docSprężone powietrze pomaga
download 
Reklamacja Transkrypt
Sprężone powietrze pomaga
Sprężone powietrze pomaga Sprężarki Kaeser Kompressoren w produkcji szkieł okularowych W firmie Rupp + Hubrach z Bambergu, sprężarki Kaeser Kompressoren służą nie tylko do zasilania urządzeń, ale także zapewniają ogrzewanie hal produkcyjnych. Szkła okularowe – to zaawansowana technologia, tylko z pozoru znana. Już krótka wizyta w dziale produkcji firmy Rupp + Hubrach pozwala to zauważyć. Dzień w dzień, z niezmienną precyzją obróbki optycznej i mechanicznej oraz terminowością dostaw, powstaje tu nawet do 20 000 szkieł okularowych z tworzywa sztucznego. Sprawia to, iż klienci przedsiębiorstwa - optycy - od 1991 r. przyznają Rupp + Hubrach co roku tytuł „Najlepszego niemieckiego dostawcy szkieł okularowych”. Na początku kariery każdego plastiko- 16 Report 2/09 – www.kaeser.com wego szkła okularowego (w Bambergu firma produkuje wyłącznie soczewki z tworzywa sztucznego) jest recepta od lekarza okulisty lub zalecenie optyka, których specyfikacja decyduje o wyborze odpowiednich półfabrykatów. Dwa z nich trafiają do pojemnika transportowego zaopatrzonego w kod kreskowy, na podstawie którego odbywa się sterowanie maksymalnie zautomatyzowanym procesem produkcji. Przenośniki taśmowe dostarczają pojemnik z półproduktami do kolejnych stanowisk obróbczych, gdzie odpowiednio do wy- ostrość spojrzenia zachować maganej zdolności skupiającej i kierunku załamania poddaje się je frezowaniu, szlifowaniu i polerowaniu. Operacje te wykonują w niezwykle ostrożny i precyzyjny sposób urządzenia, które wyposażone są w napęd pneumatyczny. Po obróbce mechanicznej odbywa się dokładne mycie w supernowoczesnych myjkach ultradźwiękowych, które dzięki zastosowaniu obiegu ultraczystej wody, zużywają jej o 70% mniej niż tradycyjne technologie. W tym miejscu niezbędna jest interwencja człowieka, który do mycia wyjmuje szkła z pojemników, a potem je ponownie wkłada we właściwym (!) porządku. Jest to odpowiedzialne zadanie, które wymaga dużego doświadczenia i dobrej pamięci. Większość umytych szkieł trafia następnie do barwienia i uszlachetnienia. Barwienie to operacja wykonywana całkowicie ręcznie, wymagająca dużego wyczucia w doborze odpowiednich odcieni barw i to nie tylko w przypadku, gdy klientka przysyła na przykład próbkę materiału swojej ulubionej sukienki, żeby dobrać do niej kolor szkieł. Aż tak daleko posunięte indywidualne podejście do klienta zdarza się wprawdzie tylko w sytuacjach wyjątkowych, ale gama dostępnych kolorów i tak robi duże wrażenie. Automatyzacja pojawia się ponownie w fazie uszlachetniania. Służą do tego różne substancje mineralne i meta- liczne, które w postaci cieniutkich powłok są równomiernie nanoszone na powierzchnię szkła i utrwalane na niej w wyniku podgrzania. Tak powstają szkła pokryte powłoką antyrefleksyjną, utwardzone i zaopatrzone w powłokę zmniejszającą podatność na osadzanie się zanieczyszczeń. Następnie są pakowane przez pneumatyczne urządzenie pakujące, w sposób zabezpieczający przed uszkodzeniami podczas transportu. Po włożeniu do właściwego pojemnika wysyłkowego, są w końcu wysyłane do klienta. W sumie droga od półproduktu do gotowego szkła okularowego, łącznie ze wszystkimi niezbędnymi fazami: podgrzewaniem i ochładzaniem, myciem i suszeniem, barwieniem, uszlachetnianiem, konfekcjonowaniem i nanoszeniem ważnych oznaczeń montażowych, trwa około trzech dni. Jakość potwierdzona wyróżnieniami Sprężone powietrze i ciepło grzewcze z jednego źródła Założona w 1922 r. przez Maxa Ruppa i Carla Hubracha firma stała się jednym z czołowych niemieckich producentów w dziedzinie szkieł okularowych z tworzywa sztucznego. Jej spółka zależna w Irlandii produkuje tradycyjne mineralne szkła okularowe. Fakt bezkompromisowego opowiedzenia się po stronie jakości we wszystkich kwestiach odczuwalny jest wszędzie i znajduje potwierdzenie w postaci licznych wyróżnień. I tak, o czym już wspomniano wyżej, firma Rupp + Hubrach jest wielokrotnym posiadaczem tytułu „Najlepszego niemieckiego dostawcy szkieł okularowych”. O pełnym zaangażowaniu przedsiębiorstwa, działającego od kilku lat z dużym zakresem samodzielności w ramach francuskiej grupy Essilor, świadczą również liczne wyróżnienia za jakość i ekologię. W stacji sprężonego powietrza firmy Rupp + Hubrach pracują aktualnie następujące urządzenia firmy Kaeser Kompressoren: 1 szt. BSD 62, 1 szt. ASD 47, 1 szt. AS 36; 2 osuszacze chłodnicze TD 61, wszystkie kierowane przez system sterowania Sigma Air Manager 4/4. Wymienione sprężarki dostarczają 7 m³/min przy obciążeniu podstawowym, natomiast przy obciążeniu szczytowym ich wydajność wynosi 13,2 m3/min, a więc niemal dwukrotnie więcej. Wszystkie sprężarki są wyposażone w wymienniki ciepła. Ciepło odprowadzane z dużej sprężarki służy do ogrzewania budynku oraz do podgrzewania koniecznego podczas procesu produkcji. Pozwala to na zaoszczędzenie około 4000 l oleju opałowego w jednym sezonie grzewczym. Dla obu mniejszych Report 2/09 – www.kaeser.com 17 Kupowanie powietrza Zamiast sprężarek można kupić sprężone powietrze - system kontraktowej sprzedaży sprężonego powietrza Sigma Air Utility firmy Kaeser Kompressoren. Ciepło potrzebne w procesach technologicznych pochodzi ze sprężarek Kaeser Kompressoren sprężarek dyrektor techniczny firmy Rupp + Hubrach - Jürgen Fösel - opracowuje obecnie wraz z zespołem współpracowników rozwiązanie umożliwiające wykorzystanie wytwarzanego przez nie ciepła do podgrzewania wody. Reorganizacja stacji sprężonego powietrza odbywała się pod znakiem maksymalnej wydajności energetycznej i została przeprowadzona w ramach ścisłej współpracy użytkownika, lokalnego dystrybutora i specjalistów od sprężonego powietrza z firmy Kaeser Kompressoren. Przy czym uwzględniono wszystke ważne aspekty związane z wytwarzaniem sprężonego powietrza. Całościowe podejście do systemu sprężonego powietrza doprowadziło do 18 Report 2/09 – www.kaeser.com opracowania układu trzech sprężarek o różnej wydajności. Koordynowane przez system sterowania Sigma Air Manager, sprężarki obsługują fazy różnego zapotrzebowania na sprężone powietrze w sposób niezawodny i ekonomiczny. A dzięki odzyskowi ciepła przyczyniają się do dodatniego bilansu energetycznego przedsiębiorstwa. Kolejnym krokiem Jürgen Fösela, w kierunku całkowitego controllingu sprężonego powietrza, będzie wyposażenie systemu sterowania Sigma Air Manager w dodatkową opcję długotrwałego przechowywania danych Sigma Air Control plus. W ten sposób będzie w stanie dokładnie dokumentować zmiany w produkcji sprężonego powietrza i odpowiednio na nie reago- wać. Dokładne liczby stanowią bowiem zawsze najlepszy argument. Zwłaszcza takie, które potwierdzają, że dokonując prawidłowych inwestycji, można naprawdę zaoszczędzić na energii i tym samym wydać mniej pieniędzy. Autor: Klaus Dieter Bätz kontakt: [email protected] Informacje na temat ceny kilowatogodziny energii elektrycznej, metra sześciennego wody czy przejechanego kilometra stanowią podstawę optymalizacji kosztów w przedsiębiorstwie. Ustalenie kosztów zużycia jednego metra sześciennego sprężonego powietrza często nie jest już takie łatwe i jednoznaczne. Dlatego firma Kaeser Kompressoren oferuje system kontraktowej sprzedaży sprężonego powietrza Sigma Air Utility (SAU). Jest on skierowany w szczególności do przedsiębiorstw, w których system zasilania w sprężone powietrze generuje zróżnicowane i trudne do ustalenia koszty. System SAU ma także wiele innych zalet. Firmy, które zrezygnują z zakupu sprężarki i będą kupować jedynie sprężone powietrze, uzyskają pełną przejrzystość kosztów zużycia sprężonego powietrza. Dotychczasowa skomplikowana kalkulacja zostanie zastąpiona stałą ceną za każdy metr sześcienny zużytego sprężonego powietrza. Ceny ustalane są długofalowo, dzięki czemu stanowią wiarygodną podstawę kalkulacji. Cena zasadnicza ustalona na okres umowy obejmuje koszty instalacji i eksploatacji oraz odbiór przez klienta określonej, podstawowej ilości sprężonego powietrza. Za dostawy przekraczające ustalony wolumen pobierana jest dodatkowa opłata, której wysokość również jest ustalona w umowie. Dokładne metody pomiaru gwarantują, że opłaty pobierane są wyłącznie za sprężone powietrze rzeczywiście pobrane z sieci. Przy korzystaniu z systemu zasilania w sprężone powietrze SAU niezbędna jest stacja sprężanego powietrza. W tym celu użytkownik musi udostępnić odpowiednie pomieszczenie (lub miejsce do ustawienia stacji kontenerowej), łącze elektryczne oraz ewentualnie wodę chłodzącą i system odprowadzania ciepła. Jednakże na tym kończą się jego obowiązki. Wszystkie pozostałe zadania przejmuje partner umowy kontraktowej. Za wykonanie i koordynację odpowiadają jego specjaliści: ustalają dokładne zapotrzebowanie, wybierają najkorzystniejszy ekonomicznie wariant zasilania w sprężone powietrze oraz projektują i instalują stację. Podstawową zaletą systemu kontraktowej sprzedaży sprężonego powietrza jest – obok przejrzystości kosztów – także ich długofalowa optymalizacja. Dlatego też SAU został wyposażony w system pozwalający na oszczędne korzystanie ze sprężonego powietrza. Firma Kaeser Kompressoren bierze odpowiedzialność za obsługę i konserwację stacji, a w razie potrzeby adaptuje ją do zmienionych warunków roboczych oraz do wymagań najnowszego stanu techniki. Stacja SAU jest połączona z centrum serwisowym firmy Kaeser Kompressoren, co zapewnia maksymalną sprawność i dostępność sprężonego powietrza. Korzyści dla użytkownika są oczywiste – niemal całkowity brak nakładów na inwestycje i personel do obsługi instalacji, dzięki czemu wzrasta płynność przedsiębiorstwa. Poza tym stacja sprężonego powietrza nie jest wykazywana w bilansie w aktywach przedsiębiorstwa, a opłaty za dostawy sprężonego powietrza stanowią koszty przedsiębiorstwa, które zmniejszają podatek dochodowy.
