Sprężone powietrze dla znanej marki z papugą

Sprężone powietrze dla znanej marki z papugą
je produkty marką Glasurit. Ponieważ
rozwijające się dynamicznie przedsiębiorstwo nie miało dalszej możliwości
powiększania swojej zdolności produkcyjnej w Hamburgu, w roku 1903
nowym terenem fabryki farb i lakierów
stała się i pozostaje do dziś działka
położona przy kanale Dortmund-Ems
w miejscowości Hiltrup na południe od
Münster (dzisiaj Hiltrup jest dzielnicą
Münster). Od 1924 roku marką i symbolem fabryki jest znana na całym świecie
papuga, która znajduje się również na
wieży fabrycznej wzniesionej w 1904
roku. W roku 1925 rozpoczęła się era
lakierów na bazie nitrocelulozy. Zbudowano fabrykę farb Glasso, której nazwa
stała się symbolem postępu i innowacji.
Farby Glasso umożliwiły opracowanie
pierwszego w Niemczech systemu natryskowego lakierowania samochodów.
Od 1930 firma Glasurit zatrudniająca
1000 pracowników była największą
fabryką na kontynencie. W 1932 roku
rozpoczęto produkcję lakierów na bazie
żywic sztucznych Glassomax i emalii lakierniczych.
Po 1945 roku firma przezwyciężyła trudności związane z usuwaniem skutków
wojny i bombardowań, a w latach pięćdziesiątych dwudziestego wieku ponownie wkroczyła na ścieżkę rozwoju.
Kolejnym krokiem milowym w historii
firmy było wprowadzenie w 1962 roku
lakieru metalicznego. W 1965 opracowano metodę elektrycznego malowania
zanurzeniowego. W tym samym roku
spółka Max Winkelmann GmbH stała
się spółką zależną firmy BASF Aktiengesellschaft w Ludwigshafen.
Nazwy firmy zmieniały się jeszcze kilkakrotnie: BASF Farben + Fasern AG
(1972), BASF Lacke und Farben (1986),
a od 1997 roku obowiązuje dzisiejsza
nazwa BASF Coatings. Latem 2008
roku przy zakładzie w Villa Kaven otworzono nowe studio kolorystyki Color
Design Studio Europe – pierwsze tego
typu studio wzornictwa przemysłu lakierniczego w Europie.
Dziś nie ulega wątpliwości, że firma
BASF Coatings i należąca do niej marka
Glasurit od wielu dziesięcioleci są liderem w swej braży.
Spółka BASF Coatings GmbH należy
do działającego na całym świecie pionu
Coatings grupy BASF. Pion Coatings
zajmuje się projektowaniem, produkcją i
sprzedażą wysokiej jakości asortymentu innowacyjnych lakierów samochodowych, lakierów stosowanych do naprawy
powłok samochodowych oraz lakierów
przemysłowych i farb budowlanych.
Sprężone powietrze jako istotny
nośnik energii
W zakładach i instalacjach chemicznych, zwłaszcza rozmiarów BASF Co-
atings, sprężone powietrze nadal odgrywa kluczową rolę w technicznych
systemach bezpieczeństwa i ochrony
przed eksplozją. Niezawodne i efektywne wytwarzanie sprężonego powietrza o stałej jakości stanowi podstawę
procesu produkcji. Sprężone powietrze
uruchamia duże mieszadła łopatkowe,
służy do oczyszczania wypożyczanych
kontenerów wielokrotnego użytku, zapewnia dopływ tlenu, który jest niezbędny do prawidłowego funkcjonowania
przyzakładowej spalarni odpadów oraz
uruchamia automaty pakujące towar do
wysyłki – a to tylko niektóre z przykładów zastosowań sprężonego powietrza
w firmie.
Celem firmy BASF Coatings w Münster,
podobnie jak i innych użytkowników
sprężonego powietrza, jest zapewnienie ekonomicznego i niezawodnego
dostępu do tego źródła energii. Dieter
Heeren rozważając wspólnie z działem zakupów możliwość modernizacji
przestarzałej instalacji sprężonego powietrza poprzez zastosowanie nowoczesnych urządzeń i nowych przewodów rurowych podjął decyzję o zakupie
sprężonego powietrza, czyli skorzystał
z modelowego kontraktu na dostawę
sprężonego powietrza SIGMA AIR UTILITY firmy KAESER KOMPRESSOREN.
Takie rozwiązanie nie tylko uwalnia w
firmie dodatkowy potencjał, który może
Firma BASF Coatings ogranicza zużycie energii i redukuje koszty dzięki zawarciu umowy
na dostawę sprężonego powietrza
Założona w 1903 w Münster-Hiltrup fabryka lakierów Glasurit Maxa Winkelmanna jest dziś największym na świecie zakładem produkującym lakiery, który na powierzchni prawie 400 000 metrów kwadratowych zatrudnia około 2 300 pracowników. Od 1965 zakłady te są główną siedzibą
firmy BASF Coatings.
Historia marki Glasurit sięga roku 1888.
Wtedy to handlowiec Max Winkelmann
otworzył w Hamburgu swoją firmę zajmującą się handlem lakierami i farbami
„Handelsgeschäft mit Lacken und Far-
18
Report 1/12 – www.kaeser.com
ben Max Winkelmann“. Szybko rozpoczął też własną produkcję wówczas
całkowicie nowego lakieru „Kristalweiß“
oraz środków zabezpieczających przed
rdzą „Eisenglasurit”. Nowe lakiery za-
Duże ilości sprężonego powietrza
w firmie BASF zużywają mieszadła
łopatkowe (na górze).
stosowano do lakierowania dużych,
szybkich parowców i cesarskiego jachtu „Hohenzollern“ – tak rozpoczęła się
historia sukcesu firmy. W roku 1898
założyciel firmy objął wszystkie swoReport 1/12 – www.kaeser.com
19
Optymalizacja sposobu wykorzystania energii i redukcja kosztów
Fabryka lakieru i instalacja oczyszczania (po prawej) są największymi konsumentami sprężonego powietrza.
być skierowany na realizację kluczowych zadań, ale także przekształca
wykazywane w bilansie koszty zmienne
w koszty stałe, które od razu mogą być
wykazane i odpisane jako koszty uzyskania przychodu.
Outsourcing wytwarzania i uzdatniania
sprężonego powietrza przynosi użytkownikowi bezpośrednie korzyści także
w zakresie bilansu energetycznego. Dostawcy usługi outsourcingu, czyli właścicielowi stacji wytwarzania sprężonego powietrza zależy na zapewnieniu
możliwie jak najbardziej ekonomicznej
eksploatacji instalacji. Przy ustalonym
w umowie stałym zapotrzebowaniu na
poziomie 45 milionów m³/rok dostawca musi posiadać duże doświadczenie,
aby rzeczywiście zapewnić bezpieczeństwo dostaw i efektywność wykorzystania energii.
Dla 30 milionów m³ sprężonego powietrza z uzgodnionego rocznego wolumenu 45 milionów m³ wynegocjowano
stałą cenę odbioru. Powietrze dostar-
czane powyżej tej ilości podlega odrębnym uzgodnieniom opartym na efektywności energetycznej danej stacji. W
praktyce oznacza to, że firma KAESER
KOMPRESSOREN partycypuje w zysku osiąganym w wyniku redukcji kosztów, który możliwy jest dzięki temu, że
rzeczywista sprawność energetyczna
urządzeń wytwarzających i uzdatniających sprężone powietrze jest wyższa
od wartości określonej w umowie. Takie
ustalenia w przejrzysty sposób stawiają
przed dostawcą sprężonego powietrza
wyzwanie zachęcające go do zapewnienia dalszej poprawy sprawności
energetycznej, zauważa Dieter Heeren.
Także w firmie BASF Coatings wszyscy dokładnie kontrolują zużycie cennej
energii przez poszczególne odbiorniki.
Roczne zapotrzebowanie zakładów na
media w postaci energii elektrycznej
i gazu wynosi 135.000 MWh. Dieter
Heeren potrafi dokładnie określić procentowe zużycie sprężonego powietrza
przez poszczególnych odbiorców w za-
kładzie. Lwia część zapotrzebowania
na ten nośnik energii (33%) przypada
na fabrykę farb i lakierów. Na drugim
miejscu (18%) znajduje się instalacja
utylizacji odpadów, a zaraz za nią plasuje się fabryka żywic (17%). Odbiorcy
pozostałych trzydziestu procent całego
zapotrzebowania zużywają sprężone
powietrze na poziomie kilku procent.
System zarządzania energią i modernizacja całego systemu zaopatrzenia w
sprężone powietrze opłaciły się – Dieter
Heeren ocenia, że dzięki nowym rozwiązaniom firma może zaoszczędzić w
ciągu roku kwotę rzędu 30 000 euro.
Warto było!
Autor: Klaus Dieter Bätz
Kontakt: [email protected]
Odwiedźcie nas Państwo na naszym stoisku D62 – hala 8.0
18 - 22.06.2012 Frankfurt nad Menem
20
Report 1/12 – www.kaeser.com
System zarządzania energią
Norma DIN EN 16001 „Systemy zarządzania energią – wymagania i zalecenia użytkowania“ opisuje założenia pozwalające na ograniczenie kosztów energii w przedsiębiorstwie. Norma ta została po raz pierwszy ogłoszona w Niemczech w sierpniu 2009 roku i w najbliższym czasie zostanie
zastąpiona międzynarodową normą ISO 50001.
System zarządzania energią, czyli systematyczne planowanie i optymalizacja
wykorzystania energii w zakładzie przyczyni się do stałej poprawy sprawności
energetycznej, a tym samym do stałego
obniżania kosztów energii.
Przedsiębiorstwa, które posiadają już
system zarządzania jakością według
normy ISO 9001, system zarządzania
środowiskiem spełniający wymagania
normy ISO 14001 lub system zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy
zgodnie z normą OHSAS 18001 mają
ułatwione zadanie. W ich przypadku
wystarczy tylko uzupełnić posiadane
systemy zarządzania o dodatkowe elementy systemu zarządzania energią,
czyli:
• uzupełnić
odpowiednio
politykę
przedsiębiorstwa
• ustalić cele w zakresie ograniczenia
zużycia energii
• uzupełnić obowiązujące procedury i
instrukcje operacyjne
Certyfikat systemu zarządzania
energią:
Kto i dlaczego
Zgodnie z niemiecką ustawą o energii
odnawialnej (EEG) instalacje wytwarzające energię elektryczną ze źródeł
odnawialnych będą miały pierwszeństwo w zakresie podłączenia do sieci
energetycznej oraz odbioru i dystrybucji
dostarczanej przez nie energii. Energia
ze źródeł odnawialnych ma stanowić do
2020 roku 35% oraz do 2050 roku aż
80% całej wytwarzanej energii.
Obowiązek do odbioru energii elektrycznej wytworzonej zgodnie z postanowieniami niemieckiej ustawy o energii odnawialnej w ograniczonym stopniu – ze
względu na zapewnienie konkurencyjności na rynkach międzynarodowych
– dotyczy zakładów energetycznych i
kolei szynowych, które charakteryzują
się dużym zużyciem energii elektrycznej. Energochłonne przedsiębiorstwa
produkcyjne (od 1 stycznia 2012 roku
– EEG 2012 – wartość graniczną stano-
wi 1 gigawatogodzina w ostatnim roku
obrotowym przy wartości dodanej brutto
na poziomie 14%) na wniosek złożony
w Federalnym Urzędzie ds. Gospodarki
i Kontroli Eksportu (BAFA) mogą zostać
w znacznym stopniu zwolnione z obowiązku poboru energii uzyskiwanej ze
źródeł odnawialnych. Niezbędnym warunkiem uzyskania takiego zwolnienia
jest przedłożenie certyfikatu potwierdzającego, że dane przedsiębiorstwo
„dokonało pomiaru zużycia energii i zidentyfikowało swój potencjał w zakresie
redukcji zużycia energii”. W przypadku
wniosków składanych od 2012 roku
(czyli dotyczących roku kalendarzowego 2013) uznawane są wyłącznie certyfikaty systemów zarządzania energią
spełniające wymagania normy DIN EN
16001/ISO 50001 lub systemów zarządzania środowiskiem zgodnie z EMAS.
1 – Analiza stanu faktycznego
Pierwszym ważnym krokiem jest identyfikacja „aspektów dotyczących energii”,
Report 1/12 – www.kaeser.com
21