Rury zaawansowanych technologii
Transkrypt
Rury zaawansowanych technologii
Rury zaawansowanych technologii Sprężone powietrze i próżnia w zakładach Uniwell Firma Uniwell Rohrsysteme GmbH & Co. KG projektuje i produkuje wysokiej jakości systemy ochrony kabli i przewodów instalacyjnych dla przemysłu motoryzacyjnego oraz branży produkcji maszyn i urządzeń. Na północ od dawnego powiatowego miasta Ebern w Dolnej Frankonii, znajduje się zakład przemysłowy, który - podobnie jak jego produkty - wydaje się na pierwszy rzut oka niepozorny. Produkty tu wytwarzane, pomimo że zazwyczaj są raczej niewidoczne, są wszechobecne w codziennym życiu i niezbędne np. we wszystkich sektorach motoryzacji i wielu urządzeniach domowego użytku, od pralki po ekspres do kawy. A nawet jeśli są widoczne, na przykład w formie węża prysznicowego lub przewodów doprowadzających wodę do baterii umywalki, mało kto zdaje sobie sprawę z tego, jak skomplikowana technologia kryje się za ich produkcją. Można się o tym naocznie przekonać zwiedzając dział produkcji firmy Uniwell, gdzie niejeden raz zadziwi nas wachlarz produktów tworzonych z termoplastycznych tworzyw sztucznych. Systemy ochrony kabli i przewodów instalacyjnych mają niezliczone zasto- sowania, co znajduje odzwierciedlenie w ich zróżnicowanych formach i budowie. Pociąga to również za sobą konieczność stosowania różnorodnych, indywidualnie dobieranych technologii produkcji. Punktem wspólnym jest zawsze jedno: duże zapotrzebowanie na sprężone powietrze i próżnię. Znaczna część sprężonego powietrza wykonuje swoją pracę wewnątrz rur, które nabierają kształtów właśnie dzięki ciśnieniu dostarczanemu do środka. Upraszczając, sprężone powietrze wypycha ścianki wychodzącej z dyszy wytłaczarki, pustej „rury” z tworzywa do ścian formy i w ten sposób nadaje docelowy kształt wyrobu. Naprawdę ciekawie robi się wtedy, gdy rury lub węże mają mieć skomplikowaną, wielowarstwową budowę, utwardzoną strukturę ścian, podwyższoną izolacyjność elektryczną lub nietypowy profil. Wszystkie wyroby spełniają najsurowsze wymagania jakościowe – od odporności na obciążenie i elastyczności aż do trwałości nadruku znamionowego. Materiałem bazowym dla wszystkich produktów jest granulat polimerowy oraz inne surowce, łącznie z materiałami wysokotemperaturowymi. Firma Uniwell spełnia podwyższone wymagania dla materiałów jak np. odporność na promienie UV, właściwości przeciwpożarowe i elektroizolacyjne (samochody elektryczne/hybrydowe), jak również poprawiające przyjazność dla środowiska. Elementem zapewniającym niezawodne podawanie granulatu do wytłaczarki, jest zainstalowana niedawno w ramach szeroko zakrojonej rozbudowy mocy produkcyjnych, stacja składająca się z trzech próżniowych dmuchaw walcowych firmy Kaeser Kompressoren. Materiał jest podawany podciśnieniowo do zasobnika linii wytłaczania, gdzie jest dodatkowo mieszany za pomocą sprężonego powietrza. Sprężone powietrze i próżnia z dwóch hybrydowych stacji Na podstawie zabudowań, które powstały w różnych okresach, widoczna jest historia szybkiego rozwoju przedsiębiorstwa Uniwel. Świadczy o tym również fakt, że konieczna była rozbudowa instalacji sprężonego powietrza o drugą stację, uzupełnioną o pompy próżniowe. Nowa stacja składa się z trzech sprężarek śrubowych Kaeser Kompressoren serii ASD 47, współpracujących z dwoma energooszczędnymi osuszaczami chłodniczymi typu TE 141 i zbiornikiem do magazynowania sprężonego powietrza o pojemności 2000 l. Funkcję wytwarzania podciśnienia wymaganego do transportu granulatu realizują trzy próżniowe dmuchawy walcowe typu BB 68 C. Jens-Peter Saße, doświadczony specjalista w dziedzinie instalacji sprężonego powietrza, który jest odpowiedzialny za park maszyn i eksploatację urządzeń, jest dużo bardziej zadowolony z nowej, niż z poprzedniej „hybrydowej stacji sprężarkowo-próżniowej” z nie najciszej pracującymi i nieco przestarzałymi sprężarkami bocznokanałowymi. Pracujące w tym samym pomieszczeniu sprężarki śrubowe Kaeser Kompressoren są prawie niesłyszalne. W podobny sposób pracuje również weteran - działająca od samego początku istnienia zakładu sprężarka CS 76, w pełni zintegrowana z nadrzędnym układem sterowania Sigma Air Manager. Na jej tabliczce znamionowej widnieje rok 1992, a licznik godzin roboczych przekroczył już 50000. Z początku była to jedyna sprężarka w zakładzie, pracująca na potrzeby pierwszej hali produkcyjnej. Dzisiaj oprócz niej zainstalowane są dwie kolejne sprężarki śrubowe Kaeser Kompressoren serii BSD 72. Za osuszanie sprężonego powietrza odpowiadają dwa osuszacze chłodnicze typu TD 51. Po zwiedzeniu hal produkcyjnych firmy Uniwell posiadamy o wiele większą wiedzę o mnóstwu, czasem niepozornych elementów spotykanych w branży motoryzacyjnej i maszynowej, jak i przedmiotach codziennego użytku. Można się tam przekonać, jak wiele pracy konstrukcyjno-rozwojowej i nowoczesnych metod produkcyjnych kryje się za „zwykłymi” przedmiotami.