odsiewanie poszczególnych frakcji. Rozkład otworów winien być dobrany przez Wykonawcę
i zapewniać uzyskanie największej otwartej powierzchni przesiewania oraz optymalny proces
sortownia.
11.3. Podawanie odpadów do sita bębnowego winno nastąpić poprzez przenośnik doprowadzający
usytuowany wzdłużnie do osi sita bębnowego o odpowiedniej szerokości min. 1400 mm, tzn.
takiej, która uniemożliwi powstawanie zatorów przed wlotem odpadów do sita bębnowego,
11.4. Długość czynna bębna sita (długość siewna): min. 10000 mm, średnica bębna min. 3000 mm.
Sito musi posiadać pyłoszczelną obudowę oraz musi być przystosowane do zamontowania
w przyszłości odciągu powietrza. Włazy rewizyjne muszą mieć takie wymiary, aby można było
bez przeszkód wykonywać prace konserwacyjne i remontowe. Klapy rewizyjne wyposażone
w otwory rewizyjne zapewniające wgląd do środka przesiewacza bębnowego. Należy zapewnić
oświetlenie niezbędne do przeprowadzania tych prac.
11.5. Bęben powinien być wyposażony w minimum dwie bieżnie nośne. Bieżnie w czterech punktach
mają być podparte na łożyskowanych rolkach tocznych wykonanych ze stali i pokrytych
bandażem poliuretanowym. Rolka toczna winna być zespolona z motoreduktorem
napędzającym. Dla zapewnienia optymalnego prowadzenia sita oraz równomiernego rozkładu sił
napędowych należy zastosować dwa motoreduktory napędzające. Łożyskowanie osiowe winno
być zapewnione przez rolkę dociskową umieszczoną po stronie wyjściowej bębna. Zespół
łożyska osiowego winien być mocowany śrubami i zapewniać łatwy dostęp.
11.6. W przedniej części sita przy wejściu przenośnika do sita należy zastosować uszczelnienie sita.
Przesypy pod sitem ukierunkowujące odsiane frakcje na przenośniki należy wykonać z blachy
stalowej wyłożonej gumą.
11.7. Korpus sita bębnowego winien być zabudowany na spawanej ramie nośnej, do której nadto
montowane winny być:
1)
rynna wlotowa materiału wyposażona w specjalne uszczelnienia labiryntowe,
2)
rynna wylotowa pozostałości materiału z sita wraz z drzwiami obsługowymi, uchylnym
pomostem do prowadzenia prac serwisowych, instalacją oświetleniową i wyłącznikiem
bezpieczeństwa,
3)
rynna materiału odsianego (wzdłuż bębna) wraz z zabudową, ochroną przeciw ścieraniu
oraz z drzwiami obsługowymi,
11.8. Punkty smarowania łożysk winny być umieszczone tak, aby smarowanie przebiegało sprawnie
i nie wymagało demontażu urządzenia oraz umożliwiały pracę ciągłą urządzenia bez
konieczności wyłączenia i przestoju linii technologicznej.
11.9. Optymalna efektywność odsiewania winna być zapewniona poprzez odpowiednie elementy
konstrukcyjne oraz regulację prędkości obrotów sita bębnowego min. 10 obr/min.
11.10. Dla umożliwienia prowadzenia prac serwisowych winny zostać zamontowane pomosty i schody
serwisowe z każdej strony sita.
11.11. Wszystkie elementy konstrukcyjne z blach i profili stalowych, poza wyspecyfikowanymi inaczej,
winny być co najmniej: piaskowane do stopnia czystości 2,0 (wg PN-ISO 8501-1:2007),
malowane warstwą farby podkładowo nawierzchniowej o grubości powyżej 100 μm. Kolor poza
elementami ocynkowanymi do wyboru Zamawiającego.
12.
Separacja magnetyczna Fe
12.1. Separacja odpadów żelaznych winna być realizowana poprzez zastosowanie nadtaśmowego
separatora elektromagnetycznego umieszczonego wzdłużnie lub poprzecznie nad przenośnikami
doprowadzającymi. Wykonawca winien dokonać doboru parametrów separatora w zależności od
rodzaju materiału, ciężaru, wielkości, wysokości wciągania i przepustowości. Separator winien
charakteryzować się wysoką niezawodnością. Szerokość taśmy winna być skorelowana
z szerokością przenośnika doprowadzającego. Taśma winna posiadać wzmocnienia
z niemagnetycznymi progami.
12.2. Dla optymalizacji działania separatorów, ich mocowanie winno umożliwiać przestawianie
w kierunku poziomym, pionowym oraz zmianę kąta nachylenia. Należy zapewnić regulację
prędkości przenośnika doprowadzającego. Geometria rynny zrzutowej winna być dopasowana
do możliwości przemieszczania separatorów i wykonana ze stali niemagnetycznej w obszarze
działania pola magnetycznego. Drgania towarzyszące pracy separatorów nie powinny być
przenoszone na konstrukcję nośną.
12.3. Separator winien mieć możliwość wyłączenia niezależnego od pracy ciągu instalacji
technologicznej sortowania w przypadku segregacji odpadów nie zawierających frakcji
ferromagnetyków.
12.4. Wykonawca dla zapewnienia obustronnego dostępu dla obsługi, napraw i czyszczenia winien
zbudować podesty obsługowe oraz drabiny lub schody.
12.5. Separatory muszą być tak dobrane i zamontowane, aby usunięte zostało co najmniej 80% żelaza
zawartego w strumieniu odpadów.
Dane techniczne:
1)
Zasięg: min. 400 mm
2)
Sposób zawieszenia: wzdłużnie lub poprzecznie
3)
Moc napędu: dobiera wykonawca ……… kW
4)
Moc magnesu: dobiera wykonawca ……… kW
13.
Separacja metali nieżelaznych
13.1. Separacja odpadów nieżelaznych winna być realizowana poprzez zastosowanie separatora metali
nieżelaznych umieszczonego na ciągu technologicznym za separatorem metali żelaznych.
Wykonawca winien dokonać doboru parametrów separatora w zależności od rodzaju materiału,
ciężaru, wielkości, wysokości wciągania i przepustowości. Separator winien charakteryzować się
wysoką niezawodnością. Szerokość taśmy winna być skorelowana z szerokością przenośnika
doprowadzającego.
13.2. Należy zapewnić regulację prędkości przenośnika doprowadzającego. Drgania towarzyszące
pracy separatora nie powinny być przenoszone na konstrukcję nośną.
13.3. Separator winien mieć możliwość wyłączenia niezależnego od pracy ciągu instalacji
technologicznej sortowania w przypadku segregacji odpadów nie zawierających frakcji metali
nieżelaznych lub awarii tego urządzenia.
13.4. Wykonawca dla zapewnienia obustronnego dostępu dla obsługi, napraw i czyszczenia winien
zbudować podesty obsługowe oraz schody.
13.5. Separatory muszą być tak dobrane i zamontowane, aby usunięte zostało co najmniej 80% metali
nieżelaznych zawartych w strumieniu odpadów.
Dane techniczne:
1)
Szerokość taśmy: min. 1600 mm,
2)
Moc napędu rotora: dobiera wykonawca
……… kW,
3)
Moc napędu taśmy: dobiera wykonawca
……… kW,
4)
Szafa sterownicza wyposażona w przemienniki częstotliwości służące do regulacji
prędkości taśmy oraz rotora,
5)
Układ szybkiego zatrzymania rotora w przypadku awarii,
6)
Osłona rotora z regulowaną osłoną (rozdzielaczem),
7)
Czujnik ruchu sygnalizujący awarię napędu taśmy.
14.
Kabiny sortownicze
14.1. Przewiduje się zastosowanie kabiny wstępnego sortowania, kabiny lub kabin doczyszczania
wydzielonych frakcji materiałowych.
14.2. Konstrukcja stalowa wykonana z profili hutniczych, na której nadbudowana jest kabina
sortownicza. W przypadku boksów zlokalizowanych pod kabiną do doczyszczania
i rozsortowania konstrukcja trybuny ma wydzielać boksy o szerokości dostępnej nie mniejszej
niż 2100 mm. Układ słupów nośnych, belek i stężeń powinien zapewnić sztywność i możliwość
bezpiecznego posadowienia na trybunie kabiny sortowniczej.
14.3. Kabiny sortownicze winny spełniać przepisy i wytyczne dotyczące miejsc stanowisk pracy
zgodnie z polskim prawem na dzień uruchomienia instalacji (m.in.BHP, p.poż).
14.4. Wysokość w kabinie sortowniczej musi wynosić min. 3,3 m (odległość pomiędzy wewnętrzną
stroną podłogi i wewnętrzną stroną dachu). Ściany i dach winny być wykonane jako warstwowe
elementy z blachy stalowej powlekanej w kolorze uzgodnionym z Zamawiającym
z wypełnieniem termoizolującym o grubości min. 75 mm. Stolarka okienna i drzwiowa winna
być wykonana z profili PCV, szyby zespolone co najmniej podwójne. Podłoga winna być
termoizolująca z wykładziną przeciwpoślizgową.
14.5. Wejście do i wyjście z kabin mają zapewniać drzwi oraz prowadzące do nich schody wykonane
z blach stalowych.
14.6. Kabiny sortownicze winny zostać wyposażone w instalację oświetleniową, niezależny system
wentylacji, chłodzenia i ogrzewania (włączonego w wewnątrzzakładową sieć centralnego
ogrzewania).
14.7. Zamawiający oczekuje dostawy i realizacji centrali/central wentylacyjnych wyposażonych
w wentylatory nawiewne i wyciągowe, filtry powietrza, nagrzewnicę wodną, chłodnicę,
wymiennik krzyżowy odzysku ciepła i chłodu, automatykę sterującą instalacją
wentylacji/ogrzewania/chłodzenia zamontowaną w każdej z kabin oraz systemem monitoringu
w pomieszczeniu sterowni.
14.8. Instalacja grzewcza i wentylacyjna kabin sortowniczych winna spełniać następujące wymagania:
1)
100% powietrza świeżego zasysanego z zewnątrz hali, czerpnia powietrza
doprowadzanego winna być tak usytuowana, aby zapewnić doprowadzenie powietrza
świeżego;
2)
wylot powietrza zanieczyszczonego na halę sortowni lub poza nią;
3)
wewnątrz kabiny sortowniczej winno panować lekkie nadciśnienie w stosunku do
ciśnienia panującego w otaczającej ją hali;
4)
ilość powietrza doprowadzonego winna być większa od ilości powietrza odsysanego;
5)
minimalna wymagana 15 krotna wymianę powietrza na godzinę;
6)
ogrzewanie/chłodzenie nawiewne zsynchronizowane z wentylacją;
7)
rozprowadzenia świeżego powietrza ciepłego/chłodnego przewodami z blachy
ocynkowanej;
8)
ogrzewanie kabin zapewniające temperaturę minimalną wewnątrz kabin w okresie
zimowym wynoszącą co najmniej +16°C, za pomocą nagrzewnicy wodnej zasilanej
z sieci centralnego ogrzewania,
9)
chłodzenie kabin zapewniające temperaturę maksymalną wewnątrz kabin w okresie
letnim wynoszącą +24°C,
10)
czyste powietrze powinno być podawane ponad głowami personelu zatrudnionego przy
segregacji odpadów – każde stanowisko pracy sortowaczy winno być wentylowane
oddzielnie za pomocą anemostatów sufitowych z możliwością indywidualnej regulacji
i wyłączenia wentylacji dla danego stanowiska;
11)
należy zapewnić odpowiednią i optymalną dla indywidualnego stanowiska pracy
prędkość przepływu powietrza,
12)
nad przenośnikami sortowniczymi winny zostać wykonane odciągi.
14.9. Ponadto:
1)
kabiny sortownicze powinny być wyposażone w leje zsypowe z blachy stalowej
zamykane w systemie mechaniczno-manualnym bez ręcznie zdejmowanych pokryw.
2)
wymagane natężenie oświetlenia min. 300 lux w wykonaniu przemysłowym.
3)
w kabinie przy każdym stanowisku wyłączniki awaryjne (np. grzybkowe lub linkowe).
4)
boksy pod kabinami winny być oddzielone ścianami pełnymi (drewnianymi) do
wysokości min. 2500 mm.
15.
Separatory optopneumatyczne NIR – wymagania podstawowe dla wszystkich separatorów
15.1. Automatyczny separator sortujący danej frakcji materiałowej składa się z:
1)
czujnika (skanera) z systemem lamp i komputerem,
2)
listwy z dyszami z regulatorem sprężonego powietrza,
3)
armatury sprężonego powietrza, połączeniami pomiędzy poszczególnymi elementami
separatora.
15.2. Dodatkowo w skład systemu wchodzą:
1)
przenośnik przyspieszający z konstrukcją wsporczą czujnika,
2)
komora separacyjna,
3)
kompresor dla poszczególnego systemu lub jednej stacji kompresorów dla wszystkich
systemów wraz z doprowadzeniem i przyłączem sprężonego powietrza do armatury.
15.3. Zadaniem separatora jest automatyczne wydzielenie ze strumienia odpadów danej frakcji,
określonego rodzaju materiału.
15.4. Odpady winny być podawane do separatora poprzez przenośnik bądź zespół przenośników wraz
z niezbędnymi przesypami, zapewniającymi równomierne, jednowarstwowe rozłożenie odpadów
na taśmie do sortowania przenośnika przyspieszającego tak, aby możliwie wykluczyć nakładanie
się na siebie poszczególnych obiektów (materiałów).
15.5. Szerokość taśmy przenośnika przyspieszającego i wydajność separatora musi być dostosowana
do ilości segregowanych odpadów. Podane przez Zamawiającego parametry należy traktować,
jako minimalne. Szerokość czynna (szerokość taśmy po odliczeniu części taśmy zakrytej przez
burty boczne czy uszczelnienie) taśmy winna odpowiadać (mniej więcej być równa) szerokości
czujnika.
15.5. Separator musi być urządzeniem kompletnym, wkomponowanym w linię sortowania.
15.6. Należy przewidzieć możliwość regulacji separatora i wyposażenia niezbędnego dla prawidłowej
pracy separatora oraz optymalizacji jego pracy w zależności od rodzaju wydzielonych frakcji,
materiałów. Szczegóły rozwiązań dotyczących regulacji separatora optopneumatycznego, jego
wyposażenia oraz optymalizacji pracy należy przedstawić w ofercie.
15.7. Wymagania techniczne dla każdego z oferowanych separatorów
15.7.1. Separator winien zapewnić możliwość wydzielenia obiektów z warstwą PCV o wielkości min.
5 cm2 i zawartości PCV od 10%. Takie obiekty (materiały) winny zostać uznane, jako PCV.
Separator winien posiadać możliwość konfiguracji powyższych parametrów.
15.7.2. Separator należy wyposażyć w funkcje pozwalające na analizę składu strumienia wydzielonej
przez separator frakcji zarówno na panelu separatora, jak i w systemie wizualizacji. Dane winny
zostać pobierane w okresach maksimum co 5 minut.
15.7.3. Separator należy wyposażyć w funkcje pozwalające na analizę składu strumienia podawanej do
sortowania przez separator frakcji.
15.7.4. System wizualizacji winien obejmować również wizualizację, kontrolę i ustawienie parametrów
separatora z komputera znajdującego się w sterowni. Należy zapewnić:
1)
weryfikację statusu separatora,
2)
ustawienie, bądź zmianę parametrów,
3)
wgląd w skład wydzielonej frakcji.
4)
transfer danych, statystyk do arkusza Excel.
16.
Komputer, czujnik, jednostka detekcji separatora optopneumatycznego:
16.1. Zdolność przetwarzania/wydajność czujnika musi zostać tak dobrana, aby również przydużych
prędkościach przenośnika przyspieszającego (nawet 4 m/s), zapewnione było skanowanie
całkowitej powierzchni przenośnika bez występowania luk.
16.2. Celem zapewnienia rozpoznania również najmniejszych obiektów w ramach danej wielkości
frakcji, wielkość powierzchni każdego punktu pomiarowego może wynieść max. 45%
powierzchni najmniejszego zakładanego obiektu w danej frakcji jednakże nie większa niż 15 x
15 mm².
16.3. W związku z tym, że czujniki służą identyfikacji zarówno rodzaju materiału, jak i koloru, dla
pomiar winien nastąpić w tym samym miejscu i na tej samej osi. W ten sposób winna zostać
zapewniona maksymalna precyzja rozpoznania, jak również winno nastąpić wykluczenie
występowania przesunięć relatywnych obiektów przy identyfikacji koloru i rodzaju materiału.
16.4. Stabilność systemu jest bardzo ważna dla ciągłej i bezawaryjnej pracy. Czujniki winny zostać tak
zaprojektowane i wykonane, aby konieczna kalibracja systemu w trakcie normalnej pracy była
niezbędna najwcześniej po 250 godzinach pracy. Obowiązuje to również przy dużych zmianach
w warunkach pracy, jak np. przy zmianach temperatury. Należy zapewnić prawidłowe warunki
pracy w zakresie temperatur od -10°C do +40°C.
16.5. Należy zapewnić możliwość ciągłego i automatycznego dostosowywania się parametrów pracy
separatora do ewentualnych zmian prędkości przenośnika przyspieszającego.
16.6. Celem zapewnienia łatwości czyszczenia, zespół z zaworami winien zostać wyposażony
w system automatycznie ustawianego położenia zespołu/listwy z dyszami.
16.7. Zespół z zaworami należy wyposażyć w ogrzewanie zapewniające właściwą pracę do
temperatury co najmniej -10°C.
16.8. Bezpieczeństwo pracy:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
System oświetleniowy należy tak zaprojektować, aby nawet w przypadku awarii 50%
źródeł światła (żarówek) i utracie nawet do 50% natężenia światła, system sortowania
automatycznego mógł bezpiecznie pracować do następnej przerwy (końca zmiany) bez
negatywnego wpływu na parametry pracy separatora. Należy zapewnić, odpowiednią
ilość źródeł światła (żarówek) na metr szerokości przenośnika. Należy zapewnić
możliwość łatwego czyszczenia źródeł światła (żarówek), dobrej dostępności i ich
wymiany bez konieczności użycia specjalistycznych narzędzi.
Należy zapewnić funkcjonalną ciągłą kontrolę systemu oświetlenia (źródeł
światła/żarówek). Informacja o zmianach (awarii, spadku natężenia poniżej określonego
poziomu) winna być wyświetlana na ekranie dotykowym szafy sterowniczej separatora
optopneumatycznego.
Natężenie źródeł światła (żarówek) musi być w całym okresie ich żywotności
automatycznie nadzorowane, a ewentualne zmiany odpowiednio uwzględnianie podczas
identyfikacji materiałów, tak aby zapewnić pracę z zachowaniem założonych parametrów
pracy.
System oświetlenia (źródła światła/żarówki) należy zabudować tak, aby zapewnić
bezkolizyjność z poddawanym sortowaniu strumieniem odpadów i wykluczyć możliwość
kontaktu czy zaczepienia się materiałów.
W celu uniknięcia uszkodzenia separatora odległość pomiędzy skanerem a taśmą
przenośnika winna wynosić co najmniej 500 mm.
Bezpieczeństwo instalacji, zagrożenie pożarem:
a)
b)
7)
8)
17.
koniecznie należy wykluczyć podczas eksploatacji instalacji, nazbyt intensywne
przenoszenie ciepła na materiał wejściowy do separatora i związane z tym
niebezpieczeństwo pożaru;
w przypadku włączonego systemu oświetlenia separatora, temperatura po
1 godzinie na powierzchni przenośnika/materiału nie może przekroczyć 80°C
niezależnie
od
statusu
pracy
przenośnika
przyspieszającego
(włączony/wyłączony).
Elastyczność, możliwość wykorzystania systemu dla innych zadań:
dla optymalizacji działań w obszarze serwisowania należy zapewnić możliwość
zdalnego ustawiania i optymalizacji parametrów pracy separatora
optopneumatycznego przez serwis producenta z jego siedziby. Do tego celu
należy wykonać łącze zapewniające efektywną i możliwie szybką transmisję
danych przy zachowaniu dużego bezpieczeństwa za pomocą szyfrowanego
połączenia internetowego.
W celu wykluczenia możliwości zderzania się wydzielonych np. dwóch frakcji
surowcowych, nie dopuszcza się zastosowania rozwiązań dotyczących separacji
optopneumatycznej z zastosowaniem systemu podwójnych listew.
Separator optopneumatyczny tworzyw sztucznych – dodatkowe wymagania szczegółowe
dla danego separatora
17.1. Frakcja, materiał wejściowy
Frakcja 80-340 mm odsiana na sicie bębnowym, pozbawiona metali żelaznych i ewentualnie
nieżelaznych, podawana lub poprzez ciąg przenośników pośrednich na przenośniki
przyspieszające.
Przenośnik przyspieszający z możliwością regulacji prędkości w zakresie min. 2,0 – 4,0 m/s.
17.2. Cel, kryteria sortowania
Odpady komunalne zmieszane – pozytywnie: zdefiniowane tworzywa sztuczne (m.in. PET,PE,
PP, PS) za wyjątkiem PCV oraz kartoniki po napojach (Tetra Pak)
Są to podstawowe warianty pracy. Oczekuje się możliwości tworzenia dodatkowych innych
konfiguracji (zadań) wydzielenia danych rodzajów tworzyw sztucznych lub papieru, czy ich
kolorów, w fazie eksploatacji instalacji.
17.3. Rodzaj sortowania:
1)
odpady komunalne zmieszane – pozytywny,
2)
odpady komunalne zbierane selektywnie – pozytywnie lub negatywnie.
17.4. Przepustowość
Separator należy dobrać do zakładanej ilości strumienia kierowanego w obszar działania
czujników, jednakże winien zostać dobrany dla min. 8-10 Mg/h przy ciężarze nasypowym ponad
150-200 kg/m3.Szerokość działania winna wynosić min. 2800 mm.
17.5. Parametry pracy – efektywność
Separator winien zapewnić wydzielenie min. 80% zdefiniowanego rodzaju materiału trafiającego
w obszar działania separatora przy czystości min. 80%. W ocenie zostaną pominięte obiekty
czarne.
17.6. Podesty
W obszarze komory separacyjnej, czujnika i komputera (panelu sterowniczego) należy wykonać
podesty obsługowe.
17.7. Dodatkowe wyposażenie
W zależności od przeznaczenia i funkcji należy zastosować odpowiedni zespół zaworów.
Dotyczy to zarówno siły wydmuchu (min. ciężar powierzchniowy wydzielanych materiałów),
jak i odstępu pomiędzy zaworami/dyszami. Niniejszy separator optopneumatyczny tworzyw
sztucznych i przenośnik przyspieszający należy wyposażyć w odpowiednią listwę z dyszami
(zespół zaworów), przy czym odległość pomiędzy dyszami (oś-oś) nie powinna być większa niż
30 mm i zapewniać możliwość wydzielenia obiektów o ciężarze powierzchniowym
min. 150 g/dm2.
18.
Separator optopneumatyczny papieru – dodatkowe wymagania szczegółowe dla danego
separatora
18.1. Frakcja, materiał wejściowy
Frakcja 80-340 mm odsiana na sicie bębnowym, pozbawiona metali żelaznych i ewentualnie
nieżelaznych oraz poddana działaniu separatora optopneumatycznego tworzyw sztucznych
tj. pozbawiana w znacznym stopniu tworzyw sztucznych, tekstyliów, kartoników po napojach,
podawana poprzez ciąg przenośników pośrednich na przenośniki przyspieszające.
Przenośnik przyspieszający z możliwością regulacji prędkości w zakresie min. 2,0 – 4,0 m/s.
18.2. Cel, kryteria sortowania
1)
Wariant 1 (odpady komunalne zmieszane): papier zmieszany lub papier bez kartonu
i kartoników po napojach.
2)
Wariant 2 (odpady zbierane selektywnie): papier zmieszany lub PS lub kartonik
wielomateriałowy po napojach.
Są to podstawowe warianty pracy. Oczekuje się możliwości tworzenia dodatkowych innych
konfiguracji (zadań) wydzielenia danych rodzajów papieru lub tworzyw sztucznych, czy ich
kolorów, w fazie eksploatacji instalacji.
18.3. Rodzaj sortowania:
1)
odpady komunalne zmieszane – pozytywnie,
2)
odpady komunalne zbierane selektywnie – pozytywnie lub negatywnie.
18.4. Przepustowość
Separator należy dobrać do zakładanej ilości strumienia kierowanego w obszar działania
czujników, jednakże winien zostać dobrany dla min. 5-6 Mg/h przy ciężarze nasypowym ok.
150-200 kg/m3. Szerokość działania winna wynosić min. 2000 mm.
18.5. Efektywność pracy
Separator winien zapewnić wydzielenie min. 80% zdefiniowanego rodzaju materiału przy
czystości min. 80%. W ocenie zostaną pominięte obiekty czarne.
18.6. Podesty
W obszarze komory separacyjnej, czujnika i komputera (panelu sterowniczego) należy wykonać
podesty obsługowe.
18.7. Dodatkowe wyposażenie
W zależności od przeznaczenia i funkcji należy zastosować odpowiedni zespół zaworów.
Dotyczy to zarówno siły wydmuchu (min. ciężar powierzchniowy wydzielanych materiałów),
jak i odstępu pomiędzy zaworami/dyszami. Niniejszy separator papieru przenośnik
przyspieszający) należy wyposażyć w odpowiednią listwę z dyszami (zespół zaworów), przy
czym odległość pomiędzy dyszami (oś-oś) nie powinna być większa niż 30 mm i zapewniać
możliwość wydzielenia obiektów o ciężarze powierzchniowym min. 200 g/dm2.
19. Wyposażenie uzupełniające dla separatorów optopneumatycznych:
19.1. Wyposażenie uzupełniające dla każdego separatora optopneumatycznego, obejmuje
w szczególności następujące elementy:
1)
przenośnik przyspieszający o szerokości dostosowanej do szerokości czynnej separatora
optopneumatycznego,
2)
komora separacyjna,
3)
konstrukcja wsporcza dla skanera (czujnika) wyposażona w podest serwisowy,
zabudowany nad przenośnikiem przyspieszającym,
4)
podesty obsługowe wokół przenośnika przyspieszającego i komory separacyjnej,
5)
stacja kompresorów.
19.2. Długość przenośnika przyspieszającego będzie taka, aby min. odległość pomiędzy miejscem
kontaktu odpadów z taśmą przenośnika, a miejscem detekcji wynosiła co najmniej 6000 mm.
Prędkość przenośnika przyspieszającego: regulowana w zakresie 2 do 4,0 m/s. Jedynie
w przypadku przenośników przyspieszających przeznaczonych do zabudowy separatorów folii
PE dopuszcza się zastosowane regulacji w zakresie 2-3 m/s. Przenośniki przyspieszające dla
separatorów optopneumatycznych są wyposażone w fotokomórki powodujące zatrzymanie
przenośnika w przypadku nagromadzenia się nadmiernej ilości materiału.
19.3. Część zasypowa przenośnika przyspieszającego wyposażona w rozsyp typu parasolowego,
zapewniający równomierny rozkład transportowanego materiału na całej szerokości taśmy;
rozsyp ma mieć możliwość regulacji położenia; nie dotyczy przenośników przyspieszających,
których szerokość taśmy jest taka sama jak przenośnika zasypującego oraz w przypadku
przesypów zabudowanych pod kątem prostym - w takich przypadkach dopuszczalne jest
zastosowanie blach przesypowych, odpowiednio kierunkujących strumień odpadów (nie
dopuszcza się możliwości bezpośredniego zasypu na taśmę przenośnika przyspieszającego
z przenośnika zasypującego).
20. Konstrukcje wsporcze, przesypy, podesty
Sortowana frakcja odpadów będzie podawana przenośnikiem lub poprzez ciąg przenośników
pośrednich na przenośnik przyspieszający z możliwością regulacji jego prędkości. Przenośnik
przyspieszający separatorów zostanie wyposażony w skuteczny system czyszczenia taśmy - np.
zbieraki stalowe z dociskiem sprężynowym. Przenośnik przyspieszający zostanie wyposażony
po obydwu stronach na całej swojej długości w podesty obsługowe - podesty mają być wyłożone
blachami ryflowanymi „łezka". Czujnik winien zostać zabudowany na konstrukcji wsporczej nad
przenośnikiem przyspieszającym wykonanej zgodnie ze wskazaniami producenta separatora.
Konstrukcja wsporcza separatora optopneumatycznego wyposażona w podesty obsługowe,
zabudowane po obu stronach przenośnika przyspieszającego, jak i z tyłu komory separacyjnej.
21.
Komora separacyjna
21.1. Komora separacyjna winna posiadać:
1)
2)
3)
przegrodę wyposażoną w obracającą się rolkę rozdzielającą o średnicy min. 150 mm
i możliwością regulacji - ustawiania odpowiedniego dla danego rodzaju materiału
położenia -przesuwania i ustawiania w pionie i w poziomie. Zakres przesuwania
przegrody dostosowany do materiału i umożliwiający optymalizację sortowania w
zakresie min. +/- 200 mm od nominalnego położenia, klapy rewizyjne umożliwiające
czyszczenie;
odpowiednią regulowaną (do ustawienia) konstrukcję eliminującą niekontrolowane
odbijanie się wydzielanych materiałów i wpadanie nie do miejsca przeznaczenia (np.
mieszanie surowca z balastem);
szerokość dostosowaną do szerokości przenośnika przyspieszającego,
21.2. Komora separacyjna będzie wyposażona w:
1)
otwory wentylacyjne, umiejscowione w tylnej i/lub górnej ścianie (dla uniknięcia
powstawania nadciśnień w jej wnętrzu) oraz kurtynę gumową/łańcuchową lub przegrodą,
2)
na wejściu materiału, wyposażona w gumową kurtynę paskową, chroniącą okienko
skanera przed zabrudzeniami oraz wpadaniem materiału z powrotem na taśmę
przenośnika.
21.3. Pozostałe wyposażenie:
W obszarze przenośnika przyspieszającego komory separacyjnej, czujnika i komputera (panelu
sterowniczego) winny zostać wykonane podesty obsługowe.
22. Stacja kompresorów dla wszystkich separatorów optopneumatycznych
22. 1. Należy przewidzieć stację kompresorową zlokalizowaną w hali sortowni w zamkniętym
kontenerze lub kontenerach lub pomieszczeniu, przystosowaną do pracy w warunkach zimowych
(ujemne temperatury). Stacja kompresorowa winna być dobrana do planowanych do montażu
separatorów optopneumatycznych – odpowiadających wymogom wskazanym w SIWZ oraz dla
planowanego do zamontowania separatora optopneumatycznego w ramach odrębnej procedury –
zgodnie z wymaganiami wskazanymi w SIWZ. Stacja kompresorowa winna przygotować
powietrze o parametrach wymaganych dla zapewnienia prawidłowej pracy separatorów
optopneumatycznych, również w przypadku występowania ujemnych temperatur. Stacja winna
być wyposażona w co najmniej dwa agregaty o takiej samej wydajności. W przypadku awarii
jednego, drugi winien zapewnić możliwość dostarczenia powietrza o wymaganym ciśnieniu do
wszystkich separatorów, tak aby możliwa była praca przy dostosowanej do dostępnej ilości
powietrza przepustowości instalacji, do czasu usunięcia awarii. Stacja kompresorów składająca
się z 2 szt. sprężarek pracujących na przemian (w celu ich równomiernego zużycia),
umożliwiająca skierowanie latem ciepłego powietrza poza halę sortowni, natomiast zimą
zatrzymanie ciepłego powietrza we wnętrzu hali.
22.2. Należy dostosować do potrzeb i zapewnić odpowiednią ilość powietrza doprowadzonego do
separatorów optopneumatycznych stanowiących przedmiot zamówienia. Sprężone powietrze
doprowadzone do separatorów musi spełniać normy jakości co najmniej klasy 3.2.3.
wg standardu ISO 8573-1.
22.3. Dla zapewnienia wymaganej jakości sprężonego powietrza kontenerową stację należy
wyposażyć co najmniej w: sprężarkę śrubową min. 8-10 bar, cyklonowy automatyczny
(elektroniczny) spust kondensatu, osuszacz adsorpcyjny regenerowany na zimno z układem
filtracji wstępnej i dokładnej, układ wentylacji nawiewnej i wywiewnej kontenera z pełną
automatyką, nagrzewnicę umożliwiającą utrzymanie temperatury min. 5 st. C (sterowaną
automatyczne), połączenia pneumatyczne wewnątrz kontenera/ów czy pomieszczenia, instalację
elektryczną zasilania urządzeń z szafką przyłączeniową, wewnętrzne oświetlenie kontenera/ów
czy pomieszczenia.
22.4. O ile wymagane należy uwzględnić specyficzne wymagania producenta separatorów
optopneumatycznych.
23.
Separator balistyczny
Separator wykorzystujący właściwości materiałów (ciężar właściwy i kształt) do ich rozdziału.
Separator balistyczny winien umożliwić podział wydzielonych tworzyw sztucznych z frakcji
80-340 mm na frakcję ciężką-twardą-toczącą się (np. butelki PET, PE, opakowania
wielomateriałowe) i lekką-miękką-płaską (tj. głównie folia). Poszczególne frakcje winny
następnie trafić na dalszy ciąg sortowania automatycznego poszczególnych frakcji
materiałowych. Separator ten winien umożliwić odsiewanie frakcji drobnej 40-60 mm,
stanowiącej zanieczyszczenia kierowane następnie do balastu. Separator powinien zostać
wyposażony w kilka, tj. min. 6 przesuniętych względem siebie rotujących mimośrodowo
perforowanych paneli stalowych, których prędkość obrotowa napędu będzie regulowana.
Zakres roboczej regulowanej prędkości obrotowej maszyny powinien mieścić się przedziale od
180 do 240 obr/min.
Zastosowane urządzenie winno skutecznie separować frakcję ciężką-twardą-toczącą się od
lekkiej-miękkiej-płaskiej. Otwory w panelach o kształcie prostokątnym i boku krótszym nie
mniejszym niż 40 mm, boku dłuższym nie większym niż 80 mm, o kształcie kwadratowym i
bokach o długości w zakresie 40 – 80 mm. Zamawiający dopuszcza otwory okrągłe o średnicy
w przedziale 50 - 80 mm.
Urządzenie należy wykonać z wytrzymałej konstrukcji blachownicowej skręcanej, która
umożliwi w przyszłości wymianę części tej konstrukcji na nową w przypadku
fragmentarycznego jej uszkodzenia bez konieczności wymiany całego korpusu bądź obszernego
fragmentu urządzenia. Kąt nachylenia separatora balistycznego musi być regulowany w zakresie
Kąt nachylenia separatora balistycznego musi być regulowany w zakresie kilku stopni
mieszczącym się w przedziale od 9 do 18 stopni.
Wykonawca będzie odpowiedzialny za optymalne ustawienie kąta pracy i prędkości obrotowej
napędu separatora podczas rozruchów. Mechanizm regulacji kąta nachylenia separatora
balistycznego winien umożliwiać jego bezpieczną obsługę przez użytkownika. Regulacja kąta
nachylanie winna być realizowana poprzez mechanizm hydrauliczny z napędem ręcznym lub
automatycznym oraz wybranej pozycji ustawienia separatora. Separator winien posiadać
obudowę uniemożliwiającą wydostawanie się segregowanych odpadów z przestrzeni pracy
rotujących paneli. Zarówno wał czynny jak i wał bierny powinny być wieloczęściowe,
składające się z łatwo demontowalnych elementów umożliwiających szybką obsługę i wymianę
łożysk i przynależnych do nich fragmentów wału. Separator należy wyposażyć w klapy
serwisowe z napędem ręcznym i zabezpieczeniem przed przypadkowym otwarciem (blokada),
które należy zintegrować z systemem sterowania i awaryjnego wyłączenia linii w przypadku
otwarcia klapy. Klapy serwisowe winny być wykonane z dwóch przeciwległych czołowych stron
separatora w sposób umożliwiający dostęp serwisowy do wału czynnego i biernego.
Powierzchnia robocza separowania (szerokość dostępna x długość dostępna paneli): co najmniej
14,0 m2.
Wydajność separatora min. 50 m3/h. Separator balistyczny należy dobrać do zakładanej
wielkości przyjmowanego strumienia odpadów. Niemniej jednak winien on zostać dobrany dla
min. 3 Mg/h przy ciężarze nasypowym około 50-80 kg/m3.
Zamawiający dopuszcza możliwość zastosowania wentylatorów w separatorze balistycznym.
24.
Automatyczna stacja załadunku kontenerów
Automatyczna stacja załadunku kontenerów będzie stanowić rozwiązanie konstrukcyjne, na
które składają się dwa kontenery hakowe wykonane wg normy DIN 30722 o pojemności min. 30
m3 o długości co najmniej 6,0 m, wysokości co najmniej 2,25 m i standardowej szerokości
normatywnej 2,3 m z systemem i ich automatycznego załadunku.
Przenośniki wykorzystane do wykonania stacji załadunku winny posiadać taśmy o szerokości
min. 1000 mm. Załadunek i odbiór odpadów winien odbywać się w sposób umożliwiający
ciągłość pracy instalacji sortowniczej tj. bez konieczności zatrzymywania podczas wymiany
kontenerów. Rozwiązanie winno zapewnić maksymalne zapełnienie kontenerów bez
konieczności ich przesuwania. Należy stworzyć możliwość ustawiania i naprzemiennego zasypu
kontenerów o minimalnej pojemności 30 m3 każdy. Zapełnienie kontenerów oraz konieczność
wywozu winna zostać sygnalizowana w informatycznym systemie sterowania i kontroli.
25.
Konstrukcje wsporcze
25.1
Wszystkie wyżej położone punkty pracy, które wymagają regularnej obsługi, dozoru i czynności
ekipy Zamawiającego winny być dostępne dla obsługi poprzez system przejść, podestów oraz
schodów. Tam gdzie będzie to możliwe Wykonawca winien zastosować schody, w przeciwnym
wypadku Zamawiający dopuszcza zastosowanie drabin montowanych na stałe, lecz nie w
komunikacji
podstawowego
ciągu
technologicznego
maszyn
i
urządzeń
tj.
kluczowego/głównego wyposażenia, pomiędzy którym to powinna być zapewniona komunikacja
z zastosowaniem schodów. Podesty winny być wyłożone blachą „łezkową” lub ocynkowanymi
kratami pomostowymi. Stopnie schodów winny być wykonane z ocynkowanych krat
pomostowych. Stopnie drabin winny być wykonane w wersji przeciwpoślizgowej. Konstrukcje
stalowe winny być z profili stalowych skręcanych. Tam gdzie będzie niemożliwe wykonanie
konstrukcji skręcanej Zamawiający dopuszcza spawanie profili stalowych konstrukcji.
25.2. Wszystkie elementy konstrukcyjne z blach i profili stalowych bez zabezpieczenia
antykorozyjnego, poza wyspecyfikowanymi inaczej w opisach szczegółowych, winny być co
najmniej: piaskowane do stopnia czystości 2,0 (wg PN-ISO 8501-1:2007), malowane warstwą
farby podkładowo nawierzchniowej o grubości łącznej powyżej 100 μm. Kolor do wyboru
Zamawiającego.
25.3. Należy zapewnić możliwość dojścia do wszystkich kabin sortowniczych, sit bębnowych,
wszystkich separatorów optopneumatycznych, separatorów żelaza i nieżelazna, separatora
balistycznego, za pomocą schodów i podestów. Należy również zapewnić przejścia pomiędzy
podstawowym wyposażeniem takim jak: kabiny sortownicze, kabina wstępnej segregacji sito
bębnowe, wszystkimi separatorami optopneumatycznymi, separatorami żelaza i nieżelazna za
pomocą schodów i podestów. Drabiny można stosować wyłącznie, jako droga ewakuacyjna.
Wstępną rysunkową koncepcję przejść, podestów i schodów spełniającą wymagania określone w
niniejszym punkcie należy załączyć do oferty.
26.
Automatyczna kanałowa prasa belująca z perforatorem
26.1. Prasa winna pracować w układzie sterowania automatycznego i ręcznego. Prasa musi być
wyposażona w dwuwałowy perforator butelek PET, zamontowany nad lejem zasypowym
belownicy, w taki sposób, aby była możliwość wykorzystania prasy bez używania perforatora.
Wydajność min. 40 000 butelek na godzinę.
26.2. Materiałem wsadowym do prasy będą:
1)
folie,
2)
papier i tektura,
3)
opakowania po napojach,
4)
tworzywa sztuczne,
26.3. Jedna fabrycznie nowa automatyczna prasa kanałowa
Dane techniczne:
Części składowe prasy:
1 automatyczna prasa kanałowa
1 automatyczne wiązanie; dopuszcza się zasilanie z silnika głównego
1 perforator butelek PET
1 instalacja hydrauliczna
1 sterowanie elektryczne
Nacisk przy ciśnieniu roboczym min 275 bar:
min. 60 t
Nacisk specyficzny
min. 7 N/cm2
Wymiary beli :
min. 72 x 110 cm x dł. ustawialna
Wymiary zasypu :
min. 1400 x 1000 mm
Ilość drutów wiążących
min. 4 sztuki pionowo
Napęd
a)
pompy głównej:
b)
podajnik drutu:
c)
wiązarka:
dobiera wykonawca ……… kW
dobiera wykonawca ……….kW
dobiera wykonawca ……… kW
Wydajność pompy:
min.165 l/min
Pojemność zbiornika oleju:
min.350 l
Wydajność
a)
teoretyczna:
b)
praktyczna w warunkach pracy:
min.350 m3/h
min. 150 m3/h
Wydajność masowa przy gęstości materiału:
a)
15kg/m3
min.2,1 t/h
b)
35kg/m3
min.4,9 t/h
c)
50kg/m3
min.7,0 t/h
Napięcie : 3 x 380-400VAC (± 5%) /3/N/PE/50 -60 Hz
26.4. Prasa przystosowana do pracy ciągłej i składająca z następujących elementów:
1)
konstrukcja maszyny zawierająca:
a)
przenośnik podawczy min.1200 mm
b)
stempel na łożyskowanych, wewnętrznie prowadzonych rolkach dolnych
i górnych ślizgach z tworzywa sztucznego
c)
podłoga wyłożona wymiennymi, przykręcanymi płytami podłogowymi ze stali
trudnościeralnej
d)
boczne drzwi rewizyjne w skrzyni prasy z wyłącznikiem bezpieczeństwa
i szybkim zamkiem
e)
redukcja otworu zasypowego poprzez ustawienie tylne pozycji płyty prasującej
f)
ustawienie wstępne recept prasowania (wyłączalne)
g)
ruchome klamry zabezpieczające przed powrotem materiału (4 szt.) zamontowane
osobno na ścianie bocznej kanału
h)
zamknięte ściany kanału prasy z automatycznym trzystronnym zwężaczem kanału
i)
hydrauliczne ustawienie kanału prasy służące dopasowaniu szybkości otwierania
kanału dla różnych materiałów
j)
centralny punkt smarujący rolki płyty prasującej lub indywidualne smarowanie
rolek płyty smarującej
k)
w pełni automatyczne 4-krotne wiązanie z automatycznym podajnikiem drutu do
pracy ciągłej
l)
licznik długości beli z dwoma inicjatorami w celu dokładnego pomiaru
2)
Stal trudnościeralna
3)
System hydrauliczny zawierający:
a)
zbiornik oleju
b)
zintegrowany agregat hydrauliczny z wbudowaną pompą tłoczkową wydajności
min. 165 l/min, napęd o mocy dobiera wykonawca ……… kW
c)
podgrzewacz oleju hydraulicznego
4)
Sterowanie elektryczne zawiera takie elementy jak:
a)
szafa sterownicza ustawiona osobno obok prasy łącznie z okablowaniem
przykrytym blacha trapezową,
b)
elektroniczne sterowanie,
c)
panel dotykowy Touch Panel dla wielu funkcji i danych prasy łącznie
z ustawieniem recept,
d)
wyłączniki bezpieczeństwa dla poziomu i temperatury oleju,
e)
licznik roboczogodzin,
f)
system transferowy kluczy na wszystkich drzwiach i klapach rewizyjnych wg
najnowszej wytycznej 2006/42/EG w bardzo wysokim stopniem diagnozy
bezpieczeństwa,g)
automatyczne wyłączenie pompy,
h)
dwuobwodowy system bezpieczeństwa z przekaźnikiem do podłączenia
zewnętrznego systemu bezpieczeństwa.
5)
Wyposażenie dodatkowe:
a)
automatyczny wybijak materiału lub inne rozwiązanie równoważne
b)
pierwsze wypełnienie olejem hydraulicznym
c)
sterowanie taśmociągiem dobiera wykonawca ……… kW
d)
ześlizg beli
e)
rozwijacze drutu na wiązki drutu min 500 kg
6)
Perforator do dziurkowania butelek PET – dane techniczne
Otwór zasypowy
ok. 500 x 720 mm
Napęd o mocy
dobiera wykonawca min. 2 x ………. kW
Obroty
min. 150 obr/min
Wydajność
min. 40 000 butelek/h
26.5. Rozdrabniacz końcowy
Maszyna powinna być jednowałowym rozdrabniaczem końcowym działającym na zasadzie
rotora frezującego osadzonego w stabilnym, sztywnym korpusie o kompaktowej budowie.
Rozdrabniacz wolnoobrotowy o wydajności min. 3 t/h. System cięcia oparty na nożach
obrotowych na rotorze i nożach kontrujących.
26.6.1.
1)
2)
3)
Podstawowe właściwości rozdrabniacza:
ściany korpusu maszyny wykonane ze stali o grubości co najmniej 40 mm, masa
urządzenia gotowego do pracy min. 18.500 kg, urządzenie wyposażone w stopy
poziomujące i antywibracyjne
docisk hydrauliczny sterowany za pomocą zaworu hydraulicznego, system prowadzenia
bezprowadnicowy na rolkach odpornych na ścieranie; zamawiający dopuszcza możliwość
zaoferowania rozdrabniacza końcowego z ramą dociskową sterowaną hydraulicznie bez
rolek i prowadnic.
klapa awaryjno-rewizyjna otwierana na zewnątrz maszyny umożliwiająca bezpośredni
dostęp do komory pracy maszyny i dająca możliwość natychmiastowego całkowitego
opróżnienia komory rozdrabniacza bez potrzeby wyciągania materiału poprzez górny
wlot maszyny nawet przy w pełni załadowanej materiałem maszynie, klapa umożliwia w
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
26.6.2.
pełni swobodny dostęp do noży obrotowych na rotorze oraz noży kontrujących w celu
regulacji, obracania lub wymiany
podnoszony hydraulicznie kosz sita umożliwia łatwy dostęp do rotora i noży obrotowych
w celu ich obrócenia lub też w celu samej wymiany sita na inne; zamawiający dopuszcza
możliwość zaoferowania rozdrabniacza końcowego z drzwiami serwisowymi.
Standardowo każdy kosz sita jest powiększony – występuje duża wolna przestrzeń
pomiędzy powierzchnią sita a przednią osłoną maszyny, a pozwala to na swobodne
wydostawanie się lekkich przemiałów – rozwiązanie to jest szczególnie przydatne przy
rozdrabnianiu lekkich materiałów lub z użyciem sit o większych oczkach
rotor o średnicy min. 800 mm długości rozdrabniającej części rotora min. 1.000 mm,
wykonany z wysokiej jakości stali pełny w środku (monolit) z układem noży na wale
rozdrabniającym rozprowadzającym równomiernie materiał po całej szerokości rotora,
noże obsadzone na rotorze za pomocą wspawanych mocowań lub mocowań śrubowych,
które można wymieniać, rotor osłonięty specjalną osłoną o twardości min.700 HB, w celu
ochrony przed wycieraniem, a osłona ta powinna umożliwiać jej uzupełnianie
wielkość noża obrotowego co najmniej 60 x 60 mm dla długiej żywotności i odporności,
liczba noży na wale rozdrabniającym min.25 - max. 100 sztuk, noże obrotowe
czterokrotnie obracane i używane
min. 2 identyczne wytrzymałe noże kontrujące czterokrotnie obracane i używane,
możliwość ustawienia szczeliny cięcia (noży kontrujących) z zewnątrz maszyny
napęd rotora hydrauliczny o wysokiej wydajności z możliwością płynnej regulacji
obrotów w pełnym zakresie pracy od 70 obr./min do 160 obr./min. co czyni rozdrabniacz
z napędem hydraulicznym najbardziej uniwersalnym rozwiązaniem,
napęd powinien umożliwić obracanie rotora z bardzo małą prędkością (około 2 obr./min.)
przy otwartej klapie inspekcyjnej i koszu sita w celu ułatwienia konserwacji, napęd
zawiera drugi dodatkowy panel operatorski umożliwiający ręczne obracanie rotora, napęd
musi umożliwiać rozruch w pełni załadowanej maszyny
napęd z jednej strony rotora wyposażony w jeden silnik elektryczny napędu o mocy
dobiera wykonawca ……… kW, z zastrzeżeniem, że nie może być mniejsza niż 100
kW. Napęd nie zawierający kół pasowych, pasów napędowych, przekładni
mechanicznych ani mechanicznych sprzęgieł bezpieczeństwa
układ hydrauliczny został wkomponowany w kompaktowy kompletny wolnostojący
(osobna konstrukcja z podstawą antywibracyjną) agregat hydrauliczny zawierający
wszelkie komponenty hydrauliczne do napędu rotora, popychacza hydraulicznego i kosza
sita, zawiera chłodzenie i podgrzewanie oleju hydraulicznego
maszyna wyposażona w centralny automatyczny system smarujący
urządzenie nie może być prototypem
Dane techniczne rozdrabniacza:
wymiary maszyny:
min. 4.250 x 3.100 x 4.300 mm
wymiary wlotu leja:
min. 2.500 x 2.900 mm
wymiary wlotu komory cięcia:
min. 2.000 x 2.300 mm
pojemność leja:
min.4 m³
robocza szerokość rotora:
min. 1.000 mm
średnica rotora:
min. 800 mm
prędkość obrotowa rotora (regulowana):
min. 0 – 160 obr./min.
moc silnika napędu rotora (w zależności od aplikacji):
dobiera wykonawca ………..(co
najmniej 100 kW)
moc silnika hydrauliki popychacza:
dobiera wykonawca ………. kW
moc silników chłodnic oleju hydraulicznego:
………… kW
ilość noży obrotowych:
wielkość noży obrotowych:
ilość noży kontrujących (2 rzędy):
wielkość oczek sita:
wymagane napięcie:
ciężar:
26.6.3.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
dobiera wykonawca ……… kW +
min. 25 – max.100
min. 60 x 60 mm
min. 5 – max.10
min. 40 mm
380 V +/- 5 % / 50 Hz
min. 18.000 kg
Wyposażenie maszyny zawiera:
lej zasypowy o wysokości min.1000 mm
klapa awaryjno-rewizyjna,
hydraulicznie podnoszony kosz sita z sitami o wielkości 40 mm
stopy poziomujące i antywibracyjne,
wszelkie komponenty hydrauliczne wraz z olejem hydraulicznym,
kompletne sterowanie i szafę sterowniczą z wyświetlaczem dotykowym, dopuszcza się
dotykowy panel sterowniczy w kolumnie sterowniczej maszyny
dodatkowy panel operatorski.
26.6.4.
Należy także umożliwić bezpośredni dostęp dla załadunku ładowarką kołową lub
wózkiem widłowym.
27.
Wykonanie przez Wykonawcę dostawy urządzeń oraz maszyn do sortowania odpadów zgodnych z parametrami wskazanymi w punkcie poprzednim
Wytyczne:
27.1. Urządzenia i maszyny mają być fabrycznie nowe, rok produkcji nie wcześniej niż 2016.
27.2. Zamawiający nie dopuszcza dostawy urządzeń i maszyn będących prototypami, zarówno
w odniesieniu do konstrukcji i wyposażenia, jak i obszaru zastosowania (rodzaj odpadów) oraz
w przypadku separatorów rodzaju sortowanej frakcji materiałowej.
27.3. Wykonawca odpowiada za prawidłowe wykonanie, dostawę i rozładunek wszystkich maszyn,
urządzeń i elementów objętych przedmiotem zamówienia.
27.4. Dostawa i rozładunek wszystkich maszyn, urządzeń i elementów objętych przedmiotem
zamówienia musi zostać przeprowadzona;
1)
przy pomocy maszyn i urządzeń Wykonawcy;
2)
z wykorzystaniem materiałów Wykonawcy.
27.5. Wykonanie rozładunku maszyn, urządzeń oraz elementów objętych przedmiotem zamówienia
ma się odbyć w miejscu wskazanym przez Zamawiającego na terenie zakładu.
27.6. Potwierdzeniem wykonania prac, tj. dostawy i rozładunku maszyn i urządzeń oraz elementów
objętych przedmiotem zamówienia będzie protokół zdawczo-odbiorczy (lub protokoły zdawczoodbiorcze).
27.7. Kolor dostarczonych maszyn i urządzeń uzgodniony z Zamawiającym.
28.
Wykonanie przez Wykonawcę montażu urządzeń oraz maszyn do sortowania odpadów zgodnych z parametrami wskazanymi w punkcie poprzednim
Wytyczne:
28.1. Urządzenia i maszyny mają zapewnić, by proces sortowania odpadów przebiegał w sposób
wskazany w opisie technologii (był z nim zgodny).
28.2. Urządzenia i maszyny mają być posadowione w ramach zaznaczonej powierzchni na rysunku
stanowiącym załącznik do SIWZ {część hali sortowni oraz teren do niej przylegający).
28.3. Posadowienie urządzeń i maszyn ma uwzględniać zaznaczony na rysunku hali sortowni kanał dla
nadawy w celu podania surowców do automatycznej prasy do belowania czy bramy wjazdowe,
wentylację obiektu, otwory technologiczne oraz wysokości hali sortowni czy miejsce
przeznaczone na zasobnie odpadów.
28.4. Posadowione urządzenia i maszyny muszą gwarantować uzyskanie dyspozycyjności całej linii
składającej się z urządzeń i maszyn do sortowania odpadów na poziomie minimum 80%. Przez
dyspozycyjność całej linii należy rozumieć gotowość do pracy wszystkich maszyn i urządzeń
w taki sposób, by zapewnić spełnienie przyjętej wydajności dla całej linii. W przypadku
uruchomienia całej linii pod obciążeniem, sprawdzona zostanie przepustowość linii - waga
uzyskanych surowców (frakcji), uzyskanych w wyznaczonej jednostce czasu. Natomiast
dyspozycyjność poszczególnych urządzeń i maszyn do sortowania odpadów ma wynosić 95 %
(tzn. że max. 5% czasu pracy przewidzianego na pracę urządzenia/maszyny przeznacza się na
wystąpienie i usunięcie ewentualnych awarii).
28.5. Przepustowość (wydajność) całej linii składającej się z urządzeń i maszyn do sortowania
odpadów musi wynosić minimum 15,00 Mg/godz - bez powstawania zatorów na linii.
28.6. Dla posadowionych urządzeń i maszyn muszą być wykonane konstrukcje wsporcze, systemy
podestów i przejść (wraz z schodkami, drabinkami) w taki sposób, by była możliwość ciągłej
komunikacji (tam gdzie jest to możliwe) wzdłuż urządzeń posadowionych w ramach całej linii
składającej się z urządzeń i maszyn do sortowania odpadów oraz możliwość serwisowania
wszystkich maszyn i urządzeń. Podesty muszą być wyposażone w barierki ochronne i spełniać
wszystkie wymogi bhp.
28.7. Urządzenia i maszyny tworzące linię do sortowania odpadów mają być posadowione w taki
sposób, by istniał łatwy i swobodny dostęp do punktów smarnych urządzeń i maszyn
z poziomów podestów.
28.8. Urządzenia i maszyny, w tym przenośniki znajdujące się na wolnym powietrzu mają posiadać
zakrycie, chroniące je przed warunkami atmosferycznymi.
28.9. Urządzenia i maszyny mają być wyposażone w uszczelnienia oraz przesypnice.
28.10. Posadowione urządzenia i maszyny muszą być ze sobą skorelowane, tj. połączone w taki sposób,
by tworzyły jeden zwarty, funkcjonujący razem układ.
28.11.Wykonawca odpowiada za prawidłowy montaż i posadowienie wszystkich maszyn, urządzeń
i elementów objętych przedmiotem zamówienia.
28.12. Przenośniki taśmowe wyposażone w otwory rewizyjne, umożliwiające kontrolę przestrzeni
między taśmą górną i dolną; wielkość i umiejscowienie otworów musi zapewnić możliwość
wymiany wszystkich krążników podtrzymujących taśmę górną; otwory zabezpieczone łatwo
demontowalnymi osłonami.
28.13. Wykonanie montażu i posadowienia wszystkich maszyn i urządzeń i elementów objętych
przedmiotem zamówienia musi zostać przeprowadzone:
1)
przy pomocy maszyn i urządzeń Wykonawcy;
2)
z wykorzystaniem materiałów Wykonawcy.
29.
Wykonanie przez Wykonawcę zasilania (branży elektrycznej) dostarczonych urządzeń
oraz maszyn do sortowania odpadów
Wytyczne:
29.1. Wykonawca musi zapewnić korelację pomiędzy dostarczonymi urządzeniami i maszynami
poprzez wykonanie zasilania - branża elektryczna.
29.2. Zakres branży elektrycznej:
1)
wykonanie projektu,
2)
dostawa i montaż rozdzielnicy,
3)
dostawa i montaż tras kablowych,
4)
dostawa i montaż kabli zasilających do urządzeń i maszyn,
5)
dostawa i montaż przewodów uziemiających i wyrównawczych,
6)
dostawa i montaż kabli dla instalacji niskoprądowych,
7)
wykonanie pomiarów po montażowych i przekazanie do eksploatacji,
8)
wykonanie i dostarczenie dokumentacji powykonawczej w języku polskim,
9)
dostarczenie w języku polskim schematów elektrycznych i atestów na użyte materiały
wraz z ich zestawieniem.
29.3. Wykonanie przedmiotu zamówienia wskazanego w niniejszym punkcie, tj. zasilania (branża
elektryczna) musi zostać przeprowadzone:
1)
przy pomocy maszyn i urządzeń Wykonawcy;
2)
z wykorzystaniem materiałów Wykonawcy;
29.4. Elementy zasilane za pośrednictwem przetwornicy częstotliwości wyposażyć należy w przewody
ekranowane. Wszystkie przewody prowadzone będą wg tras z wykorzystaniem siatkowych koryt
kablowych.
29.5. Wykonawca zobowiązany jest do wykonania zasilania od złącza kablowego (w sterowni) do
wszystkich maszyn i urządzeń objętych niniejszym postępowaniem przetargowym.
30.
Wykonanie przez Wykonawcę sterowania i automatyki urządzeń oraz maszyn do
sortowania odpadów
Wytyczne:
30.1. Wykonawca musi zapewnić korelację pomiędzy dostarczonymi urządzeniami i maszynami
poprzez wykonanie sterowania i automatyki.
30.2. Zakres wykonania sterowania i automatyki:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
wykonanie projektu,
dostawa i montaż sterownika wraz z oprogramowaniem,
dostawa i montaż panelu operatorskiego (komputera) wraz z oprogramowaniem,
dostawa i montaż kabli sygnalizacyjnych i sterowniczych oraz kabli dla Instalacji
niskoprądowych,
dostawa i montaż przycisków bezpieczeństwa i sygnalizatora akustycznooptopneumatycznego,
dostawa i montaż sieci komunikacyjnej - sieć światłowodowa (kabel, przełącznica,
skrzynka zapasu) lub typu skrętka,
uruchomienie sterowania i panelu operatorskiego (komputera) znajdującego się
w sterowni na terenie hali sortowni,
przeprowadzenie szkolenia w zakresie systemu sterowania i wizualizacji,
dostarczenie dokumentacji powykonawczej w języku polskim,
dostarczenie w języku polskim schematów sterowania i atestów na użyte materiały wraz
z ich zestawieniem.
30.3. Sterowanie i automatyka mają być wykonane dla opisanego opisu technologii oraz
uwzględniając wszystkie wytyczne wskazane w przedmiocie zamówienia.
30.4. Pozostałe informacje oraz wytyczne:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
wykonawca musi przewidzieć możliwość objęcia sterowaniem i automatyką
posadowione już w hall sortowni i jej obrębie urządzenia i maszyny do sortowania
odpadów (dopuszczalnym jest posadowienie w sterowni odrębnej szafy sterowniczej
bądź szaf sterowniczych dla sterowania maszynami i urządzeniami do sortowania
odpadów);
wykonawca musi przewidzieć możliwość uruchamiania i wyłączania każdego z urządzeń
w trybie pracy ręcznej z panelu operatorskiego (komputera);
kolejność uruchamiania urządzeń i maszyn: od końca do początku układu;
kolejność zatrzymywania urządzeń i maszyn: od początku do końca układu;
w przypadku awarii na którymś z urządzeń i maszyn, automatycznie musi zostać
wstrzymana praca na wszystkich urządzeniach i maszynach tworzących dany układ (przy
każdym urządzeniu i maszynie musi znajdować się „grzybek" albo linka wyłączająca,
umożliwiający automatyczne wyłączenie wszystkich urządzeń i maszyn); w roli
wyłączników zapewniających bezpieczeństwo mają być wykorzystane również rygle
zamontowane na furtkach uniemożliwiające wejście do stref niebezpiecznych; wszystkie
wyłączniki bezpieczeństwa mają być zamontowane w miejscach o swobodnym dostępie;
rozmieszczenie planowanej do posadowienia szafy sterowniczej (bądź szaf
sterowniczych): w sterowni hali sortowni (zgodnie z rysunkiem stanowiącym załącznik
do SIWZ , posiadająca układ wentylacji i ogrzewania utrzymujący optymalną
temperaturę;
miejsce posadowienia szaf sterowniczych poszczególnych maszyn i urządzeń: na ich
konstrukcjach wsporczych w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn i urządzeń;
rozmieszczenie złącza kablowego: w sterowni zlokalizowanej na terenie budynku
sortowni;
sygnalizacja dźwiękowa i świetlna ma być umieszczona w kabinach sortowniczych oraz
w punktach zasypu i odbioru odpadów,
sterowanie pracą urządzeń i maszyn powinno być zoptymalizowane tak, aby w przypadku
wystąpienia przestojów w pracy możliwy był szybki powrót do prawidłowego stanu
wszystkich urządzeń i maszyn - ich gotowości do prawidłowej pracy;
automatyka i sterowanie powinny być zaplanowane dla ciągłej pracy urządzeń i maszyn
w cyklu automatycznym. System automatyki i sterowania powinien być w związku z tym
wykonany z nastawieniem na maksymalną dyspozycyjność i zminimalizowanie przerw w
pracy urządzeń i maszyn;
12)
przed rozruchem urządzeń w cyklu automatycznym, w miejscu ustawienia urządzeń
i maszyn musi być wyraźnie słyszalny sygnał ostrzegawczy, a także musi być widzialny
sygnał wizualny, zwłaszcza w kabinach sortowniczych. Działanie urządzeń i maszyn
powinno być sygnalizowane lampą sygnalizacyjną;
13)
wyłączanie wszystkich urządzeń i maszyn - należy przewidzieć dwa rodzaje wyłączeń:
pełne (umożliwiające opróżnienie urządzeń i maszyn z odpadów) oraz szybkie (nawet w
przypadku gdy na urządzeniach i maszynach znajdować się będzie odpad, bez
konieczności jego opróżnienia); odstawienie szybkie powinno trwać około połowy czasu
odstawienia pełnego i jest ono niezbędne na skutek wystąpienia pilnej potrzeby
wyłączenia urządzeń i maszyn - choćby w przypadku pojawienia się usterki, której nie
sygnalizuję program, np. rozrywanie taśmy przenośnika;
14)
panele sterownicze oraz komputer:
a)
panele sterownicze oraz komputer mają uwzględniać sterowanie posadowionymi
już w hali sortowni i jej obrębie urządzeniami i maszynami do mechanicznego
przetwarzania odpadów, z zachowaniem standardów programowych
i wizualizacyjnych;
b)
rozmieszczenie paneli sterowniczych oraz komputera, za pomocą których
odbywać się będzie sterowanie wszystkimi urządzeniami i maszynami
znajdującymi się w hali sortowni i jej obrębie: w sterowni na terenie hali sortowni
- tj. komputery zainstalowane będą w pomieszczeniu sterowni, natomiast panele
operatorskie zainstalowane będą w pomieszczeniu rozdzielni na szafach
sterowniczych;
c)
panele sterownicze oraz komputer mają mieć możliwość sterowania całym
układem urządzeń i maszyn znajdujących się w hali sortowni i jej obrębie,
przesyłania danych do siedziby serwisu oraz umożliwić wykonywanie sterowania
z serwisu dla całego układu urządzeń i maszyn;
d)
ze względu na fakt, iż występować będzie więcej niż jeden panel sterowniczy
w sterowni na terenie hali sortowni, sterowanie odbywać się będzie według
następujących uprawnień:
30.5. Planowany do zamontowania panel sterowniczy oraz komputer:
1)
możliwość sterowania urządzeniami i maszynami do sortowania odpadów (w przypadku
gdy obsługiwany jest wyłącznie ten panel lub równocześnie obsługiwany jest panel
istniejący);
2)
możliwość sterowania urządzeniami i maszynami do mechanicznego przetwarzania
odpadów oraz do sortowania odpadów (w przypadku gdy obsługiwany jest wyłącznie ten
panel lub równocześnie obsługiwany jest panel istniejący);
3)
brak możliwości uruchomienia całego układu, gdy obsługiwane są dwa panele
sterownicze.
4)
panele sterownicze muszą być ze sobą kompatybilne;
5)
w komputerze, bez konieczności logowania, można uzyskać uprawnienia do wszystkich
opcji podglądu na ekranie, możliwość wyłączenia wszystkich urządzeń i maszyn
znajdujących się w hali sortowni i jej obrębie (aktywny wyłącznik awaryjny) oraz
możliwość generowania raportów z pracy urządzeń. Po zalogowaniu (podaniu hasła)
będzie można uzyskać pełną możliwość sterowania urządzeniami i maszynami
znajdującymi się w hali sortowni i jej obrębie oraz dostęp do pozostałych funkcji (panele
11)
operatorskie mają umożliwiać podgląd aktualnych wartości, np. całkowity czas pracy
urządzenia).
6)
na panelu sterowniczym oraz komputerze ma być wykonana wizualizacja instalacji
zasilania i sterowania wszystkich maszyn i urządzeń znajdujących się w hali sortowni
i jej obrębie;
7)
na panelu sterowniczym oraz komputerze ma być wykonana wizualizacja „grzybków”
(albo linek wyłączających) wszystkich maszyn i urządzeń znajdujących się w hali
sortowni i jej obrębie, i w przypadku zaistnienia sytuacji awaryjnej program ma
wyświetlić na ekranie, który „grzybek” (albo linka wyłączająca) jest załączony;
8)
generowanie raportów w języku polskim o pracy urządzeń i maszyn znajdujących się
w hali sortowni i jej obrębie oraz o sytuacjach awaryjnych oraz wyświetlane komunikaty:
30.6. Raportowanie w formie (przykładowy wzór, może być zmieniony w uzgodnieniu
z Zamawiającym na etapie realizacji przedmiotu zamówienia i uwzględniać dodatkowe
wytyczne Zamawiającego):
Od dnia……….godz. ……….. do dnia……………. godz. ………….
Czas
przestoju
Urządzenie
Czas pracy
Ilość awarii
awaryjnego
Nazwa
5
1
0,5
Nazwa
5
2
Nazwa
5
1
gdzie:
czas pracy - czas faktycznej pracy (ile czasu urządzenie było w ruchu) w godzinach (h) lub
motogodzinach (mth);
ilość awarii - dotyczy tylko pierwszego urządzenia, które zostało wyłączone - te które wyłączają
się automatycznie nie są brane pod uwagę (przez awarię rozumie się wyłączenie urządzenia
przez zabezpieczenia);
czas przestoju awaryjnego - czas od zatrzymania urządzenia przez zabezpieczenia do ponownego
włączenia urządzenia przez obsługę (suma czasów w żądanym okresie, np. dzień, doba lub
tydzień).
Uwagi:
Zamawiający ma mieć możliwość uzyskania raportów z pracy całego układu, w szczególności
możliwość uzyskiwania dowolnych form raportów poprzez swobodne określanie zakresów, np. czasu
pracy poszczególnych urządzeń, awarii, samowolnego załączania urządzeń czy wyłączeń
poszczególnych urządzeń.
1)
forma zapisu komunikatu błędu lub stanu urządzenia powinna zawierać symbol urządzenia
(skrót) oraz opis błędu, który wystąpił lub stan urządzenia - opis błędu powinien być zrozumiały
dla osób obsługujących urządzenia oraz nadzorujących ich prace – przykładowo „RW11 zadziałanie zabezpieczeń-instrukcja strona nr 5" (nazwa i opis tego błędu powinny być zawarte
w instrukcji, czyli powinno być wskazane co oznacza błąd oraz możliwe przyczyny jego
wystąpienia, np. sprawdź łożyska itp.);
2)
kolory opisu błędów - w przypadku awarii - możliwość zaznaczenia innym kolorem
uruchomienia wył. bezpieczeństwa przez obsługę (odcień czerwieni, np. jasno czerwony) oraz
możliwość zastosowania maski wykluczających dane zdarzenie do generowania raportów;
3)
w przypadku zaistnienia sytuacji awaryjnej, program ma zapewnić powiadomienie użytkownika
o alarmie na ekranie panelu oraz za pośrednictwem sygnalizacji akustycznej i świetlnej,
30.7. Pozostałe informacje oraz wytyczne dotyczące automatyki i sterowania:
1)
Urządzenia muszą być urządzeniami fabrycznie nowymi, rok produkcji 2016;
2)
Zamawiający wymaga, aby urządzenia automatyki i sterowania będące wyposażeniem
urządzeń i maszyn do sortowania odpadów były w pełni zintegrowane i muszą
obejmować: projekt konfiguracji systemu, dostawę, uruchomienie na obiekcie do pełnej
wymaganej funkcjonalności, szkolenie personelu Zamawiającego;
3)
System musi być wykonany na poziomie technicznym zgodnym ze stanem najnowszej
aktualnej
wiedzy
technicznej
odpowiadającej
rozwiązaniom
technicznym
i obowiązującym standardom;
4)
System musi być systemem otwartym, umożliwiającym późniejszy dalszy rozwój
systemu i jego rozbudowę o urządzenia innych producentów;
5)
System powinien zapewniać integrację z systemem maszyn i urządzeń do mechanicznego
przetwarzania odpadów i swoim zasięgiem powinien obejmować urządzenia i maszyny
do mechanicznego przetwarzania odpadów oraz urządzenia i maszyny do sortowania
odpadów. Od strony interfejsu operatora obie części powinny być traktowane jako jedna
instalacja technologiczna. W trybie sterowania automatycznego powinna zostać
przewidziana możliwość pracy dróg technologicznych opisanych w SIWZ, zgodnie
z którą realizowany będzie algorytm sterowania. Każda z określonych w systemie dróg
będzie realizować inny fragment linii, z wykorzystaniem urządzeń do tego
przeznaczonych. Podczas realizacji przedmiotu zamówienia ilość i rodzaj dróg mogą być
zmodyfikowane;
6)
Układ sterowania przewiduje zastosowanie jednego stanowiska komputerowego (systemu
nadzoru) zainstalowanego w sterowni hali sortowni, z wykorzystaniem: komputera,
monitora LCD oraz zasilacza UPS.
31.
Wykonanie przez Wykonawcę systemu monitoringu wizyjnego w hali sortowni oraz jej
obrębie
31.1. Wytyczne:
1)
Wykonawca dostarczy i zamontuje minimum 10 kamer wewnątrz Obiektu, wraz
z podłączeniem.
2)
Wykonawca wybuduje niezbędne trasy kablowe i ułoży okablowanie transmisyjne od
punktów lokalizacji kamer do szafy.
3)
Wykonawca dostarczy i zamontuje w pomieszczeniu sterowni Obiektu stanowisko
podglądu obrazów z kamer.
4)
Wykonawca skonfiguruje i uruchomi zainstalowane kamery oraz odpowiednio
skonfiguruje stanowisko podglądu.
5)
Wykonawca zapewni kompatybilność wykonanej instalacji z systemem rejestracji
i podglądu.
31.2. Wymagania szczegółowe:
31.2.1. Kamery:
1)
Kamery w ilości minimum 10 sztuk dostarczy, zamontuje i uruchomi Wykonawca.
2)
Wymagane parametry kamer dla lokalizacji krytycznej:
a)
Kamera CCTV IP zintegrowana z obiektywem, w obudowie min. IP66,
z oświetlaczem podczerwieni do 50 m, z automatycznym filtrem IR.
b)
Motor zoom z automatyczną regulacją ostrości,
c)
Zasilanie PoE zgodnie z 802.3af.
d)
Rozdzielczość: min. 5Mpix @ 25fps.
e)
Kąt widzenia regulowany w zakresie 30-90st.
3)
Wymagane parametry kamer dla lokalizacji standardowej:
a)
Kamera CCTV IP zintegrowana z obiektywem, w obudowie min. IP66,
z oświetlaczem podczerwieni do 30 m, z automatycznym filtrem IR.
b)
Zasilanie PoE zgodnie z 802.3af.
c)
Rozdzielczość: l,3/2Mpix @ 25fps,
d)
Kąt widzenia regulowany w zakresie 30-90st.
31.2.2. Okablowanie:
Dla potrzeb wykonania okablowania transmisyjnego Wykonawca zbuduje trasy kablowe
w postaci koryt metalowych perforowanych z pokrywą.
31.2.3. Rejestracja:
Rejestracja obrazów z kamer odbywać się będzie na serwerze wideo.
Wykonawca wykona prawidłową konfigurację kamer na rejestratorze i zapewni
rejestrację obrazów zgodnie z roboczymi ustaleniami z Zamawiającym. Zakładane
w Projekcie CCTV minimalne parametry rejestracji: zapis 30 dni przy detekcji ruchu na
poziomie 50%, częstotliwość 5fps przy rozdzielczości maksymalnej dla danej kamery,
jakość obrazu standardowa - należy utrzymać.
31.2.4. Zakończenie prac i odbiór:
Wykonawca wraz ze zgłoszeniem do odbioru przekaże Zamawiającemu kompletną
dokumentację (projekt) powykonawczy, zawierający:
1)
opis wykonanych prac.
2)
zestawienie zastosowanych urządzeń.
3)
rysunki - szczegółowy plan instalacji oraz schemat połączeń.
4)
dokumenty potwierdzające przeprowadzone szkolenie obsługi systemu.
5)
wyniki badania wszystkich kamer z oceną jakości obrazu, na życzenie
Zamawiającego wykonane w jego obecności.
6)
protokół odbioru instalacji.
7)
kopie aktualnych certyfikatów zastosowanych urządzeń.
8)
zalecenia konserwacyjno-eksploatacyjne.
9)
wykonanie i dostarczenie dokumentacji powykonawczej w języku polskim,
10)
dostarczenie w języku polskim atestów na użyte materiały wraz z ich
zestawieniem.
11)
dostarczenie w języku polskim kart gwarancyjnych, w tym na całość systemu
telewizji przemysłowej i na poszczególne podzespoły składowe świadczone przez
producentów.
12)
dostarczenie w języku polskim licencji na użytkowanie systemu.
31.2.5. Wykonanie systemu monitoringu wizyjnego musi zostać przeprowadzone:
1)
przy pomocy maszyn i urządzeń Wykonawcy;
2)
z wykorzystaniem materiałów Wykonawcy.
32.
Uruchomienie przez Wykonawcę urządzeń oraz maszyn do sortowania odpadów w ramach
utworzonego układu
Wytyczne:
33.
1)
Uruchomienie musi zostać przeprowadzone:
a)
po uprzednim poinformowaniu Zamawiającego;
b)
w ustaleniu z Zamawiającym.
2)
Uruchomienie urządzeń i maszyn tworzących linię do sortowania odpadów zostanie
potwierdzone protokołem zdawczo-odbiorczym podpisanym przez przedstawicieli
Zamawiającego i Wykonawcy celem potwierdzenia prawidłowej pracy urządzeń
i maszyn bez obciążenia.
3)
Uruchomienie maszyn i urządzeń może odbywać się pod obciążeniem – z zastosowaniem
odpadów.
Przeprowadzenie przez Wykonawcę pracy próbnej urządzeń oraz maszyn, które utworzą
linię do sortowania odpadów
Wytyczne:
1)
Przeprowadzenie przez Wykonawcę pracy próbnej urządzeń oraz maszyn, które utworzą
linię do sortowania odpadów musi zostać przeprowadzone:
a)
po uprzednim poinformowaniu Zamawiającego;
b)
w ustaleniu z Zamawiającym;
2)
Przeprowadzenie przez Wykonawcę pracy próbnej urządzeń oraz maszyn ma się odbyć
pod obciążeniem - z zastosowaniem odpadów ,
3)
Przeprowadzenie przez Wykonawcę pracy próbnej urządzeń oraz maszyn trwać będzie
w okresie do 3 miesięcy od zakończenia montaży i zostanie potwierdzone protokołem
podpisanym przez przedstawicieli Zamawiającego i Wykonawcy celem potwierdzenia
sprawności urządzeń i maszyn, ich prawidłowego działania, prawidłowej korelacji oraz
celem potwierdzenia prawidłowego funkcjonowania systemu zasilania, sterownia
i automatyki oraz systemu monitoringu wizyjnego, a także potwierdzeniem
prawidłowego wykonania prac i obowiązków ujętych w przedmiocie zamówienia.
4)
Przeprowadzenie przez Wykonawcę pracy próbnej urządzeń oraz maszyn ma na celu
w szczególności potwierdzić:
a)
prowadzenie procesu przetwarzania odpadów w sposób wskazany w opisie
technologii;
b)
uzyskanie dyspozycyjności całej linii składającej się z urządzeń i maszyn do
sortowania odpadów na poziomie minimum 80%. Przez dyspozycyjność całej linii
należy rozumieć gotowość do pracy wszystkich maszyn i urządzeń w taki sposób,
by zapewnić spełnienie przyjętej wydajności dla całej linii. W przypadku
uruchomienia całej linii pod obciążeniem, sprawdzona zostanie przepustowość
linii - waga uzyskanych surowców (frakcji), uzyskanych w wyznaczonej
jednostce czasu.
5)
Natomiast dyspozycyjność poszczególnych urządzeń i maszyn do sortowania odpadów
ma wynosić 95 % (tzn. że max. 5% czasu pracy przewidzianego na pracę
urządzenia/maszyny przeznacza się na wystąpienie i usunięcie ewentualnych awarii).
Uwaga
Wykonawca ma zapewnić, by przepustowość całej linii składającej się z urządzeń i maszyn
do sortowania odpadów wynosiła minimum 20 Mg/godz.
34.
Przeprowadzenie przez Wykonawcę szkolenia załogi Zamawiającego
Wytyczne:
35.
1)
Przeprowadzenie szkolenia musi zostać przeprowadzone:
a)
po uprzednim poinformowaniu Zamawiającego;
b)
w ustaleniu z Zamawiającym;
c)
w miejscu montażu przedmiotu zamówienia;
d)
podczas uruchomienia urządzeń i maszyn.
2)
Pracownicy wskazani przez Zamawiającego zostaną przeszkoleni z zakresu obsługi,
konserwacji i naprawy elementów wchodzących w skład przedmiotu zamówienia.
Szkolenie ma być przeprowadzone w taki sposób, aby po zakończeniu uruchomienia
pracownicy Zamawiającego byli zaznajomieni ze wszystkimi szczegółami procesu
obsługi, elektrotechniki, sterowania i systemu monitoringu wizyjnego oraz mogli
samodzielnie prowadzić eksploatację urządzeń i maszyn tworzących cały układ oraz
innych elementów wchodzących w skład przedmiotu zamówienia. Przeprowadzenie
szkolenia powinno być potwierdzone protokołem popisanym przez upoważnionych
przedstawicieli Zamawiającego i Wykonawcy.
3)
W okresie do 12 miesięcy od dnia podpisania końcowego protokołu zdawczoodbiorczego, Zamawiający jest uprawniony do pisemnego zwrócenia się do Wykonawcy
o ponowne przeprowadzenie szkolenia z optymalizacji pracy poszczególnych urządzeń
i maszyn tworzących linię do sortowania odpadów. Wykonawca zobowiązany jest
przeprowadzić ponowne szkolenie w ciągu 14 dni od daty otrzymania pisemnej
informacji w tej sprawie (w terminie obustronnie ustalonym).
Dostarczenie przez Wykonawcę niezbędnej dokumentacji
Wytyczne:
1)
Wykonawca zobowiązuje się dostarczyć (wersja papierowa w 2 egz. oraz na nośniku CD
w formacie PDF w 2 egz.):
a)
w języku polskim niezbędnych regulacji i pomiarów dopuszczających urządzenia
i maszyny do użytkowania, niezbędnej dokumentacji i pozwoleń określonych
prawem dla eksploatacji (również pod względem BHP), tzn. pomiary elektryczne
podpisane przez osobę z uprawnieniami w tym zakresie oraz pomiary hałasu na
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)
m)
36.
stanowiskach pracy z orzeczeniem wielkości NDN wraz z interpretacją
uzyskanych wyników (pomiary elektryczne oraz pomiary hałasu należy wykonać
osobno dla każdego urządzenia i maszyny);
karty gwarancyjne i serwisowe w języku polskim (karty serwisowe należy
wykonać osobno dla każdego urządzenia i maszyny);
instrukcję systematycznej obsługi (codziennej, tygodniowej itd.), użytkowania
i instrukcję bhp oraz instrukcję obsługi i konserwacji (osobno dla każdego
urządzenia i maszyny), w języku polskim;
deklaracje zgodności WE w języku polskim (osobno dla każdego urządzenia
i maszyny);
dokumentację techniczną DTR w języku polskim (osobno dla każdego urządzenia
i maszyny);
katalog części zamiennych w języku polskim (osobno dla każdego urządzenia
i maszyny);
schematy elektryczne oraz schematy sterowania w języku polskim;
dokumentację powykonawczą w języku polskim dla zasilania - branży
elektrycznej (wraz z innymi dokumentami wymienionym w punkcie dotyczącym
wykonania zasilania - branży elektrycznej);
dokumentację powykonawczą w języku polskim dla sterowania i automatyki
(wraz z innymi dokumentami wymienionym w punkcie dotyczącym wykonania
automatyki i sterowania);
dokumentację powykonawczą w języku polskim dla systemu monitoringu
wizyjnego (wraz z innymi dokumentami wymienionym w punkcie dotyczącym
wykonania systemu monitoringu wizyjnego);
atesty na użyte materiały wraz z ich zestawieniem;
książki obsługi codziennej (konserwacji urządzeń) dla każdego urządzenia
i maszyny wchodzącej w skład przedmiotu zamówienia (na etapie realizacji
przedmiotu zamówienia Wykonawca opracuje wzór książki obsługi codziennej,
która musi uzyskać akceptację Zamawiającego);
inne dokumenty wymienione w opisie przedmiotu zamówienia.
2)
Wykonawca zobowiązuje się dostarczyć dokumentację, o której mowa powyżej
w terminie wykonania przedmiotu zamówienia, za wyjątkiem pomiarów elektrycznych
i pomiarów hałasu, które dostarczy niezwłocznie po ich opracowaniu;
3)
Zamawiający może wnieść uwagi do dostarczonej przez Wykonawcę dokumentacji, które
Wykonawca zobowiązany jest uwzględnić lub odnieść się do nich, w terminie
obustronnie ustalonym. Wniesienie przez Zamawiającego uwag do przekazanej przez
Wykonawcę dokumentacji nie może stanowić przyczyny odmowy podpisania przez
strony protokołu zdawczo-odbiorczego potwierdzającego wykonanie przedmiotu
zamówienia, za wyjątkiem przypadku braku kompletności przekazanej dokumentacji.
Zrealizowanie przez Wykonawcę pozostałych obowiązków niezbędnych dla prawidłowego
wykonania przedmiotu zamówienia
36.1. Wytyczne:
Wykonanie przez Wykonawcę następujących obowiązków:
1)
umieszczenie na wyrobie oznaczenia CE;
2)
3)
4)
5)
6)
możliwość umieszczenia reklam producentów i wykonawców na elementach urządzenia
i maszyny, na powierzchni nie większej niż 5% wielkości urządzenia i maszyny;
zbudowanie wszystkich urządzeń w sposób zapewniający bezpieczeństwo pracy;
urządzenie wygodnych i bezpiecznych przejść pod przenośnikiem, w przypadku, gdy
linia przenośnika przecina drogi komunikacyjne.
dostarczenie elementów szybkozużywających się (zapasu części) dla
przenośników
(dla każdego przenośnika):
a)
każdy rodzaj bębna napędowego i zwrotnego,
b)
doszczelnienia (do najdłuższego przenośnika),
c)
po 10 szt. krążników każdego rodzaju,
d)
3 metry trasy łańcuchowej do przenośnika łańcuchowego,
e)
po 2 kpl. opraw łożyskowych każdego typu.
Dostarczenie kontenerów o pojemności min. 30 m3 w ilości 16 sztuk.
36.2. Dostarczenie 16 szt. kontenerów o pojemności min 30 m3.
Dane techniczne kontenerów:
1)
Wymiary wewnętrzne min.: długość - 6m, wysokość - 2,0m, szerokość - 2,3m
Blacha st3sx;
2)
Dno wykonane z blachy o grubości min. 4 mm, wykonane w taki sposób, by
wytrzymywało ciężar gromadzonych odpadów,
3)
boki wykonane z blachy o grubości min. 3 mm,
4)
Zaczep do haka zagłębiony w ścianie czołowej,
5)
Usztywnienia pionowe w ścianach bocznych i w dnie z ceownika min. zg 80x50x3 co
75 mm,
6)
Dwie tylne rolki zewnętrzne,
7)
Drzwi dwuskrzydłowe na trzech potrójnych zawiasach każde,
8)
Ściany gięte po promieniu R- 100 mm,
9)
Wieniec (zakończenie ściany) z rury min. 88,9x6,3
10)
Wymiary uchwytów i zamocowań zgodne z normą DIN 30722,
11)
Wysokość haka min. 1570 mm,
12)
Plandeka zwijana z korbą,
13)
Haczyki do plandeki lub siatki po obwodzie kontenera,
14)
Stopnie na ścianie czołowej z lewej i prawej strony w kierunku jazdy,
15)
Centralne zamknięcie drzwi,
16)
Spoiny ciągłe do ramy nośnej,
17)
Dwukrotnie gruntowany i lakierowany,
18)
Oznaczenie kontenerów: na etapie wykonania zamówienia Zamawiający wskaże
Wykonawcy sposób oznaczenia kontenerów.
36.3. Dostarczenie 12 szt. pojemników samowyładowczych na kółkach o pojemności 1,1 m3 każdy,
opróżnianych przy pomocy wózka widłowego.
36.4. Dostarczenie drutu do automatycznej prasy do belowania oraz dwóch dodatkowych zestawów
drutu;
36.5. Wyposażenie maszyn i urządzeń tworzących ciąg do sortowania odpadów w podręczny sprzęt
gaśniczy (zgodnie z przepisami ppoż).
36.6. Oznakowanie maszyn i urządzeń tworzących ciąg do sortowania odpadów odpowiednimi
znakami informacyjnymi i ostrzegawczymi (zgodnie z przepisami bhp i ppoż).
36.7. W uzgodnieniu z Zamawiającym i po zaakceptowaniu przez Zamawiającego, wyrysowanie pod
„układem” na posadzkach linii bezpiecznego poruszania się - ciągła linia w kolorze żółtym.
37.
Udzielenie przez Wykonawcę warunków serwisu i gwarancji
37.1. Wykonawca udziela gwarancji i rękojmi w pełnym zakresie na wykonany przedmiot
zamówienia, która wynosi minimum 24 miesiące. Okres gwarancji i rękojmi rozpoczyna się od
dnia przejęcia przedmiotu zamówienia, potwierdzony protokołami zdawczo-odbiorczymi
podpisanymi przez obie Strony. Gwarancja i rękojmia obejmuje wszystkie wady powstałe
w trakcie eksploatacji. Gwarancja i rękojmia nie obejmuje taśm, rolek, krążników, łożysk,
zgarniaczy, okładzin bębnów napędowych, doszczelnienia taśmy górnej i przesypów jako części
szybko zużywających się – tylko w przypadku ich prawidłowej eksploatacji zgodnej z DTR;
w innych przypadkach lub w przypadku posiadania wad ukrytych, materiały te podlegają
gwarancji i rękojmi.
37.2. Wykonawca zobowiązuje się w okresie gwarancji i rękojmi do świadczenia w pełnym zakresie
serwisu gwarancyjnego, w tym do ponoszenia wszelkich kosztów przeglądów (jeśli takie są
wymagane) i napraw w okresie gwarancji i rękojmi (dojazdów, robocizny, transportu oraz
wymiany części zamiennych).
37.3. Wykonawca zapewnia dostępność autoryzowanego serwisu w okresie trwania okresu gwarancji
i rękojmi, przy czym czas reakcji nie może być dłuższy niż 24 godzin od daty pisemnego
zgłoszenia awarii i awaria powinna być usunięta w możliwie najkrótszym czasie, jednakże nie
później niż w ciągu 2 dni roboczych.
37.4. W przypadku naprawy trwającej dłużej niż 2 dni robocze, Wykonawca jest zobowiązany
ustanowić inny termin naprawy, przy czym nie może on być dłuższy niż 5 dni roboczych, po tym
okresie Zamawiający może rozpocząć naliczanie kar umownych określonych w projekcie
umowy.
37.5. W przypadku, gdy Wykonawca nie wykona napraw wad w okresie gwarancji i rękojmi,
wówczas Zamawiający ma prawo do powierzenia wykonania tych napraw Innemu podmiotowi
na koszt i ryzyko Wykonawcy.
37.6. Wykonawca zapewnia i oświadcza, że posiada serwis zlokalizowany na terenie Polski.
37.7. Wykonawca zabezpiecza serwis pogwarancyjny z czasem reakcji 24 godz., dostępność części
zamiennych i ściernych przez okres min. 5 lat.
37.8. Wykonawca jest zobowiązany do usunięcia w okresie gwarancji i rękojmi na własny koszt
wszystkich wad, jeżeli Zamawiający przed upływem terminów gwarancji i rękojmi tego
zażąda.
37.9. Wykonawca zobowiązany jest do przekazania Zamawiającemu dokumentu gwarancyjnego
określającego uprawnienia Zamawiającego w ramach gwarancji na wykonane prace oraz
dostarczone materiały, urządzenia i maszyny wraz z zastosowaną technologią, na warunkach nie
gorszych niż określone w umowie.
37.10. Wykonawca zobowiązany jest do udzielenia gwarancji i rękojmi dla zestawów komputerowych
na okres 5 lat - zgodnie z warunkami gwarancji wskazanymi w opisie dla zestawów
komputerowych. Okres gwarancji i rękojmi dla zestawów komputerowych rozpoczyna się od
dnia przejęcia zrealizowania całego przedmiotu zamówienia, a dokumentem potwierdzającym
przyjęcie zestawów komputerowych będzie protokół zdawczo-odbiorczy podpisany przez obie
Strony. Gwarancja i rękojmia obejmuje wszystkie wady powstałe w trakcie eksploatacji.
37.11. Wykonawca udziela gwarancji i rękojmi również na prace i dostawy wykonywane przez
podwykonawcę lub dalszych podwykonawców - na warunkach określonych w niniejszym
punkcie.
III.
LINIA TECHNOLOGICZNA INSTALACJI BIOSTABILIZACJI, KOMPOSTOWANIA I
BIOSUSZENIA ODPADÓW KOMUNALNYCH
1.
Wykaz wymagań dla instalacji biostabilizacji, kompostowania i biosuszenia (w tym suszenia
rdf) oraz rozwiązań i urządzeń
1.1.
Zamawiający w projekcie budowlanym oraz jego optymalizacji określił szczegółowo sposób
i formę wykonania elementów budowlanych części biologicznego przetwarzania - kompostowni
określając w projekcie lokalizację poszczególnych elementów wymaganych systemów.
Wymagana przez Zamawiającego instalacja przetwarzania frakcji organicznej odpadów
komunalnych składa się substancji budowlanej, w tym sieci oraz z systemów technologicznych,
a w szczególności z następujących systemów:
A)
B)
C)
D)
E)
F)
G)
H)
I)
1.2.
podposadzkowego napowietrzania pryzm w reaktorach zamkniętych [obiekt(y) nr S-1]
ujęcia i odprowadzenia odcieków technologicznych z zawracaniem odcieków do procesu
[obiekt(y) nr S-2]
wentylacji reaktorów i hali manewrowej [obiekt(y) nr S-3]
dezodoryzacji i neutralizacji emisji gazowych [obiekt(y) nr S-4]
zraszania pryzm w reaktorach [obiekt(y) nr S-5]
zamykania i hermetyzacji reaktorów [obiekt(y) nr S-6]
zapewnienia jakości odcieków technologicznych [obiekt(y) nr S-7]
pozyskiwania i przekazu danych procesowych [obiekt(y) nr S-8]
SCADA (wizualizacji i dokumentacji instalacji i zachodzących w niej procesów oraz
zarządzania nimi) [obiekt(y) nr S-9]
Obiekty technologiczne, czyli te elementy i części instalacji, które stanowią zakres
szczegółowych rozwiązań oferowanych przez Dostawcę technologii, są w projekcie
Budowlanym i w projektach wykonawczych oznaczone, jako te, dla których każdy Oferujący
zobowiązany jest uszczegółowić w formie opisowej, w formie projektów, schematów, rysunków
w taki sposób, aby Zamawiający mógł jednoznacznie i bezspornie określić, czy spełniają one
wymagania szczegółowe SIWZ, w szczególności:
1.2.1. Gwarantują wypełnienie parametrów określonych w opisie przedmiotu zamówienia
1.2.2. Posiadają sprawdzoną funkcjonalność w formie istniejących, rzeczywistych
i działających obiektów/systemów, czyli nie są rozwiązaniami prototypowymi
1.2.3. Dla których Wykonawca składa opracowanie propozycje w formie wstępnego projektu,
opisów, kart katalogowych, zestawienia urządzeń i ich właściwości, schematu OO
łączącego poszczególne systemy w jedna całość oraz dokumenty potwierdzające, gdzie
takie systemy były zastosowane i działają przez okres co najmniej 12 miesięcy w
warunkach normalnej eksploatacji.
1.3.
Wykonawcy zaoferują technologię biologicznego przetwarzania odpadów komunalnych, która
spełnia wymagania SIWZ, przeszła rozruch eksploatacyjny i pracowała przez okres 12 miesięcy
w normalnych warunkach eksploatacyjnych w sposób przewidziany projektem. Wykonawca
dołączy do oferty dokumenty potwierdzające spełnienie tych wymagań.
1.4.
Wymagane przez Zamawiającego parametry minimalne dla instalacji i urządzeń systemowych
mają stanowić element oferty każdego Wykonawcy. Załączona dokumentacja technologiczna ma
służyć Zamawiającemu do oceny kompletności oferty lub oceny równoważności w stosunku do
rozwiązań opisanych w dokumentacji projektowej i opisie przedmiotu zamówienia. Wykonawca
oświadcza, że zapoznał się z dokumentacją projektową, specyfikacjami technicznymi wykonania
i odbioru robót budowlanych oraz opisem przedmiotu zamówienia, w tym wymaganiami
dotyczącymi procesów kompostowania odpadów zielonych i BIO pochodzących z selektywnej
zbiórki, stabilizacji tlenowej frakcji organicznej wydzielonej mechanicznie ze zmieszanych
opadów komunalnych (<80mm) oraz biosuszenia zmieszanych odpadów komunalnych
i wypełnił niniejszy wykaz zgodnie z powyższym.
1.5.
Wykonawca i jego dostawca technologii są odpowiedzialni za jakość zastosowanych materiałów,
maszyn, urządzeń i wyposażenia, za ich montaż i uruchomienie, za ich zgodność z dokumentacją
projektową, wymaganiami specyfikacji technicznych, obowiązującego prawa, wszelkich norm
mających zastosowanie oraz opisem przedmiotu zamówienia.
1.6.
Wykonawca oferując rozwiązania odpowiadające technologicznie, funkcjonalnie i jakościowo
Zamawiającemu, jest w pełni odpowiedzialny za taki dobór maszyn, urządzeń, sprzętu, armatury,
wyposażenia oraz materiałów i innych komponentów by uzyskać wymagane parametry
techniczne i technologiczne instalacji oraz by dostosować je do istniejących i projektowanych
budynków bez zmiany ich istniejącej/zaprojektowanej powierzchni, kubatury i układu
przestrzennego, tak by nie zachodziła konieczność zmiany tych budynków, zmiany projektu
budowlanego, w tym w szczególności pozwolenia na budowę.
1.7.
Nie dopuszcza się oferowania rozwiązań z naruszeniem warunku, o którym mowa w pkt. 1.4
w części V SSWT.
1.8.
Dokumentacja oferowanych instalacji będzie zweryfikowana przez Zamawiającego.
Zamawiający zastrzega sobie prawo odrzucenia ofert, które nie spełniają wymagań określonych
dla przedmiotu zamówienia lub które będą niekompletne lub niespójne. Zamawiający dopuszcza
możliwość oferowania rozwiązań zamiennych dla poszczególnych części projektu budowlanego,
pod warunkiem że oferowane rozwiązania zamienne są w pełni zintegrowane technicznie,
konstrukcyjnie, technologicznie i logistycznie z każdą pozostałą częścią projektu.
1.9.
Wykonawca zobowiązany jest załączyć karty katalogowe maszyn, urządzeń i wyposażenia do
niniejszego Wykazu i/lub inne dokumenty wystawione przez dostawcę technologii
potwierdzające ich równoważność z wymogami stawianymi przez Zamawiającego. Opisane
parametry jakości i wydajności rozwiązań technologicznych i technicznych muszą być
potwierdzone danymi z realnych, wykonanych lub zamontowanych i funkcjonujących
i tożsamych lub w pełni równoważnych dla oferowanej instalacji lub urządzeń.
1.10. Żadne z oferowanych urządzeń, maszyn lub wyposażenia nie mogą być prototypami. Oznacza
to, że Wykonawca dla każdego urządzenia technologicznego musi przedstawić co najmniej 1
dokument potwierdzający jego niezawodne działanie przez okres co najmniej 12 miesięcy w
istniejących odrębnych obiektach (instalacjach) na terenie zakładów gospodarki odpadami
komunalnymi. Wszystkie oferowane elementy muszą być fabrycznie nowe, rok produkcji – nie
wcześniej niż 2016.
1.11. Szczegółowe zestawienie wyposażenia oraz jego minimalnych parametrów i
zestawiono w tabeli nr 1 – załączniku do SSWT
właściwości
2.
Pozostałe wymagania Zamawiającego:
2.1.
Rozruch i szkolenie załogi.
2.1.1. Zamawiający wymaga, aby Wykonawca/dostawca technologii wykonał rozruch instalacji,
polegający na:
1)
Rozruch techniczny (zimny).
2)
Wykonawca winien przedłożyć Zamawiającemu, jako załącznik do oferty, wstępny
projekt rozruchu instalacji i szkolenia załogi Użytkownika. Brak wstępnego projektu
może spowodować odrzucenie oferty jako niekompletnej. Ostateczny projekt rozruchu
winien być przedłożony Zamawiającemu nie później niż 3 miesiące przed planowanym
rozpoczęciem rozruchów.
3)
Projekt rozruchów winien uwzględnić (wszystkie dokumenty w języku polskim):
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
2.2.
Wykaz dokumentacji technicznej, z jaką muszą się zapoznać wyznaczeni przez
Zamawiającego uczestnicy rozruchów i szkolenia
Wykaz urządzeń i maszyn, karty gwarancyjne, książki serwisowe oraz instrukcje
obsługi i konserwacji i bezpieczeństwa eksploatacji
Podręcznik użytkownika SCADA w języku polskim
Instrukcja użytkowania instalacji i prowadzenia procesu w języku polskim
Plan i harmonogram szkolenia Załogi w okresie całego 6 miesięcznego okresu
obsługi asystenckiej technologa (ruchu próbnego)
Plan i harmonogram rozruchu technicznego (zimnego)
Plan i harmonogram rozruchu technologicznego (ciepłego)
Zamawiający wymaga, aby dostawca technologii kompostowania zapewnił w okresie 6 miesięcy
od momentu zakończenia rozruchu technologicznego ruch próbny, czyli nieprzerwaną obsługę
asystencką technologa odpowiedzialnego za prowadzenie ruchu próbnego. W okresie tym
nastąpi weryfikacja parametrów procesowych poszczególnych systemów technologicznych
i instalacji jako całości. Zamawiający oczekuje jakości stabilizatu we wszystkich wymaganych
fazach procesu, czyli AT4 ≤ 20mg O2/g s.m. oraz co najmniej 30% redukcję węgla organicznego
po max 28 dniach procesu w reaktorach zamkniętych, wymaganą wilgotność wsadu w trakcie
całego procesu w reaktorach oraz osiągnięcie temperatury higienizacji wsadu zgodnie
z wytycznymi rozporządzenia [ROZPORZĄDZENIE (WE) NR 1774/2002 PARLAMENTU
EUROPEJSKIEGO I RADY z dnia 3 października 2002 r. ustanawiające przepisy sanitarne
dotyczące produktów ubocznych pochodzenia zwierzęcego nieprzeznaczonych do spożycia
przez ludzi; DZIENNIK URZĘDOWY WSPÓLNOT EUROPEJSKICH L 273/1 z 10.10.2002]
oraz AT4 ≤ 10 mg O2/g suchej masy oraz spełniał następujące wymagania:
1)
straty prażenia stabilizatu będą mniejsze niż 35%, a zawartość węgla organicznego
mniejsza niż 20% suchej masy oraz
2)
ubytek masy organicznej w stabilizacie w stosunku do masy organicznej w odpadach,
mierzony stratą prażenia lub zawartością węgla organicznego w tej samej partii odpadów,
jest większy niż 40% po max 56 dniach procesu
Proces biologicznego suszenia odpadów powinien być prowadzony w taki sposób, aby uzyskany
odpad o kodzie 19 12 10 spełniał wymagania umożliwiające jego termiczne przekształcenie.
Wykonawca ustali laboratoria oraz tryb poboru i weryfikacji parametrów stabilizatu na swój
koszt.
Koszt sześciomiesięcznej obsługi asystenckiej winien być wliczony w koszty oferty w pozycji
kosztorysu dotyczącej rozruchów i szkolenia.
IV.
POZOSTAŁE MASZYNY I URZĄDZENIA
1.
Waga najazdowa - waga z bramką dozymetryczną i systemem regulacji ruchu.
1.1.
Zamawiający wymaga wykonania wjazdu na teren Zakładu z układem wagi z pomostami
ważącymi o nośności, co najmniej 60 Mg i wymiarach minimum 3,0 m szerokości, 18,0 m
długości.
1.2.
Zamawiający wymaga, aby waga pomostowa została zainstalowana w poziomie jezdni. Wjazd
i wyjazd winny być wyposażone w system sygnalizacji świetlnej, którymi sterowany będzie ruch
pojazdów wjeżdżających i wyjeżdżających z RZZOK z poziomu pomieszczania budynku
portierni - wagowni przez zatrudniony tam personel. Przy wjeździe należy wykonać bramki
dozymetryczne, które będą monitorowały dowożone odpady pod kątem ich radioaktywności.
Waga wraz z dostarczonym systemem ewidencji komputerowej pozwoli na prowadzenie
ewidencji ilościowej i jakościowej obrotu odpadami na terenie Zakładu. Umożliwi również
ważenie dużych zestawów transportowych dowożących odpady do Zakładu.
1.3.
Waga powinna posiadać minimum 8 czujników tensometrycznych, minimalna działka
odczytowa 20 kg. Wagi posiadające certyfikaty zatwierdzeń zgodne normami CE i M, dotyczącą
zagadnień metrologicznych wag nieautomatycznych.
1.4.
Wyposażenie: Wagę należy wyposażyć w komputer zlokalizowany w pomieszczeniu portierni –
wagowni wraz z zainstalowanym oprogramowaniem pozwalającym na:
1)
współpracę z czytnikami kart magnetycznych identyfikujących indywidualnie pojazdy
stałych dostawców odpadów, posiadających umowy z Zamawiającym,
2)
czytanie i przetwarzanie wyników ważenia,
3)
wprowadzanie danych o transakcji ważenia (dane o ważonym pojeździe i jego kierowcy,
dane o kontrahencie, dane o rodzaju odpadów i cenie za dany rodzaj odpadów, dane
o miejscu przeznaczenia lub pochodzenia odpadów, itp.),
4)
wykonanie rodzaju ważenia (ważenie normalne, złożone lub kontrolne),
5)
odczyt i rejestracja wagi brutto z datą i godziną ważenia,
6)
odczyt i rejestracja tary z datą i godziną ważenia,
7)
automatyczne obliczenie rozliczeniowej wagi netto,
8)
wydruk faktury VAT, z wyszczególnieniem opłat za korzystanie ze środowiska,
9)
obsługę podstawowych kartotek baz danych,
10)
automatyczne bilansowanie zakończonych transakcji ważenia odpadów w kartotece
ewidencyjnej z uwzględnieniem dostawcy lub odbiorcy, rodzaju odpadów i miejsca
składowania lub przeznaczenia,
11)
automatyczną rejestrację wybranych zdarzeń w systemie wagowym.
1.5.
Oprogramowanie powinno zawierać katalog odpadów z pełną klasyfikacją odpadów wg
obowiązującego Rozporządzenia Ministra Środowiska wraz ze wskazaniem odpadów
niebezpiecznych oraz stawki opłat za korzystanie ze środowiska zgodnie z obowiązującym
Obwieszczeniem Ministra Środowiska w sprawie wysokości stawek opłat za korzystanie ze
środowiska na rok Przejęcia Robót przez Zamawiającego. System winien zapewniać aktualizację
danych w przypadku zmiany przepisów prawa Kraju.
Zamawiający oczekuje wykonania instalacji:
1)
energetycznej,
1.6.
2)
3)
słaboprądowych: komputerowa, telefoniczna, sterowania systemem regulacji ruchu,
telewizji przemysłowej (podgląd na wagę wjazdową i wyjazdową z każdego stanowiska
obsługi wag),
kanalizacji deszczowej - odwodnienie fundamentów wag.
1.7.
Instalacje wewnątrzobiektowe - Wykonawca winien przyłączyć do instalacji i sieci
wewnątrzzakładowych.
2.
Kontenery specjalistyczne
2.1.
Kontener 2 szt. do magazynowania odpadów niebezpiecznych z podjazdem; wymiary kontenera
min. (6000x2350x2350 L=6000, B=2350, H=2320). Kontener wykonany jako konstrukcja
całkowicie stalowa malowana, z zamykanymi, dwuskrzydłowymi drzwiami w dłuższej ścianie
kontenera, z podłogą rusztową oraz wanną przechwytująca ewentualne wycieki.
2.2.
Wyposażenie m.in. wanna przechwytująca odcieki, ruszt cynkowany ogniowo, podjazd
cynkowany ogniowo, instalacja elektryczna. (2 x lampa,1 x wtyczka, bezpieczniki, przewody),
regały do ustawiania pojemników na odpady oraz:
1)
pojemnik na świetlówki, dostosowany do magazynowania i transportu przez odbiorców
świetlówek,poj.min.500 dcm
2)
pojemnik na akumulatory,poj.min.500 dcm
3)
pojemnik na odpady medyczne,poj.min.500 dcm
4)
pojemnik na odpady olejowe,po.min.1,2 m3 dwu płaszczowy
5)
trzy pojemniki z tworzywa na pozostałe odpady niebezpieczne, 120 dcm
6)
regały do kontenera: wymiary długość 1.500 mm x głębokość 400 mm x wysokość 2.000
mm; sztuk - 4,
3.
Myjnia najazdowa kół i podwozi samochodowych
3.1.
Dla utrzymania czystości taboru ciężarowego transportującego odpady oczekuje się wykonania
myjni najazdowej kół i podwozi samochodów ciężarowych. Myjnia przeznaczona będzie
głównie do mycia pojazdów pustych, po ich rozładowaniu na terenie Zakładu. Wymaga się
zastosowania myjni automatycznej, z obiegiem zamkniętym wody myjącej i zapewnieniem
możliwości uzupełniania jej niedoborów z zakładowej sieci wodociągowej.
3.2.
Wytrącony w zbiorniku osad winien być okresowo usuwany przenośnikiem do stojącego obok
kontenera na osad.
3.3.
Uruchomienie myjni następować powinno przed najazdem kół samochodu na konstrukcję myjni
poprzez pętlę magnetyczną zamontowaną w drodze przed myjnią. Przez powolny przejazd
samochodu przez myjkę myte będą koła oraz podwozie.
3.4.
Zamawiający wymaga zapewnienia pracy myjni w zakresie temperatur powietrza do -3°C,
z jednoczesną możliwością opróżnienia myjni w okresach niższych temperatur, ze skierowaniem
ścieków do kanalizacji ścieków technologicznych lub sanitarno-bytowych.
3.5.
Konstrukcja: Myjnia powinna być zabudowana w drodze, osadzona na fundamencie żelbetowym
zgodnie z projektem budowlanym. W części środkowej myjni, pod jej konstrukcją należy
zaprojektować i wykonać zbiornik na wodę recyrkulowaną, z przegrodami oraz przenośnikiem
zgrzebłowym dla odprowadzania osadu z dna zbiornika. Osad transportowany ze zbiornika
przenośnikiem do kontenera ustawionego przy myjni na poziomie terenu. Część myjąca myjni
powinna mieć długość taką, która zapewnia co najmniej jeden pełny obrót koła pojazdu
ciężarowego przejeżdżającego przez tą myjnię. Szerokość mytego pojazdu ok. 2800 mm.
3.6.
Podstawowe dane techniczne:
1)
myjnia natryskowa typu najazdowego o średniej wydajności 10 pojazdów/h,
maksymalnej 50 pojazdów dziennie,
2)
ciśnienie tryskaczy wody min.2 bary,
3)
zasilanie 400 V,
4)
moc pompy głównej dobiera wykonawca ……… 7,5 kW,
5)
włącznik na fotoczujnik,
6)
zbiornik wody z przyłączem zasilania wody,
7)
urządzenie do mechanicznego transportu osadu ze zbiornika,
8)
automatyczny zgarniacz i pojemnik na osad o pojemności min. 1,7 m3.
3.7.
Instalacje wewnątrzobiektowe
wewnątrzzakładowych.
4.
Zbiornik zapasu wody ppoż stalowego-naziemnego-zadaszonego dostawa i montaż.
pojemność całkowita (m³) ok. 400m³,średnica(ø) ok. 8,40m,wysokość(h) ok.7,92 m
4.1.
Zbiornik magazynowania wody przeciwpożarowej stalowy-clindryczny-pionowy wykonany
z blachy ocynkowanej, skręcany na placu budowy.
Uszczelniony geomembraną PVC gr. min. 1,5 mm, która wyklucza bezpośredni kontakt wody
ze stalowymi ścianami zbiornika, zapewniając pełną szczelność. Ocieplony styropianem gr. min.
60 mm. Dach zbiornika w okładzinach z płyt warstwowych o gr. Min.75mm, oparty na profilach
ocynkowanych typu „Z”.
Obciążenia:
1)
Wiatrem 20m/s dla lokalizacji w I strefie wiatrowej.
2)
Śniegiem min. 0,9 kN/m2 dla lokalizacji w II strefie śniegowej.
3)
Temperatura zimowa -20 oC dla lokalizacji w III strefie klimatycznej.
4.2.
Wykonawca
winien
przyłączyć
do
instalacji
i
sieci
4.3.
Wyposażenie zbiornika zapasu wody
Rozdzielnica zasilająco-sterująca z wbudowanym modułem synoptopneumatycznym montowana
na zbiorniku wraz z wyposażeniem:
1)
elektroniczny wskaźnik poziomu wody – sondy (poziom maximum, poziom przelew,
poziom pośredni, poziom minimum),
2)
czujnik niskiej temperatury,
3)
monitoring stanu pracy grzałek,
4)
sygnał suchobiegu dla zestawu pompowego,
5)
grzałka z termostatem dobiera wykonawca ……… kW-2szt.
6)
drabina i klapa rewizyjna,
4.4.
Wyprowadzenia zbiornika zapasu wody:
1)
przewód ssawny DN 150 z płytą antywirową 600x600mm, zakończony podwójną nasadą
W-110
2)
(wariant p/ścianę),
a)
przewód ssawny DN 200 (wariant p/ścianę),
b)
przewód testowy DN 150 (wariant p/ścianę),
c)
3)
zasilanie zewnętrzne DN 65 zakończone wewnątrz zbiornika zaworem
pływakowym DN 65
(wariant p/fundament),
a)
przelew DN 150 (wariant p/ścianę),
b)
spust DN 65 z przepustnicą odcinającą oraz nasadą strażacką W-75 (wariant
p/ścianę).
Wyprowadzenia zakończone standardowymi kołnierzami wg PN 16, 30cm od płaszcza zbiornika
lub 50 cm od krawędzi fundamentu. Wszystkie przewody stalowe znajdujące się wewnątrz
zbiornika są ocynkowane.
Należy wykonać doprowadzenia zasilania elektrycznego do szafki rozdzielczej oraz wykonać
przyłącze wod-kan .
5.
Zbiornik dwupłaszczowy o pojemności min. 5.000 litrów , przeznaczony do składowania
i wewnętrznej dystrybucji oleju napędowego.
5.1.
Urządzenia posiadające certyfikat OFCERT, pozytywną opinię p.poż. i IOŚ oraz zatwierdzenie
typu UDT.
5.2.
Dane techniczne:
1)
Dystrybutor wyposażony w samozasysającą pompę elektryczną (230 V) o wydajności
min. 50 l/min.
2)
Przepływomierz cyfrowy z dwufunkcyjnym licznikiem z funkcją kalibracji.
3)
Zamykana na klucz obudowa zapewnia ochronę dystrybutora i przyłączy.
4)
Bezprzewodowy czujnik aktualnego poziomu oleju z wyświetlaczem ze zintegrowanym
czujnikiem przecieku pomiędzy płaszczami.
5)
Elastyczny przewód zasysający z zaworem przeciwzwrotnym i filtrem siatkowym
i kulowym zaworem odcinającym.
6)
Nalewak automatyczny, samozamykający z elastycznym przewodem dystrybucyjnym
o dł. 6 m.
7)
Właz dostępu min.16” (w płaszczu zewnętrznym).
8)
Króciec wlewowy 2”, do napełniania urządzenia.
9)
Pokrywa rewizyjna o średnicy min.4” (w zbiorniku wewnętrznym).
10)
Odpowietrznik umieszczony w zbiorniku wewnętrznym.
11)
Przyłącze uziemienia.
12)
Ochrona przed przeciekiem i wydostawaniem się zapachu oleju na zewnątrz.
13)
Odporność na ekstremalnie niskie i wysokie temperatury.
14)
Odporność na promieniowanie słoneczne.
V.
WARUNKI RÓWNOWAŻNOŚCI
1.
Ogólne i szczególne warunki równoważności
1.1.
Na podstawie art. 29 ust. 3 ustawy Pzp Zamawiający dopuszcza rozwiązania równoważne
wszędzie tam, gdzie z przyczyn obiektywnych nie można było w opisie technicznym maszyn
i urządzeń odstąpić od użycia określeń odwołujących się do:
1)
znaków towarowych,
2)
patentów,
3)
pochodzenia,
4)
źródeł,
5)
szczególnego procesu,
charakteryzujących produkty dostarczane przez konkretnego wykonawcę lub prowadzących do
eliminacji niektórych wykonawców lub produktów.
1.2.
Na podstawie art. 30 ust. 4 ustawy Pzp Zamawiający dopuszcza rozwiązania równoważne
wszędzie tam, gdzie w opisie przedmiotu zamówienia wskazano wymagania odniesione do:
1)
norm,
2)
europejskich ocen technicznych,
3)
aprobat,
4)
specyfikacji technicznych,
5)
systemów referencji technicznych.
1.3.
Przez równoważność oferowanych rozwiązań należy rozumieć:
1)
wszędzie tam, gdzie określono sparametryzowane warunki równoważności – rozwiązania
nie gorsze, niż określone za pomocą tych warunków;
2)
wszędzie tam, gdzie nie określono sparametryzowanych warunków równoważności –
rozwiązania równoważne pod względem funkcjonalno-użytkowym z rozwiązaniami
opisanymi, pod warunkiem że zaoferowane rozwiązania równoważne dotyczą
elementów:
a)
kompatybilnych,
b)
nie wymagających żadnych dodatkowych czynności dostosowawczych w zakresie
dopasowania zaoferowanych rozwiązań równoważnych do pozostałych
elementów oferowanych robót budowlanych oraz instalacji przemysłowych,
wykonywanych zgodnie z dokumentacją projektową.
1.4.
Nie dopuszcza się rozwiązań uznanych przez Wykonawcę za równoważne, jeśli ich
zastosowanie spowoduje konieczność wprowadzenia do dokumentacji projektowej zmian
istotnych w rozumieniu art. 36a prawa budowlanego, skutkujących koniecznością wystąpienia
o zmianę:
1)
decyzji o pozwoleniu na budowę,
2)
decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach realizacji przedsięwzięcia,
3)
innych decyzji i zezwoleń uzyskanych na etapie sporządzenia dokumentacji projektowej.
Tabela 1: Zestawienie szczegółowe minimalnych wymaganych parametrów lub właściwości i
wyposażenia
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
Systemu napowietrzania pryzm w reaktorach
zamkniętych [obiekt(y) nr S-1]
1.
Minimum 3 kanały
napowietrzania w reaktorze
2.
Minimalna długość
każdego kanału napowietrzania –
28,0m
3.
Minimum 1 otwór

Posadzka
rewizyjny na kanał, hermetycznie
żelbetowa
zamykany, dekiel ze stali

Kanały
napowietrzające szczelne nierdzewnej
4.
Rura systemowa
hydraulicznie i
napowietrzania z betonu lub
pneumatycznie
tworzywa o minimalnej

Rury
wytrzymałości najazdowej
podposadzkowe
(zgniatania) 18 kN/m i odporności
napowietrzania oraz
odprowadzenia odcieków na agresywne środowisko procesu
5.
System uszczelnienia
i kondensatów
łączeń: wbudowane uszczelki

Rury łączące
6.
Średnica wewnętrzna
systemu pneumatycznoprzewodu: co najmniej 200mm
hydraulicznego
7.
Dysze napowietrzania:

Rury łączące
tworzywo odporne na kwasy i
systemu pneumatycznego promieniowanie UV w formie

Wentylatory ssące stożka
z klapami zwrotnymi i
8.
Ilość dysz na metr bieżący:
rurą zbiorczą
minimum 8

Rury łączące
9.
Minimalne (pod-)ciśnienie
system napowietrzania z w dyszy najbliższej wentylatora:
systemem dezodoryzacji 50Hz/800 Pa; 100Hz/2900 Pa

Wentylatory ssące 10.
Minimalne (pod-)ciśnienie
z systemem klap, w tym w dyszy najdalszej od
klapy napędzane
wentylatora: max. -10% w
elektrycznie i armaturą
stosunku do pierwszej
umożliwiającą zamianę
11.
Wymagana maksymalna
kierunku napowietrzania z wydajność pneumatyczna systemu
wysysania na wtłaczanie dla reaktora: dziesięciokrotność
wymiany objętości powietrza
porowego pryzmy na godzinę (ok.
2400 do 3000m³/h) przy prędkości
przepływu powietrza mierzonym
przed wentylatorem nie
mniejszym niż 25,0 m/s
A
Wymagana dokumentacja
S-1
S-1.1: Projekt posadzki,
przekrój, rzut
S-1.2: Karta katalogowa
podposadzkowej rury
napowietrzania oraz
odprowadzenia odcieków i
kondensatów
S-1.3: Karta katalogowa
wentylatora napowietrzania
S-1.4: Karta katalogowa
przepustnic
S-1.5: Karta katalogowa
napędów elektrycznych
przepustnic
S-1.6: Schemat rozwiązania
systemu zmiany kierunku
napowietrzania
S-1.7: Opis sposobu działania
i nastawy systemu zmiany
kierunku napowietrzania
S-1.8: Referencje
zastosowania (deklaracja,
zdjęcia, adres instalacji)
S-1.9: Kalkulacja wydajności
pneumatycznej systemu
napowietrzania
S-1.10: Protokół pomiaru
(pod-)ciśnienia w systemie
rur napowietrzania w
instalacji referencyjnej
(kanały napowietrzania w
boksach/tunelach, minimalna
długość kanału 25mb)
wskazujący na metodykę i
punkty pomiaru
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
12.
Minimalny spadek
posadzki: 1%, dział wodny od
strony hali ok. 5 cm poza obrębem
reaktora.
13.
Posadzka betonowa
zbrojona min grubości 20cm,
beton klasy minimum C35/45
XA2, otulina zbrojenia gł.:5cm,
stal A-III(34GS) i A-0(St0S)
14.
Kanały posadzkowe dla rur
systemowych: minimalna
głębokość: 8,0cm, max. szerokość:
18,0:16,0 cm, forma kanału:
zawężający się ku dołowi, kanty
fazowane.
15.
Uszczelki pomiędzy rurami
napowietrzania, ścianami
reaktorów i płytą posadzki: betonit
(pasek lub mata)
16.
Dylatacje płyty: od strony
ścian, od strony rur
napowietrzania, długość płyt w osi
reaktora: max. 6,0m
17.
Pomiędzy płytą posadzki a
podbudową folia PE o grubości i
wytrzymałości zapewniającej
hydrauliczną szczelność
18.
Rury kanalizacyjne,
kielichowe PCV, łączące system
kanałów napowietrzających z
wentylatorem o wymiarach
minimum DN200
19.
Wentylatory ssące do
napowietrzania negatywnego
(odporne na korozję i abrazję) dla
napięcia (V) 400 Volt, 3-fazowy o
minimalnej wydajności (∆p/V)
9000 Pa / 1800 m³/h przy 50Hz i
maksymalnej mocy nominalnej
dobiera wykonawca ………co
najmniej 8 kW. Wentylator musi
współpracować z falownikiem w
zakresie przynajmniej od 30 do
100 Hz.
20.
Klapy zwrotne,
bezwładnościowe ze stali
Wymagana dokumentacja
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
nierdzewnej
21.
Przepustnice ze stali
nierdzewnej z napędem
elektrycznym (230V, ~50Hz)
automatycznie zamykającymi i
otwierającymi klapy,
umożliwiające zamianę kierunku
przepływu powietrza z wysysania
na wtłaczanie do reaktora
świeżego powietrza zasysanego z
hali
22.
Rura zbiorcza ze stali
nierdzewnej kwasoodpornej lub
HDPE o średnicy adekwatnej dla
sumy przepływu powietrza, z
króćcami minimum DN200
Systemu ujęcia i odprowadzenia odcieków
B
technologicznych [obiekt(y) nr S-2]
23.
Rury kanalizacyjne,
kielichowe PCV, łączące system
kanałów napowietrzających ze

Rury
studzienką syfonową o wymiarach
podposadzkowe
minimum DN100-110
napowietrzania oraz
24.
Studzienki syfonowe o
odprowadzenia odcieków
minimalnej głębokości (h) 2,5m,
i kondensatów
średnicy minimum 1,0m z rząpiem

Rury łączące
oraz kominem włazowym,
systemu hydraulicznego
zintegrowanymi stopniami

Studzienki
zejściowymi wewnątrz oraz
syfonowe
pokrywą żeliwną bez otworów o
wytrzymałości najazdowej dla
pojazdów o łącznej masie 42Mg.
System wentylacji reaktorów i hali manewrowej
[obiekt(y) nr S-3]
25.
System wentylacyjny

Rury systemu
wykonany z rur ze stali
wentylacji wnętrza
nierdzewnej, jakości nie gorszej
reaktorów
niż 316L

Przepustnice z
26.
Klasa szczelności C,
napędem elektrycznym
wszystkie odcinki ze spadem

Wentylator
27.
Łączenie segmentów
wolnostojący systemu
kołnierzowe, uszczelniane
wentylacji reaktorów
28.
Zawiesia montowane na

Klapy zwrotne w ścianach ze stali czarnej
systemie rur
ocynkowanej ogniowo
C
Wymagana dokumentacja
S-2
S-2.1: Karta katalogowa
studzienki syfonowej
S-2.2: Referencje
zastosowania (deklaracja,
zdjęcia, adres instalacji)
S-2.3: Karta katalogowa rur
kanalizacyjnych PCV
łączących systemu
hydraulicznego
S-3
S-3.1: Referencje
zastosowania (deklaracja,
zdjęcia, adres instalacji)
S-3.2: Karta katalogowa
przepustnic
S-3.3: Karta katalogowa
napędów elektrycznych
przepustnic
S-3.4: Schemat rozwiązania
systemu wentylacji boksów i
hali z aksonometrią oraz
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
29.
Pręty gwintowe, nakrętki,
opaski, kotwy ze stali
nierdzewnej, podkładki
dystansowe pomiędzy stalą
nierdzewna a stalą ocynkowaną z
tworzywa odpornego na UV i/lub
gumy
30.
Otwory rewizyjne,
szczelne (ciśnieniowe) z łatwym
demontażem ręcznym
31.
Króćce odpływu
kondensatów spawane we
wszystkich najniższych punktach
odcinków rur łączone kielichowo
z rurami spadowymi PCV/PE
odpływu kondensatów do systemu
kanalizacji technologicznej
32.
Rury spadowe odporne na
UV
33.
Wszystkie odpływy
kondensatów z rur i wentylatora
wolnostojącego zasyfonowane
34.
Połączenia wentylatora z
systemem rur za pomocą
kompensatora wibracji
35.
Klapy zwrotne ze stali
nierdzewnej, uszczelnione z
możliwością łatwego demontażu
w celu czynności serwisowych
36.
Napędy elektryczne
przepustnic zewnętrzne, 230V
50Hz~
System dezodoryzacji i neutralizacji emisji gazowych
D
[obiekt(y) nr S-4]

Rury systemu
37.
Płuczka zintegrowana z
wentylacji wnętrza
biofiltrem o wymiarach
reaktorów
zapewniających skuteczne
działania przy przepływie

Rury łączące
system napowietrzania z zanieczyszczonego powietrza do
systemem dezodoryzacji co najmniej 30.000m³/h,
(A)
zawierająca:
38.
System kontroli i

Wentylator
wizualizacji straty ciśnienia w
wolnostojący systemu
płuczce
wentylacji reaktorów
System kontroli i

Płuczka mokra z 39.
wizualizacji temperatury
kontrolą pH perkolatu
wentylacyjnych

Klapy zwrotne w
powłokach bram i dachów
(ścian) reaktorów

Odpływy
kondensatów
Wymagana dokumentacja
wykazem wydajności
pneumatycznych w m³/godz.
S-3.5: Projekt systemu
wentylacji z wykazem
elementów konstrukcyjnych
rurociągów
S-3.6: Opis techniczny
systemu wentylacji ze
wskazaniem na jakość
zastosowanych materiałów,
klasy szczelności i rodzaju
połączeń oraz uszczelnień
S-3.7: Karta katalogowa
wentylatora wentylacji tuneli
reaktorów oraz hali
manewrowej
S-3.8: Karta katalogowa
przepustnic naściennych
wlotu powietrza do hali
manewrowej
S-3.9: Karta katalogowa klap
zwrotnych w systemie
wentylacji
S-4
S-4.1: Referencje
zastosowania (deklaracja,
zdjęcia, adres instalacji)
S-4.2: Karta katalogowa
płuczki mokrej z kontrolą pH
perkolatu
S-4.3: Karta katalogowa
dozownika H2SO4
S-4.4: Projekt płuczki mokrej
z kontrolą pH perkolatu z
uwzględnieniem jej integracji
z biofiltrem
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego

Dozownik H2SO4,
stanowisko zbiornika
paletowego, miejsce na 2
palety

Podziemny
zbiornik perkolatu
nasyconego siarczanem
amonowym

System
doprowadzenia perkolatu
nasyconego do systemu
zraszania wodą brudną
(odciekiem)

System BHP dla
pracy ze stężonym H2SO4

Biofiltr poziomy
Wymagania szczegółowe
Wymagana dokumentacja
zanieczyszczonego powietrza
trafiającego do płuczki
40.
System kontroli, regulacji i
wizualizacji wartości pH perkolatu
41.
System dozowania kwasu
siarkowego do obiegu perkolatu
42.
System automatycznego
spustu perkolatu nasyconego
siarczanem amonowym do
podziemnego zbiornika
43.
System automatycznego
uzupełniania perkolatu wodą
czystą
44.
Doprowadzenie wody
czystej
45.
Komorę techniczną
zawierająca niezbędną armaturę i
urządzenia z łatwym dojściem
przez drzwi z zamkiem
46.
Zabezpieczenie przeciw
zamarzaniu wszystkich rur stale
wypełnionych cieczą, ogrzewanie
komory z termostatem
47.
Komorę mieszania i
nawilżania zanieczyszczonego
powietrza i kontroli pH perkolatu
z dostępem z zewnątrz, minimum
dwa otwory, minimum 2 otwory
kontroli wizualnej z poziomu
posadzki i z góry płuczki
48.
Wypełniacz wspomagający
nawilżanie powietrza z tworzywa
umożliwiającego okresowe
płukanie i ponowne zastosowanie
49.
Stanowisko antywyciekowe dla 2 palet z kwasem
siarkowym
50.
Stanowisko
magazynowania sorbentów
51.
Stanowisko BHP z
prysznicem pedałowym i płuczką
oczu w sąsiedztwie stanowiska
palet z kwasem (instalacja winna
być wykonana zgodnie z normą i
przepisami BHP)
52.
Biofiltr płaski, betonowy
S-4.5: Schemat systemu
doprowadzenia perkolatu
nasyconego do systemu
zraszania wodą brudną
(odciekiem)
S-4.6: Opis działania systemu
doprowadzenia i dozowania
perkolatu nasyconego do
systemu zraszania wodą
brudną (odciekiem)
S-4.7: Karta katalogowa
materiału biologicznego
wypełniającego biofiltr
S-4.8: Karta katalogowa
podłogi technologicznej
biofiltra
S-4.9: Opis sposobu montażu
wewnętrznej zabudowy
biofiltra i sposobu
zabezpieczenia przed
niekontrolowanym
przepływem powietrza na
brzegach biofiltra.
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
E
Wymagania szczegółowe
Wymagana dokumentacja
podzielony na 2 komory rozprężne
umożliwiające segmentową
wymianę wsadu
53.
Podłoga technologiczna z
tworzywa odpornego na korozję z
podporami wysokości minimum
50cm. Stopień porowatości min.
40% prześwitu
54.
Folia izolacyjna pomiędzy
podłogą technologiczna a ściana
betonowa biofiltra
55.
Siatka utrudniająca
przenikanie drobnych frakcji
wsadu do komory rozprężnej
biofiltra
56.
Materiał wypełniający,
kalibrowany (odsiany), układany
dwuwarstwowo, min. 0,5m
karpina, min. 1,5m kora drzew
iglastych z drewnem, minimum
łącznie 2,0m wypełnienia.
57.
Pomiar temperatury
biofiltra (wsadu) minimum w 2
miejscach (2 sondy kablowe,
mobilne)
58.
Pomiar ciśnienia powietrza
przy wlocie do płuczki, pomiędzy
płuczką a biofiltrem wraz z
wizualizacją danych w czasie
rzeczywistym na ekranie SCADA,
alarmy SCADA przy oporze od
1200 Pa.
59.
Odpływ wody deszczowej i
kondensatów z wanny biofiltra do
pompowni odcieków wyposażony
w otwór rewizyjny (czyszczak) z
klapą ciśnieniową, zlokalizowany
w suchej studzience,
umożliwiający płukanie odpływu
aż do komory rozprężnej, rura
minimum DN100
60.
Stopnie lub drabinka na
ścianie biofiltra, umożliwiająca
wejście na płuczkę i czaszę
biofiltra
System zraszania pryzm w reaktorach [obiekt(y) nr S-5
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
Wymagana dokumentacja
S-5]
61.
System wody czystej:
Panel zaworowy kontroli zraszania
pryzm w reaktorach, instalowany
na ścianie obudowy
termoizolacyjnej na płycie
montażowej
62.
Minimalny stopień
wyposażenia to: zawór główny
ręczny, manometr, filtr wstępny,
manometr, zawór
elektromagnetyczny z bajpasem,
wodomierz elektroniczny lub
mieszany z analogowym,
wizualizacja pomiaru w SCADA
w czasie realnym, regulator
ciśnienia,1 zawory sterowania

System zraszania
elektromagnetyczne, każdy z
wodą czystą
bajpasem, zawór deflacyjny z

System zraszania
bajpasem
wodą brudną (odciekami
63.
Rury tworzywowe klejone,
technologicznymi)
sztywne, minimum 1”, P10

System dozowania 64.
Zabezpieczenia antyperkolatu nasyconego
zamarzania dopływu wody,
siarczanem amonowym
nagrzewnice sterowane
do systemu zraszania
termostatem
wodą brudną (odciekami 65.
Automatyczny system
technologicznymi)
deflacji (opróżniania rur) przy

Obudowa
temperaturach poniżej 4ºC,
termoizolowana
mierzonych na zewnątrz hali
systemów zaworowych
66.
Oświetlenie wewnętrzne
obudowy przy otwarciu drzwi
67.
Drzwi obudowy panelu
zraszania zamykane na klucz
68.
Rury doprowadzające
wodę do reaktorów prowadzone
naściennie ze spadkiem minimum
1% do panelu zaworowego
69.
Rury zraszania, minimum
2 rzędy w każdym reaktorze,
wyposażone w dysze rozpylające
(zamgławianie) na wysokości
powyżej 5,20m nad posadzką,
zawieszenie elastyczne
70.
Rozłożenie dysz
gwarantujące 100% pokrycie
S-5.1: Referencje
zastosowania (deklaracja,
zdjęcia, adres(-y) instalacji)
S-5.2: Karta katalogowa
panelu kontrolnego systemu
zraszania wodą czystą wraz z
obudową
S-5.3: Karta katalogowa
elektronicznego licznika
przepływu wody czystej
S-5.4: Karta katalogowa
zaworów
elektromagnetycznych
sterowania przepływem wody
czystej
S-5.5: Karta katalogowa
panelu kontrolnego systemu
zraszania wodą brudną
(odciekiem) wraz z obudową
S-5.6: Karta katalogowa
elektronicznego licznika
przepływu wody brudnej
(odcieków)
S-5.7: Karta katalogowa
zaworów
elektromagnetycznych lub
elektrycznych sterowania
przepływem wody brudnej
(odcieku)
S-5.8: Opis sposobu działania
systemu deflacji jako
zabezpieczenia przed
zamarzaniem wody w
systemie zraszania wodą
czystą
S-5.9: Opis sposobu działania
systemu deflacji jako
zabezpieczenia przed
zamarzaniem wody w
systemie zraszania wodą
brudną (odciekiem)
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
czaszy pryzmy rosą
71.
Dysze winny mieć system
zapobiegający zarastaniu
kamieniem i powinny być
wymienne
72.
Końce rur zraszania
zaopatrzone w zawory
umożliwiające płukanie systemu
73.
W najwyższym punkcie
systemu zawór odpowietrzający
umożliwiający szybki spust wody
systemem deflacji
74.
System wody brudnej
(odcieków technologicznych):
75.
Panel zaworowy kontroli
zraszania pryzm w reaktorach,
instalowany na ścianie obudowy
termoizolacyjnej na płycie
montażowej
76.
Minimalny stopień
wyposażenia to: zawór główny
ręczny i elektryczny, manometr,
filtr wstępny, manometr,
wodomierz elektroniczny
indukcyjny dla cieczy brudnych,
wizualizacja pomiaru w SCADA
w czasie realnym, zawory kulowe
sterowania elektromagnetyczne z
bajpasem i z możliwością
otwierania ręcznego, zawór
deflacyjny z bajpasem,
doprowadzenie perkolatu
nasyconego do systemu z
zaworem elektrycznym, manometr
77.
Rury tworzywowe klejone,
sztywne, minimum 1½ ”, P10,
odcinki przeźroczyste
optopneumatycznej kontroli
przepływu
System zamykania i hermetyzacji reaktorów
F
[obiekt(y) nr S-6]

Bramy klapowe
78.
Otwieranie bram tuneli
powinno odbywać się

System
mechanicznie z maksymalnie
hydrauliczny napędów
dwóch punktów zlokalizowanych
bram
w taki sposób, aby zawsze mieć

Dachy
Wymagana dokumentacja
S-6
S-6.1: Referencje
zastosowania (deklaracja,
zdjęcia, adres instalacji)
S-6.2: Karta katalogowa
bram reaktorów
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
membranowe reaktorów
Wymagania szczegółowe
Wymagana dokumentacja
widoczność na otwierane bramy.
79.
Bramy tuneli nie mogą
ograniczać ruchu maszyn w strefie
załadunku i rozładunku i powinny
się otwierać do góry
pozostawiając strefę buforową pod
dachem, ograniczoną ścianą
szczytową na opary procesowe.
80.
Bramy tuneli powinny
otwierać się na całej szerokości
wjazdu do bioreaktora.
81.
Otwieranie lub zamykanie
bram tuneli winno być
poprzedzone sygnałem świetlnym
(lampa błyskowa) i akustycznym
(buczek)
82.
Bramy winny być lekkiej
konstrukcji ramowej ze stali
ocynkowanej ogniowo, na której
naciągnięta jest odporna na
agresywne środowisko reaktora
szczelna membrana wyposażona w
klapy wlotu powietrza z siatką
83.
Pomiędzy ramą a ścianami
reaktora winny być uszczelki
84.
Dolna krawędź bramy
winna mieć uszczelniającą,
regulowaną listwę ścierną.
85.
Bramy winny posiadać co
najmniej dwa siłowniki
hydrauliczne każda
86.
W poszyciu
membranowym bram winny się
znaleźć klapy wlotu powietrza do
reaktora uniemożliwiające
wydostawanie się oparów z
reaktora do hali
87.
Bramy winny posiadać
system aretowania/ryglowania na
wypadek braku zasilania lub
ciśnienia w systemie
hydraulicznym
88.
Bramy winny posiadać
system czujników
umożliwiających kontrolę
prawidłowego zamknięcia w
S-6.3: Karta katalogowa
agregatu prądotwórczego
S-6.4: Karta katalogowa
systemu ostrzegawczego
S-6.5: Opis wyposażenia i
działania systemów i
wyposażenia bram
S-6.6: Karta katalogowa
dachów plandekowych
S-6.7: Certyfikat klasy
pożarowej dla plandeki
(membrany) poszycia dachu
S-6.8: Projekt poglądowy
wykonania konstrukcji
stalowych dachów i poszycia,
w tym naciągów i mocowań
S-6.9: Opis techniczny
konstrukcji dachów wraz z
wyliczeniami statyki
konstrukcji i wykazem
zastosowanych materiałów
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
systemie SCADA
89.
Agregaty hydrauliczne
winny posiadać możliwość
podłączenia agregatu
prądotwórczego na wypadek braku
zasilania z sieci
90.
Dachy winny stanowić
nieprzepuszczalną barierę dla
gorących i nasyconych parą gazów
procesowych
91.
Membrana winna być
odporna na korozję chemiczną,
zarastanie glonami i grzybniami,
promieniowanie UV oraz winna
przepuszczać światło dzienne w
stopniu umożliwiającym prace w
boksie bez użycia świateł
92.
Membrana plandekowa
winna posiadać klasę pożarową
(palności) B-1
93.
Konstrukcja samonośna
dachu winna być wykonana z
elementów stalowych
ocynkowanych ogniowo lub ze
stali nierdzewnej
94.
Wszelkie okucia mocujące,
naciągające i łączące oraz
uszczelniające, kotwy, śruby,
nakrętki i podkładki muszą być
wykonane ze stali nierdzewnej,
miejsca kontaktu elementów
ocynkowanych z nierdzewnymi
musza być izolowane
95.
Wszelkie przejścia przez
poszycie membranowe systemów
wentylacji, zraszania itp., winny
być wykonane jako szczelne, ale
umożliwiające ruchy plandeki bez
przenoszenia napięć na te
elementy
96.
Elementy konstrukcyjne
winny być zaprojektowane i
wykonane tak, aby zapewnić pełna
wytrzymałość na obciążenia
wiatrem, wodą, śniegiem i lodem
97.
Rynny winny być
Wymagana dokumentacja
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
wyposażone w systemy
automatycznego odmrażania
98.
Wykończenia zewnętrzne,
okapy, parapety winny być
wykonane z blachy ocynkowanej
lub powlekanej
99.
Rynny pomiędzy dachami
winny być zakończone koszami i
rurami spadowymi z blachy
nierdzewnej lub tworzywa
odpornego na korozję i
promieniowanie UV
100. W szczycie dachu od
strony hali manewrowej winna
być zamontowana klapa wlotu
powietrza do reaktora
101. Wysokość wewnętrzna
konstrukcji dachu winna być nie
mniejsza niż 5,5m w świetle pracy
ładowarki i winna umożliwić
podwieszenie systemów zraszania
wodą czysta i wodą brudną
(odciekami) na tej wysokości.
102. Poszycie plandekowe
dachów ma być koloru białego
System zapewnienia jakości odcieków
G
technologicznych [obiekt(y) nr S-7]
103. Możliwość wydobycia

Zbiorniki
rusztu ze zbiornika bez jego
powierzchniowe,
opróżniania i wchodzenia do
wolnostojące,
zbiornika
hermetyczne na odcieki
104. Rozłożenie dyfuzorów w
technologiczne
ruszcie, zapewniające

Przepompownia
równomierne napowietrzenie całej
odcieków w lub w
objętości zbiornika
sąsiedztwie studzienki
105. Głębokość zbiornika
zbiorczej
zapewniająca efektywne

System rur
rozpuszczone wprowadzonego
przesyłu odcieków do
poprzez ruszt powietrza
zbiorników i ich
106. Ruszt zapewniający
zapełniania
wytworzenie mikro-pęcherzyków

System
w celu zapewnienia efektywnego
odprowadzenia gazów ze wykorzystania wtłaczanego
zbiorników
powietrza i rozpuszczenia go w

System
odciekach
odprowadzenia mułów ze 107. Ułożenie rusztu na dnie
Wymagana dokumentacja
S-7
S-7.1: Referencje
zastosowania (deklaracja,
zdjęcia, adres instalacji)
S-7.2: karta katalogowa
systemu zbiorników
S-7.3: Karta katalogowa
pomp przepompowni
odcieków
S-7.4: Karta katalogowa
pomp zraszania wodą brudną
(odciekami)
S-7.5: karta katalogowa
dmuchaw systemu
napowietrzania odcieków
S-7.6: Karta katalogowa
czujników poziomu
zapełnienia zbiorników
S-7.7: Opis funkcjonowania
systemu napowietrzania i
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
zbiorników

Konstrukcja
stalowa, podesty
serwisowe

Dźwigi i
podnośniki pomp, sprzętu
i pokryw

System
napowietrzania odcieków

System podawania
utlenionych odcieków do
systemu zraszania wodą
brudną

Dmuchawy
napowietrzania odcieków

Sieci elektryczne
zasilania i sygnalizacji
Wymagania szczegółowe
Wymagana dokumentacja
zbiornika tak by nie kolidował z
innymi urządzeniami i zapewnione
było nieprzemieszczanie się rusztu
w czasie pracy oraz ułożenie go
każdorazowo po każdym
wydobyciu w tym samym
położeniu
108. System usuwania
kondensatu z rusztu
109. Uformowanie dna
zbiornika ze spadkiem w jednym
kierunku, z którego będzie można
usuwać zgromadzony w
zagłębieniu osad
110. Wyposażenie zbiornika w
układ do automatycznego oraz
ręcznego odmulania do wybranego
reaktora lub wozu asenizacyjnego
111. Zamontowane w zbiorniku
pompy muszą być wprowadzane i
wyprowadzane ze zbiornika za
pomocą układów sprzęgających.
Układ sprzęgający: prowadnice,
łańcuchy wyciągowe, stopa
sprzęgła, pion tłoczny - wykonany
z materiału odpornego na
agresywne środowisko odcieków.
112. Zbiorniki wykonane z
materiału odpornego na korozję
chemiczną, UV, posiadające
odpowiednią wytrzymałość
mechaniczną i termiczna,
113. Zbiorniki hermetyczne, z
kontrolowanym odbiorem gazów i
ich oczyszczeniem przed
odprowadzeniem do atmosfery,
114. Możliwość pracy w
układzie dwóch lub jednego
zbiornika w zależności od ilości
napływających odcieków,
115. Możliwość obserwacji
wnętrza zbiornika bez jego
dehermetyzacji.
116. System kontroli i
wizualizacji stanu zapełnienia,
alarmy wycieków.
kontroli jakości odcieków
wraz z systemem wizualizacji
i kontroli w systemie
SCADA
S-7.8: Wyliczenia
technologiczne wielkości
zbiorników, bilans wody,
wydajności pomp i dmuchaw.
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
Wymagana dokumentacja
117. Wszystkie przejścia
dopływów i odpływów przez
ściany zbiorników, z wyjątkiem
połączeń pomiędzy zbiornikami,
winny być podłączone do rur
bezciśnieniowych.
System pozyskiwania i przekazu danych
procesowych [obiekt(y) nr S-8]

Czujniki
temperatury PT

Czujniki ciśnienia

Pływaki i sondy
118. Czujniki temperatury
hydrostatyczne
PT100 w sieciach wentylacji,

Listwy
napowietrzania, zewnętrzne i
kontaktowe, czujniki
wewnętrzne
stykowe i zbliżeniowe
119. Czujniki ciśnienia w

Przepływomierze sieciach wentylacji i
elektroniczne
napowietrzania, w reaktorach i

Lance pomiaru
zewnętrzne
temperatury

Stacje odbioru i
przekazu danych

Komputery
System SCADA (wizualizacji i dokumentacji
I
instalacji i zachodzących w niej procesów oraz
zarządzania nimi) [obiekt(y) nr S-9]
120. Centralna szafa elektryczna
i elektroniki sterowania instalacją,
zlokalizowana w kontenerze lub

Szafy elektryczne pomieszczeniu technicznym,
zamykanym, klimatyzowanym

Komputer z
(urządzenie wykonane zgodnie z
ekranem dotykowym
normami PN-EN)

Komputer PC
121. Szafa zlokalizowana w
biurowy
pomieszczeniu izolowanym,

Oprogramowanie wyposażonym w klimatyzację
wizualizacji
oraz ogrzewanie, z oświetleniem

Oprogramowania 122. Komputer sterujący w
sterujące urządzeniami
szafie wyposażony w ekran

Czujniki i
dotykowy na drzwiach szafy min
komponenty (H)
15”, umożliwiający śledzenie i
sterowanie oraz wprowadzanie i
eksport danych bez użycia
klawiatury, myszy lub
H
S-8
S-8.1: Referencje
zastosowania (deklaracja,
zdjęcia, adres instalacji)
S-8.2: Karty katalogowe
czujników i urządzeń
pomiarowych
S-9
S-9.1: Referencje
zastosowania (deklaracja,
zdjęcia, adres instalacji)
S-9.2: Zdjęcia masek
ekranów jako przykłady
wizualizacji instalacji i
procesów
S-9.3: Opis sposobu
funkcjonowania systemy,
sposobu wprowadzania
danych, sposobu eksportu
danych i archiwizacji
S-9.4: Schemat OO (P&ID)
systemu ze wskazaniem
funkcjonalnych i logicznych
połączeń systemów sond,
czujników z urządzeniami
kontrolującymi procesy
Zakres systemowy
Poz. wymagany przez
Zamawiającego
Wymagania szczegółowe
Wymagana dokumentacja
zewnętrznego komputera
123. Komputer PC, z
klawiaturą, myszą, drukarką i
monitorem min. 17” do ustawienia
w centrali sterowania instalacją,
połączenie powyżej 100m między
sterownia a centralą musi być
wykonane w wersji światłowodu.
lub równoważnej
124. W szafie zlokalizowane
oświetlenie wewnętrzne, min. 1
gniazdo serwisowe 230V, 50Hz~
125. Kaseta wewnątrz szafy na
segregator z schematami instalacji
elektro-sygnałowymi instalacji
126. Oprogramowanie winno
zapewnić jasną i zrozumiałą
grafikę wizualizującą wszystkie
istotne części instalacji oraz
wszystkie istotne dla kontroli
wartości przekazywane od
czujników urządzeń pomiarowych,
wprowadzanie danych
programujących maksymalne i
minimalne wartości i ilości,
eksport danych w formie
graficznej i w formie danych do
tabeli kalkulacyjnych.
127. Wszystkie niezbędne karty
graficzne i oprogramowanie
konieczne do sterowania
urządzeniami systemu kontroli
128. Oprogramowanie Windows
10, MS Office (min. Word, Excel),
przeglądarka internetowa,
aktywny Windows Defender
(wentylatory, pompy,
siłowniki, etc.) używając
symboli zgodnie z EN ISO
10628, ISO 14617 oraz EN
62424
S-9.5 rysunek poglądowy
kompostowni ze wskazaniem
lokalizacji sond i czujników
w odniesieniu do schematu
OO (P&ID)