Redukcja kosztów magazynowania, zaopatrywania oraz

Redukcja kosztów
magazynowania, zaopatrywania
oraz eksploatacji potencjału
ratowniczego
dr hab. inż. Andrzej Szymonik prof. PŁ
www.gen-prof.pl
Łódź 2016/2017
1. Koszty logistyczne
„W systemach bezpieczeństwa koszty nie
mogą jednak decydować o wszystkim”
• w okresie czasu od 13 do 20 minut trwania
pożaru z każdą minutą szanse na uratowanie
zagrożonych maleją o 3,6%;
• opóźnienie udzielenia pierwszej pomocy
ratowniczej o 5 minut, zmniejsza szanse na
uratowanie zagrożonych ludzi o 50%;
• ofiary wypadku powinny zostać w ciągu godziny
(tzw. „złotej godziny”) poddane podstawowej
hospitalizacji szpitalnej, aby nie pogarszać
rokowań na ich wyleczenie.
Koszty logistyki to:
„wyrażone w jednostkach pieniężnych
celowe zużycie zasobów systemu
gospodarczego oraz wydatki finansowe
wynikające z przepływu dóbr materialnych,
utrzymywania zapasów oraz przetwarzania
informacji związanych z działaniami
logistycznymi systemu gospodarczego i jego
łańcucha dostaw”.
Koszty
logistyki
sensu stricte
pracy i
zużycia
czynników
wytwórczych
zdarzeń
nadzwyczajnych
wydatki
finansowe
utracone
potencjalne
przychody
(korzyści)
Koszty logistyki sensu stricte:
stanowią główny ciężar w strukturze
kosztów i związane są bezpośrednio z:
realizacją określonych procesów
logistycznych (zakupy materiałowe,
transport, magazynowanie, opakowanie),
utrzymaniem niezbędnych standardów
obsługi klienta.
Koszty zdarzeń nadzwyczajnych:
strat i ubytku majątku i środków
gospodarczych z tytułu prowadzenia
działalności logistycznej spowodowane są
nieodpowiednimi standardami i jakością
surowców jak i wyrobów, karami oraz
czynnikami losowymi – sytuacjami
kryzysowymi.
Koszty (materialne i niematerialne)
utraconych korzyści:
są najczęściej wynikiem braków
zapasów magazynowych, na które
nastąpiło zapotrzebowanie w wyniku
nieprzewidzianych sytuacji np.
kryzysowych.
W logistyce bezpieczeństwa podział
kosztów logistycznych:
• fizycznego przepływu materiałów (I);
• zapasów (II);
• procesów informacyjnych (III).
Koszty fizycznego przepływu
materiałów (I)
Koszty fizycznego przepływu
materiałów:
• koszty amortyzacji majątku trwałego
zaangażowanego w procesach logistycznych
(KA), wyznacza je iloczyn wartości
początkowej majątku trwałego w procesach
logistycznych (MT) i przeciętnej stopy
amortyzacji tego majątku (SA):
KA =MT•SA
cd. Koszty fizycznego przepływu
materiałów:
• koszty pracy (KP), określa je iloczyn
wielkości zatrudnienia (L) w procesie
logistycznym i przeciętnych
wynagrodzeń wraz z narzutami (p):
KP =L•p
cd. Koszty fizycznego przepływu
materiałów:
• koszty zużycia materiałów, paliw i
energii (KMPE), są one sumą kosztów
zużycia poszczególnych rodzajów tych
czynników rzeczowych;
cd. Koszty fizycznego przepływu
materiałów:
• koszty transportu (KT)
• inne koszty przepływu (KIN), należą do
nich np. koszty z tytułu podatku od
nieruchomości, podatku od środków
transportu.
Koszty fizycznego przepływu
materiałów (KPF) obejmują:
KPF = KA + KP + KMPE + KIN + KT
Koszty transportu można wyrazić
wzorem:
KT=KAS+KPTS+KMTS+KB+KU+KNO+KD+KTR+KUT
amortyzacji samochodów i budynków (KAS); pracy
kierowców i obsługi transportowej (KPTS), zużycia
materiałów, paliw i energii związanych z
eksploatacją samochodów (KMTS), biurowe (KB),
ubezpieczenia środków transportu (KU), naprawy
i obsługi sprzętu (KNO), dzierżawy (KD), bazy
transportowo-remontowej (KTR), zewnętrznych
usług transportowych (KUT).
Koszty zapasów (II)
Utrzymywanie zapasów zapewniających
bezpieczeństwo oceniane jest poprzez:
• kryteria racjonalnego gospodarowania;
• realizację celu, czyli zaspokojenie takich
potrzeb ludzi (społeczeństwa) jak: istnienie,
przetrwanie, całość, tożsamość,
niezależność, spokój i pewność rozwoju.
Koszty
zapasów
Koszty
tworzenia
zapasów
(A)
Koszty
utrzymania
zapasów
(B)
Koszty
wyczerpania
zapasów (C)
Tworzenie zapasów (A) obejmuje
koszty:
• fizycznego tworzenia zapasów;
• procesów informacyjnych związanych
z zakupami materiałów.
Wybór
dostawcy
Prowadzenie
negocjacji
Koszty informacyjne
tworzenia zapasów
Przygotowanie
zamówień
Otwarcie
zleceń
Realizacja
zlecenia
Koszty utrzymania zapasów (B)
•
•
•
•
kapitałowe;
magazynowania;
obsługi zapasów;
ryzyka.
statycznego
składowania
zapasów
obsługi
manipulacyjnej
zapasów
Koszty magazynowania zapasów
zajęcia
kubatury
magazynowej
spełnienia
wymogów
magazynowania
ochrony
i
zabezpieczenia
zapasów
różnych
czynności
obsługowych
Koszty obsługi zapasów:
• obejmują wydatki związane z
ubezpieczeniem (od ognia,
powodzi, kradzieży itp.) oraz
podatki od wartości
utrzymywanych zapasów.
Koszty ryzyka:
• powstają w wyniku spadku wartości
zapasów z przyczyn pozostających
poza kontrolą systemu gospodarczego
(np. gwałtowana zmiana mody,
sytuacje kryzysowe);
• koszty starzenia się i psucia zapasów.
Koszty procesów informacyjnych
(III)
stworzenia
SIT
Koszty
(30%)
SIT
użytkowania
SIT
(70%)
projektowania
(25%)
sprzętu
(5%)
poprawianie błędów –
konserwacja
naprawcza
(15%)
adaptacja –
konserwacja (15%)
udoskonalanie –
konserwacja
doskonaląca (40%)
Koszty stworzenia systemu:
• całego procesu projektowania (od strategii po
wdrożenie), w tym przede wszystkim koszty
osobowe (płace projektantów, programistów,
osób przygotowujące dane, koszty szkolenia);
• sprzętu komputerowego i urządzeń
pomocniczych wraz z dostawą i instalacją.
• użytkowania systemu obejmują głównie:
• poprawy błędów;
• nakłady pracy na adaptację systemu;
• udoskonalania programów.
2. Proces pozyskiwania potencjału
ratowniczego
Źródła pozyskania potencjału
ratowniczego:
• przemysł krajowy (produkcja krajowa
nowego sprzętu może być realizowana
na podstawie własnych opracowań,
wspólnych z firmami i placówkami
naukowo-badawczymi, zagranicznymi,
licencji lub kooperacji produkcyjnej);
• przemysł zagraniczny.
Proces pozyskania sprzętu:
• projektowanie i rozwój – definiowanie
potrzeb;
• produkcja / realizacja nabywania
sprzętu ratunkowego;
• wprowadzenie na wyposażenie –
eksploatacja.
Badania kwalifikacyjne:
• skuteczność działania sprzętu określająca stopień
możliwości wykonywania zadań dla niego
przewidzianych;
• bezawaryjność działania, określająca stopień jego
zdatności do wykonywania zadań;
• trwałość (żywotność) działania, określająca
stopień przydatności do wykonywania zadań pod
kątem stanu zużywania się sprzętu.
Proces przygotowania produkcji
sprzętu:
• analizy techniczno-ekonomicznej;
• przygotowania technicznoorganizacyjnego;
• rozruchu i opanowania wytwarzania;
• rozwoju i doskonalenia produkcji;
• analizy i modernizacji wyrobu.
Sprzęt ratowniczy podlega tzw.
ocenie zgodności:
• polega ona na zbadaniu, czy wyrób nie stwarza
zagrożenia dla życia i zdrowia użytkowników
oraz dla środowiska;
• przez ocenę zgodności należy rozumieć działanie
dostawcy oraz jednostki badawczej lub jednostki
certyfikującej mające na celu stwierdzenie, czy
wyrób - sprzęt spełnia wymagania określone w
specyfikacjach technicznych.
Badania eksploatacyjne mają na celu:
• określenie przydatności sprzętu ratowniczego
(tylko dla sprzętu powszechnego użytku);
• opracowanie zaleceń dotyczących bojowego
wykorzystania sprzętu;
• zweryfikowanie norm eksploatacyjnych i
materiałowych ustalonych przez producenta
oraz ocenę dokumentacji eksploatacyjnej;
• określenie warunków właściwej eksploatacji
sprzętu, w tym przygotowanie istniejącej bazy
obsługowo-naprawczej i metrologicznej do
wymagań wprowadzanego sprzętu;
Badania eksploatacyjne mają na celu:
• dostosowanie programów szkolenia załóg
(obsług) i personelu technicznego;
• weryfikacje wyspecjalizowanych przez
producenta materiałów eksploatacyjnych oraz
części zamiennych gwarantujących ciągłość
użytkowania, obsługiwania oraz napraw;
• ustalenie wymaganych warunków
przechowywania;
• określenie potrzeb dotyczących przygotowania
bazy szkoleniowej.
3. Modelowanie logistyki w
procesie pozyskiwania sprzętu
ratowniczego
Analizy możliwości spełnienia potrzeb
i przekształcenia ich w parametry
techniczne.
• planowania eksploatacji np.:
 określenie planu eksploatacji w całym cyklu życia
systemu:
 co może źle działać? kto to naprawi?
 gdzie można to naprawić? jak to będzie
naprawiane?
 kiedy to zostanie naprawione?
 jakie poziomy eksploatacji?
 naprawa czy wymiana?
cd. Analizy możliwości spełnienia potrzeb
i przekształcenia ich w parametry techniczne
• określenie możliwości i sposobu pozyskania
personelu:
struktura kadrowa;
zakresy umiejętności;
uzyskiwanie certyfikatów;
liczba personelu, itp;
cd. Analizy możliwości spełnienia potrzeb
i przekształcenia ich w parametry techniczne
• projektowanie systemu zaopatrywania:
pozyskiwanie, przechowywanie,
przemieszczanie, rozdział i rozmieszczenie
zapasów i części zamiennych;
metody sterowania zapasami;
normowanie części zamiennych;
długość łańcuchów zaopatrzeniowych, itp;
cd. Analizy możliwości spełnienia
potrzeb i przekształcenia ich w
parametry techniczne
• określenie dostępności i projektowanie urządzeń
obsługowych:
typ urządzeń - mobilne czy stałe ulokowane w
obiektach;
urządzenia do środków materiałowych;
ogólne i specjalne narzędzia (przyrządy
pomiarowe,…);
kalibrowanie urządzeń;
automatyczna czy ręczna obsługa urządzeń, itp;
cd. Analizy możliwości spełnienia
potrzeb i przekształcenia ich w
parametry techniczne
• tworzenie i planowanie wykorzystywania bazy
danych:
forma elektroniczna czy forma papierowa?
format danych - w formie opisowej,
tabelarycznej, rysunki (schematy) itp.;
sposób przechowywania danych – np. na
nośnikach elektronicznych;
różne wymagania w stosunku do danych;
cd. Analizy możliwości spełnienia
potrzeb i przekształcenia ich w
parametry techniczne
• organizacja szkoleń i treningów:
programy i techniki szkoleniowe;
sale szkoleniowe;
uczestnicy szkoleń i treningów - logistycy i
operatorzy;
formy szkoleń - indywidualne i grupowe;
szkolenia z każdego poziomu eksploatacji;
środki treningowe, itp.;
cd. Analizy możliwości spełnienia
potrzeb i przekształcenia ich w
parametry techniczne
• informatyzacja – system logistyczny powinien
wykorzystywać sprzęt i oprogramowanie
komputerowe w każdej sferze swojej
działalności;
• określenie dostępności i projektowanie
infrastruktury logistycznej:
magazyny, warsztaty, hangary itp.;
rozmieszczenie i wyposażenie infrastruktury
polowej, itp.;
cd. Analizy możliwości spełnienia
potrzeb i przekształcenia ich w
parametry techniczne
• określenie możliwości i projektowanie urządzeń
transportowych:
kontenery, palety itp. – jednostki ładunkowe;
ochrona jednostek transportowych;
wymagania sprzętowe (podnośniki, żurawie,
wózki widłowe itp.);
rozmiar i waga przemieszczanych środków itp.
4. Nowoczesne sposoby
zaopatrywania
Nowoczesne zaopatrywanie to:
• e-logistyka;
• zakupy drogą elektroniczną za pomocą
katalogów elektronicznych i giełd;
• aukcja elektroniczna.
Katalogi elektroniczne produktów
obejmują pliki:
• katalogowe, zawierające ofertę towarów lub
usług dostawcy,
• cenowe, zawierające cennik produktów oraz
istotne informacje dotyczące sposobu składania i
realizacji zamówień (ceny bazowe, jednostki
waluty),
• uzupełniające, zawierające zdjęcia i rysunki,
certyfikaty bezpieczeństwa, pliki audio lub video,
specyfikacje techniczne, informacje producenta.
Aukcja elektroniczna (odwrócona)
to:
proces odbywający się za pomocą
urządzeń elektronicznych, polegający na
proponowaniu przez oferentów nowych cen,
korygowanych w dół podczas aukcji, oraz
innych wartości odnoszących się do istotnych
elementów przetargu, które mogą być
oceniane automatycznie.
5. Eksploatacja potencjału
ratowniczego
Potencjał ratowniczy to:
możliwości ludzi, technicznych
urządzeń, zasobów materialnych oraz
niematerialnych w zakresie udzielania
pomocy w sytuacjach wystąpienia
zagrożenia, zarówno od sił natury jak i
niezamierzonych, a także zamierzonych
skutków działalności człowieka.
System eksploatacyjny potencjału
ratowniczego definiujemy:
jako wzajemne współdziałanie
podsystemów użytkowania i
obsługiwania (naprawa i obsługiwanie
techniczne) oraz podsystemy pomocnicze
gwarantujące (ułatwiające)
współdziałanie tych podsystemów.
System użytkowania:
• wspierany jest podsystemem
pomocniczym w składzie:
szkolenia kadr,
zaopatrzenia,
utylizacji.
System eksploatacji
Diagnostyka
Podsystem
użytkownika
Podsystem
obsługiwania
Podsystem
pomocniczy
Podsystem obsługiwania
• obsługiwanie techniczne:
bieżące – przed użytkowaniem, w trakcie i po;
okresowe – wg stanu technicznego, wg resursów;
metrologiczne – w trakcie użytkowania
przyrządów kontrolnych;
w trakcie przygotowania – przed wykonywaniem
zabiegów konserwacyjnych, w trakcie
przechowywania, przy rozkonserwowaniu;
organizacyjne – obsługiwanie w trakcie
wycofywania z eksploatacji (użytkowania),
obsługiwanie specjalne;
cd. Podsystem obsługiwania
• naprawa sprzętu:
bieżąca: mała < 16 rbh (roboczogodzina) ,
średnia < 40 rbh, duża < 60 rbh;
średnia < 150 rbh;
główna > 150 rbh;
konserwacyjna.
Podsystem
obsługiwania
Naprawa sprzętu:
1. Bieżąca
2. Średnia
3. Główna
4. Konserwacyjna
Obsługiwania techniki:
1. Bieżące
2. Okresowe
3. Metrologiczne
4 W trakcie
przechowywania
5. Organizacyjne
Czynności obsługiwania techniki
zawierają przedsięwzięcia:
• kierownicze (planowanie, organizowanie,
normowanie, kontrolowanie);
• wykonawcze takie jak: minimalizujące
intensywność zużycia, podtrzymujące
gotowość do użycia, zapewniających
niezawodność między innym
diagnozowanie, regulacje i inne.
Proces remontowy obejmuje:
• czynności kierownicze (planowanie,
organizowanie, normowanie, kontrolowanie);
• czynności wykonawcze obejmujące :
przygotowanie obiektu do technicznego remontu ,
lokalizację uszkodzeń ,
usuwanie uszkodzeń ,
 przywracanie zdatności częściom i zespołom,
przygotowanie obiektu technicznego do
użytkowania.
Czynności remontu
techniki
Kierownicze
Wykonawcze
Przygotowanie
obiektu
technicznego do
remontu
Usuwanie
uszkodzeń
obiektu
technicznego
Lokalizacja
uszkodzeń
obiektu
technicznego
(defektacja)
Przygotowanie
obiektu
technicznego do
użytkowania
Przywracanie
zdatności
częściom i
zespołom
Sys
System zaopatrywania
technicznego
-
-
tem
uzup
tem
System remontu
i obsługiwań
ełnia
nia
i
szkol
finan
sowy
Sys
System
użytkowania
enia
kadr
Ocena procesów eksploatacji –
mierniki:
• wielkości zużywanego resursu technicznego
(w przypadku pojazdów wartość przebytej
przez pojazd drogi S wyrażonej w km, a dla
maszyn roboczych - liczba przepracowanych
motogodzin – mth);
• czas przebywania urządzenia technicznego
(pojazdu) w danym stanie użytkowania Tu;
cd. Ocena procesów eksploatacji –
mierniki:
• masa przemieszczanego przez
urządzenie techniczne (np. ładowarka)
ładunku Q wyrażona w kg (lub
tonach);
• wskaźnik gotowości pojazdu – Kg(t),
opisany zależnością:
Tu t 
K g (t ) 
Tu t   To t 
Tu(t) – czas przebywania pojazdu w stanie
użytkowania,
To(t) – czas przebywania pojazdu w stanie
obsługiwania.
cd. Ocena procesów eksploatacji –
mierniki:
• wskaźnik wykorzystania – Ku(t)
urządzenia technicznego (pojazdu
technicznie sprawnego) wymagającego
obsługi opisany jest zależnością:
Ku t  
Tp t 
Tu t 
gdzie: Tp(t) – czas przebywania urządzenia w stanie
pracy (np. przejazd pojazdu z ładunkiem lub bez i
uczestnictwo w rozładunku lub załadunku);
Tu(t) – czas przebywania pojazdu w stanie
użytkowania;
cd. Ocena procesów eksploatacji –
mierniki:
• wskaźnik wykorzystania – Kp(t)
urządzenia technicznego (pojazdu)
wymagającego obsługi opisany jest
zależnością:
K p t  
Tp t 
Tu t   To t 
gdzie: Tp(t) – czas przebywania urządzenia w stanie
pracy (np. przejazd pojazdu z ładunkiem lub bez i
uczestnictwo w rozładunku lub załadunku);
Tu(t) – czas przebywania pojazdu w stanie
użytkowania;
To(t) – czas przebywania pojazdu w stanie obsługiwania.
cd. Ocena procesów eksploatacji –
mierniki:
• wskaźnik intensywności użytkowania
urządzenia technicznego – αu(t)
pojazdu technicznego sprawnego
wyrażony jest wzorem:
S t 
 u t  
Tu t 
gdzie: S(t) – droga - w km przebyta przez
pojazd w czasie t,
Tu(t) – czas przebywania pojazdu w stanie
użytkowania;
cd. Ocena procesów eksploatacji –
mierniki:
• wskaźnik intensywności użytkowania
urządzenia technicznego
wymagającego obsługi αe(t) – opisany
jest zależnością:
S t 
 e t  
Tu t   To t 
gdzie: S(t) – droga - w km przebyta przez pojazd
w czasie t,
Tu(t) – czas przebywania pojazdu w stanie
użytkowania;
To(t) – czas przebywania pojazdu w stanie
obsługiwania.
cd. Ocena procesów eksploatacji –
mierniki:
• wskaźnik wykonywanej pracy
przewozowej urządzenia – w czasie t
opisany jest zależnością:
Q (t )   Q S t 
m
L
m
i i
i
Q t 
m
i
Si (t )
masa ładunku przewożona przez i-ty
pojazd w czasie m-dni;
dzienna trasa i-tego pojazdu;
cd. Ocena procesów eksploatacji –
mierniki:
• wskaźnik wykorzystania ładowności
pojazdu (pojazdów) Kg(t) opisany jest
zależnością:
m
L
m
q
Q
K g t  
Q
m
q
Q
m
L
Q
ładowność pojazdu.
wskaźnik wykonywanej pracy przewozowej
urządzenia
6. Koszty eksploatacji
Koszty eksploatacji rozumiane są:
• jako efekty i nakłady finansowe w
postaci środków i przedmiotów pracy
oraz inne skutki zdarzeń
nadzwyczajnych spowodowanych
przepływem dóbr materialnych w
procesie eksploatacji urządzeń.
Koszty eksploatacji na użytkowanie i
obsługiwanie:
• koszty personelu i środków oraz usług obcych;
• wydatki pieniężne w tym:
podatki od nieruchomości i środków
transportowych;
opłaty z tytułu korzystania z innych dóbr
(opłaty za autostrady);
oprocentowanie z zaczerpniętego kapitału
(obcego);
Koszty eksploatacji na użytkowanie i
obsługiwanie:
• nadzwyczajne skutki w tym:
kary umowne;
straty z tytułów wypadków, kradzieży,
niegospodarności;
• utracone przychody, np. z powodu
kryzysu finansowego.
W uproszczeniu koszty eksploatacji Ke możemy
przedstawić jako sumę kosztów użytkowania Ku i
kosztów obsługiwania Koo, co jest zapisane
równaniem:
K e  Ku   K oo
Koszty użytkowania Ku opisane są zależnością:
Ku   Lu Kuu  f Tu 
Lu – liczba użytkowanych urządzeń
technicznych;
Kuu – koszt użytkowania urządzenia
technicznego;
Tu – czas użytkowania urządzenia
technicznego.
Koszty obsługiwania Koo :
KOO   Lo Ko   Lon Kon  f To ,Ton 
Lo- liczba obsługiwanych urządzeń technicznych;
Ko - koszt obsługiwania urządzenia technicznego;
To – czas obsługiwania urządzenia technicznego;
Lon – liczba narzędzi stosowanych do obsługiwania
urządzenia technicznego;
Kon – średni koszt jednostkowy narzędzi użytych do
obsługi urządzenia;
Ton – czas pracy narzędzi stosowanych w procesach
obsługiwania.
Koszty eksploatacji
Koszty użytkowania
Koszty obsługiwania
Koszty bezpośrednie
Koszty pośrednie
7. Redukcja kosztów
Główne linie redukcji kosztów to:
• ograniczenie kosztów transportu, m.in. poprzez
korzystanie z transportu obcego (outsourcing),
optymalizacja wyboru środka transportu i dróg
transportowych;
• redukowanie poziomów zapasów poprzez
daleko idącą harmonizację procesów
zaopatrzenia, zwiększenia tempa przepływu
materiałów korzystając z możliwości jakie dają
systemy informatyczne np. klasy ERP II;
cd. Główne linie redukcji kosztów to:
• wykorzystywanie nowoczesnej
mechanizacji, automatyzacji,
robotyzacji w czasie procesów
manipulacyjnych i magazynowych ;
• wykorzystywanie automatycznej
identyfikacji wzdłuż całego łańcucha
dostaw np. kody kreskowe, technika
RFID;
cd. Główne linie redukcji kosztów to:
• wykorzystywanie GPS;
• upraszczanie struktur, obniżka kosztów
administracyjnych;
• racjonalizacja wydatków na zakupy
wyrobów, sprzętu, zaopatrzenia i usług;
• wykorzystanie nowoczesnych
technologii informatycznych w
łańcuchu dostaw.
Zmniejszenie kosztów użytkowania
pojazdów obejmuje problemy:
• użytkowanie pojazdów sprawnych
technicznie o parametrach regulacyjnych,
zgodnych z dokumentacją techniczną
szczególnie układów silnika napędowego i
jezdnego;
• dostosowanie typu użytkowanego pojazdu
do rodzaju wykonywanego zadania
przewozowego;
• minimalizacji pustych przebiegów;
cd. Zmniejszenie kosztów użytkowania
obejmuje problemy:
• posiadania i użytkowania pojazdów o
najwyższej podatności do
samozaładowania;
• unikania użytkowania pojazdów na bardzo
krótkich odległościach (gdy możliwe jest
użycie np. wózków akumulatorowych itp.);
• pełnego wykorzystania ładowności
pojazdów;
• wykorzystania przyczep;
cd. Zmniejszenie kosztów użytkowania
obejmuje problemy:
• ograniczenia użycia transportu drogowego
na korzyść połączeń kolejowych lub
wodnych;
• dostosowania techniki gwarantującej
maksymalną ekonomiczność kosztów
przejazdów drogi w minimalnym czasie,
przy zachowaniu najwyższego poziomu
bezpieczeństwa ruchu drogowego i
warunków BHP dla kierowcy (kierowców);
cd. Zmniejszenie kosztów użytkowania
obejmuje problemy:
• unikania intensywnego wychładzania
silnika podczas jazdy i przerw w podróży
– szczególnie w czasie zimowym
(garażowanie, stosowanie ocieplania
silnika itp.);
• użytkowania pojazdów w sprzyjających
warunkach pogodowych;
cd. Zmniejszenie kosztów użytkowania
obejmuje problemy:
• docierania pojazdów przy niepełnym
obciążeniu ładunkiem, doszkalanie
kierowców w warunkach korzystnej aury,
na krótkich dystansach trasy;
• stosowania ospojlerowania w celu
zmniejszenia aerodynamicznego oporu
powietrza (zdjęcie opończy skrzyni
ładunkowej).
Zmniejszenie kosztów obsługiwania
obejmuje problemy:
• doboru narzędzi do wymagań obowiązującego
sprzętu;
• stosowania metod obsługiwania eliminujących
wyczekiwanie sprzętu na obsługę lub naprawę
(teoria kolejek);
• mechanizacji pracochłonnych procesów
obsługiwania, stosowania właściwego
oprzyrządowania o sprawdzonych parametrach
użytkowych;
cd. Zmniejszenie kosztów
obsługiwania obejmuje problemy:
• procesy obsługiwania i naprawy powinny być
realizowane przez właściwie przygotowany
personel;
• dostępność części zamiennych i materiałów
technicznych zabezpieczających proces
obsługiwania;
• dostępność do sieci obsługowo-naprawczej na
całym obszarze użytkowania pojazdów i
skuteczna pomoc w realizacji
nieprzewidywalnych obsług;
cd. Zmniejszenie kosztów
obsługiwania obejmuje problemy:
• autoryzacja prac obsługowonaprawczych;
• właściwe zagospodarowanie odpadów
powstałych w wyniku obsługiwania
i napraw;
• wykorzystanie z niektórych wymienionych
zespołów części zamiennych,
z zachowaniem norm wykonawczych i
ochrony środowiska.