Dokument 2012/11/00030#0#1 ST

Transkrypt

Specyfikacja Techniczna
II.72
20121213
Załącznik nr 1
Modernizacja systemu wizualizacji ciepłownictwa
1. Część Ogólna
1.1. Przedmiot ST
Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (ST) są wymagania dotyczące projektowania,
dostaw, montażu prac programistycznych i ich odbioru dla wykonania zadania pn.: „Modernizacja
systemu wizualizacji ciepłownictwa” w PGE GiEK S.A. Oddział Elektrownia Turów.
1.2. Zakres stosowania ST
Specyfikacja techniczna stanowi dokument w postępowaniu zakupowym i umowny przy realizacji
prac w ramach zadania inwestycyjnego pn.: „Ciepłownictwo - modernizacja systemu
wizualizacji” w PGE GiEK S.A. Oddział Elektrownia Turów.
1.3. Cel zadania inwestycyjnego
(1) Zapewnienie ciągłej i bezawaryjnej pracy systemu wizualizacji układu ciepłowniczego.
(2) Przygotowanie systemu wizualizacji do planowanej rozbudowy układu ciepłowniczego.
1.4. Szczegółowy zakres rzeczowy robót.
Inwentaryzacja sygnałów obiektowych i aktualizacja bazy systemu w zakresie oznaczeń KKS.
Wykonanie dokumentacji technicznej:
(1) Projekty wykonawcze:
(2) Programy prób i testów zmodernizowanego systemu.
(3) Instrukcje eksploatacji zmodernizowanego systemu.
1.4.3 Dostawa materiałów, urządzeń, sprzętu, oprogramowania i licencji.
1.4.4 Adaptacja szaf komputerowych i szafy sieciowej, ułożenie kabli.
1.4.5 Prace instalacyjne i adaptacyjne.
1.4.6 Demontaże istniejącego sprzętu, montaże nowego sprzętu.
1.4.7 Prace programistyczne
1.4.8 Wykonanie prac związanych z podłączeniem do sieci PME.
1.4.9 Uruchomienia, pomiary, próby funkcjonalne i testy.
1.4.10 Szkolenie personelu obsługi i eksploatacji systemu.
1.4.1
1.4.2
1.5. Dostawy Zamawiającego i Wykluczenia
Brak.
1.6. Opis stanu istniejącego
1.6.1
Obecnie na ciepłownictwie pracuje system iFix 4.00. System oparty jest o redunundowane serwery
oraz 4 stacje operatorskie. Dane ze sterowników obiektowych przesyłane są do serwerów poprzez
magistralę obiektową. Aktualnie w systemie występuje 7000 zmiennych.
1.6.2
Architektura systemu.
Architekturę systemu oparto o dwuwarstwowy model z podziałem na sieć obiektową i sieć
terminalową. Sieć obiektowa łączy urządzenia obiektowe wykorzystując topologię redundantnego
pierścienia Fast Ethernet. Redundancję zapewniają zarządzające pierścieniem switche
zainstalowane w węzłach technologicznych. Ponieważ urządzenia włączone do sieci obiektowej są
znacznie od siebie oddalone, zaprojektowano budowę tej sieci w technologii światłowodowej.
PGE GiEK S.A. Oddział Elektrownia Turów
ID F01012: 1086: DDM/2012/11/00030
Strona 1 z 27
1.6.3
Sieć terminalowa.
Sieć terminalowa jest wyodrębnioną siecią Ethernet łączącą lokalne komputery w obrębie nastawni
ciepłownictwa. Sieć terminalowa jest odseparowana od sieci obiektowej; brak jest transferu
pakietów pomiędzy sieciami.
1.6.4
Sieć obiektowa.
(1) Budowa sprzętowa.
Sieć obiektową tworzy pierścień (oring) światłowodowy zbudowany z wykorzystaniem 12-to
żyłowego kabla wielomodowego oraz standardu komunikacyjnego Fast Ethernet. W węzłach sieci
obiektowej ulokowane zostały switche typu EtherDevice Switch EDS-726 i EDS-508 firmy MOXA.
Centralnym urządzeniem zarządzającym ringiem jest switch EDS-726 zlokalizowany w szafie
F0CXL01 w pomieszczeniu rozdzielni F0BKE01 obok nastawni ciepłownictwa. Opracowany przez
firmę Moxa protokół Turbo Ring, wykorzystywany do zarządzania siecią w topologii typu pierścień,
w przypadku uszkodzenia jednego z segmentów sieci automatycznie rekonfiguruje pierścień i
przechodzi na połączenie zapasowe. Protokół gwarantuje przejście na ścieżkę redundantną w
czasie poniżej 300 ms przy pełnym obciążeniu sieci w trybie Fast Ethernet. W węzłach sieci
obiektowej zastosowano switche MOXA typu EDS-508 w konfiguracji z dwoma portami
światłowodowymi i sześcioma portami 10/100 z łączówkami RJ45. Porty światłowodowe typu
multimode z łączówkami SC przeznaczono do obsługi pierścienia światłowodowego zaś pozostałe
porty do podłączenia urządzeń i podsieci lokalnych. Switche EDS-508 charakteryzują się bardzo
rozbudowaną funkcjonalnością (m.in. Moxa Turbo Ring, możliwość tworzenia sieci VLAN, obsługa
QOS, IGMP Snooping) oraz wbudowanym serwerem Web umożliwiającym łatwe i szybkie
zarządzanie poprzez sieć.
(2) Protokoły komunikacyjne.
Podstawowym protokołem komunikacyjnym wykorzystywanym w pierścieniu sieci obiektowej jest
otwarty protokół komunikacyjny Modbus TCP/IP. Modbus TCP/IP jest ethernetową wersją
sieciowego protokołu szeregowego Modbus RTU, powstałą w drodze enkapsulacji ramek Modbus
RTU w ramki protokołu TCP/IP. Podobieństwo protokołów pozwala stosunkowo prosto włączyć w
redundantny pierścień ethernetowy urządzenia dostępne cyfrowo poprzez port szeregowy.
Modbus RTU jest sieciowym protokołem szeregowym, wykorzystującym standard RS485/422,
typowo używanym w cyfrowej komunikacji z urządzeniami np. firm STULZ, CAREL i innych.
1.6.5
Komputery systemu nadrzędnego SCADA w sieci obiektowej.
W systemie nadrzędnym SCADA pracują trzy komputery połączone siecią obiektową: dwa
komputery serwerów systemu SCADA iFix (GK001 i GK002) oraz komputer sprzęgu
komunikacyjnego (GK003).
(1) Komputery serwerów systemu nadrzędnego SCADA.
Komputery serwerów systemu SCADA iFIX zainstalowano w szafie F0CXL03 zlokalizowanej w
rozdzielni obok pomieszczenia nastawni ciepłownictwa. Na serwerach GK001 i GK002
zainstalowano między innymi następujące oprogramowanie komunikacyjne:
(a) iFix OPC Modbus/Jdbus – serwer danych protokołu Modbus TCP/IP,
(b) iFix OPC Client – zapewnia odczyt danych z zewnętrznych serwerów danych np.
zainstalowanych na komputerze sprzęgu komunikacyjnego,
(c) TREND OPC Server – obsługuje sieć sterowników TREND,
(d) SNMP OPC Server – interfejs danych diagnostycznych o stanie sieci obiektowej.
Serwery systemu nadrzędnego SCADA iFix pracują jednocześnie w dwóch sieciach, jako
komputery główne w sieci obiektowej oraz jako serwery danych w sieci terminalowej. Do każdej z
sieci komputery serwerów wpięte są poprzez dedykowaną kartę sieciową.
(2) Komputer sprzęgu komunikacyjnego.
Komputer sprzęgu komunikacyjnego, zabudowany w szafie F0CXL03, jest przeznaczony do
zapewnienia połączenia z urządzeniami, których interfejs komunikacyjny nie gwarantuje stabilnej
współpracy z redundantnymi serwerami systemu. Komputer sprzęgu komunikacyjnego umożliwia
m. in. wykorzystanie łączy szeregowych COM i protokołów nieposiadających funkcjonalności
sieciowej, co pozwalało na wprowadzanie do systemu nadrzędnego SCADA iFix danych z
dodatkowych urządzeń i instalacji. Aktualnie przewidziano wymianę danych jedynie za
Strona 2 z 27
pośrednictwem pierścienia światłowodowego Ethernet. Komputer sprzęgu komunikacyjnego
zaprojektowano, jako komputer klasy PC w obudowie przemysłowej wyposażony m. innymi w 512
MB RAM, dysk 80GB i system operacyjny Microsoft® Windows® XP Professional. Zainstalowano
na nim SYHWOPC-U – serwer OPC firmy SoftYon do odczytu danych z sieci C-bus sterowników
Excel firmy Honeywell.
(3) Komputery terminali operatorskich.
Na trzech komputerach terminali operatorskich zainstalowany jest system wizualizacji iFIX. Służą
one do sterowania i wizualizacji urządzeń układu ciepłowniczego, węzłów cieplnych, wentylacji i
klimatyzacji.
Serwery systemu nadrzędnego SCADA iFix pobierają dane w trybie klient-serwer w standardzie
OPC. Na komputerze sprzęgu komunikacyjnego nie jest zainstalowane oprogramowanie
aplikacyjne iFix.
1.6.6
Połączenia z urządzeniami technologicznymi.
Wszystkie urządzenia technologiczne, wymieniające dane z systemem SCADA poprzez łącze
cyfrowe, zostały podłączone do pierścienia sieci obiektowej Ethernet poprzez switche węzłów
obiektowych EDS-508. Konwersje protokołów zapewniają specjalizowane konwertery lub interfejsy
komunikacyjne. Poniżej opisano zasady wymiany z poszczególnymi grupami urządzeń.
(1) Sieć sterowników TREND.
W sieci TREND sterowniki połączone są w pętlę i każdy z nich posiada równoprawny dostęp do
sieci. Sieć składa się z dwóch podstawowych elementów:
- węzłów – sterowników C5000 i węzła międzysieciowego Ethernet EINC 230;
- kabla łączącego węzły sieci.
Węzeł międzysieciowy zapewnia przekaz danych z pierścienia sieci obiektowej Ethernet do
dedykowanej sieci TREND i tym samym wymianę danych pomiędzy oprogramowaniem systemu
nadrzędnego SCADA iFix a sterownikami. Każdy węzeł posiada swój unikalny adres sieciowy,
który wyróżnia go w sieci. Adres ustawiany jest na zworach w urządzeniu.
W komputerach serwerów systemu nadrzędnego iFix jest zainstalowane specjalizowane
oprogramowanie do obsługi sieci sterowników TREND. Oprogramowanie, którego producentem
jest TREND Control Systems, realizuje następujące funkcje:
- rozpoznaje konfigurację sieciową i zainstalowane urządzenia;
- buduje listę zmiennych w poszczególnych urządzeniach;
- zapewnia wymianę zmiennych z systemem nadrzędnym z wykorzystaniem standardu OPC (pełni
rolę OPC SERWERA).
(2) Sieć sterowników CAREL.
wydzieloną sieć komunikacyjną RS485. Urządzenia połączone siecią CAREL komunikują się
wykorzystując specjalizowany protokół, który jest własnością firmy CAREL i nie jest udostępniany
użytkownikom. Adresy węzłów w sieci CAREL ustalane są indywidualnie (zgodnie z instrukcjami
obsługi urządzeń). Aby dane ze sterowników przekazać do nadrzędnego systemu SCADA
niezbędne jest zastosowanie specjalizowanych przekaźników tzw. gateway. Przekaźnik (gateway)
komunikacyjny CAREL/MODBUS-JBUS spełnia w sieci następujące funkcje:
- organizuje wewnętrzną (obiektową) sieć sterowników CAREL i odczytuje dane ze sterowników w
pętli polingu;
- zapewnia przekaz danych do systemu nadrzędnego SCADA do sieci sterowników CAREL z
wykorzystaniem otwartego protokołu MODBUS RTU;
- dostarcza narzędzi konfiguracyjnych sieci i sterowników CAREL.
Ze względów technologicznych wydzielono trzy segmenty sieci CAREL, każda zarządzana jednym
przekaźnikiem (gateway). W systemie nadrzędnym SCADA iFix wszystkie węzły jednego
segmentu sieci CAREL tj. zarządzanego przez pojedynczy przekaźnik (gateway), widziane są jako
jedna stacja w protokole MODBUS RTU.
Strona 3 z 27
Dane z posz
przestrzeni rejestrów danych protokołu. Adres przekaźnika (gateway) w sieci MODBUS RTU oraz
parametry łączy (standard elektryczny, prędkość, parzystość, ilość znaków itd.) ustalany jest,
podczas konfigurowania, zworami na płycie i za pomocą odpowiedniego oprogramowania
konfiguracyjnego. Konwerter Modbus RTU/TCP Schneider 174 CEV 300 200 zapewnia włączenie
segmentu szeregowej sieci Modbus RTU do pierścienia sieci obiektowej Ethernet. W komputerach
serwerów systemu nadrzędnego iFix nie jest wymagane specjalizowane oprogramowanie do
obsługi sieci sterowników CAREL; wykorzystany jest standardowy iFix OPC Serwer Modbus/Jbus.
(3) Sieć sterowników STULTZ.
Sterowniki STULZ zostały połączone wydzieloną siecią obejmującą swym zasięgiem znaczny
obszar elektrowni w obrębie bloków I – VI. Sieć STULZ składa się z następujących elementów:
- koncentratora komunikacyjnego C6000 MIB,
- węzłów – sterowników STULZ typu C5000,
- kabla łączącego węzły sieci.
Koncentrator komunikacyjny C6000MIB spełnia w sieci wielorakie funkcje:
- organizuje wewnętrzną (obiektową) sieć sterowników STULZ,
- zapewnia przekaz danych z systemu nadrzędnego SCADA iFix do sieci sterowników STULZ z
wykorzystaniem otwartego protokołu MODBUS RTU,
- dostarcza narzędzi konfiguracyjnych sieci i sterowników STULZ,
- pozwala monitorować i diagnozować działanie sieci i węzłów STULZ.
W serwerach systemu nadrzędnego SCADA poszczególne węzły sieci widziane są jako kolejne
stacje w protokole MODBUS RTU, a wielkości mierzone jako rejestry danych protokołu. Adresy
węzłów ustalane są indywidualnie (zgodnie z instrukcjami obsługi urządzeń). Oprogramowanie
testowe C6000MIB sprawdza obecność poszczególnych stacji w sieci (generowany jest stosowny
raport) oraz dostarcza narzędzi do konfigurowania parametrów łącza (prędkość, ilość bitów,
parzystość, kontrola przepływu, grupa adresowa itd.) obowiązujących dla wszystkich urządzeń w
całej sieci STULZ. Poprzez konwerter Modbus RTU/TCP Schneider 174 CEV 300 200, segment
szeregowej sieci Modbus RTU zawierający sterowniki STULZ zostały włączone do pierścienia sieci
obiektowej Ethernet. W komputerach serwerów systemu nadrzędnego iFix nie jest wymagane
specjalizowane oprogramowanie do obsługi sieci sterowników STULZ; wykorzystany jest
standardowy iFix OPC Serwer Modbus/Jbus.
(4) Sieć sterowników Daikin.
Karty komunikacyjne agregatów DAIKIN zostały podłączone do konwerterów Modbus
RTU/Modbus TCP firmy Schneider. Połączenie zrealizowano w oparciu o standard RS-485.
Agregaty ziębnicze DAIKIN do komunikacji z siecią monitoringu wykorzystują kartę komunikacyjną
typu EAKCPG. Komunikacja agregatów z systemem monitoringu zrealizowana poprzez konwerter
protokołów: transmisja agregat – konwerter: protokół Modbus RTU, transmisja konwerter – system
monitoringu: protokół Modbus TCP.
(5) Sieć sterowników Honeywell.
Sterowniki Honeywell typu Excel mogą wymieniać dane łączem cyfrowym z wykorzystaniem
magistrali C-bus. Urządzenia Excel zlokalizowane są w dwóch obiektach – budynku dyrekcji i BUT
tworząc dwa odrębne segmenty sieci C-bus. Każdy segment jest wyposażony w konwerter
standardu C-bus na Ethernet typu SYHWOPC-Engine C-bus/Ethernet firmy SoftYon, który
zapewnia m. innymi włączenie sterowników Excel do pierścienia sieci obiektowej Ethernet. Na
komputerze sprzęgu komunikacyjnego GK031, umieszczonego w szafie F0CXL03 w
pomieszczeniu rozdzielni obok nastawni ciepłownictwa, zainstalowane jest dedykowane
oprogramowanie SYHWOPC firmy SoftYon, które zapewnia wymianę danych ze sterowników
Excel z serwerami systemu nadrzędnego iFix w standardzie OPC; oprogramowanie SYHWOPC
pełni w wymianie z iFix funkcję OPC Serwera danych dla zdalnych klientów OPC iFix na
komputerach serwerów iFix GK011 I GK021.
(6) Ciepłomierze 2WR5.
Ciepłomierze 2WR5 wyposażone są w moduły komunikacyjne MB, umożliwiające cyfrowy odczyt
danych w standardzie M-bus zgodnie z normą PN-EN 1434-3. Norma PN-EN 1434-3 opisuje
Strona 4 z 27
sieciowy protokół komunikacyjny używany do odczytu danych z liczników ciepła lub energii
elektrycznej, połączonych szeregowymi łączami z wykorzystaniem elektrycznego standardu
napięciowo-prądowego. W sieci M-bus każde urządzenie (stacja) posiada swój unikalny adres
sieciowy. Lokalizacja ciepłomierzy 2WR5 uzasadnia podział sieci odczytu danych na cztery
odrębne segmenty obejmujące odpowiednio:
(a) budynek dyrekcji;
(b) BUT-SUW;
(c) budynek główny - maszynownia;
(d) budynek główny - kotłownia.
Taki podział pozwala uniknąć budowy instalacji o znacznych długościach połączeń kablowych.
Każdy segment sieci M-bus został zaopatrzony w konwerter typu PCDS1025N firmy Jotika
zapewniający jednocześnie cykliczny odczyt danych z liczników 2WR5 w obrębie segmentu sieci
M-bus oraz konwersję formatów: danych M-bus na Modbus RTU i elektrycznego prądowonapięciowego M-bus na RS485. Dane odczytane z liczników 2WR5 są umieszczane w rejestrach
danych protokołu Modbus RTU. Tablice konwersji i przyporządkowania danych są deklarowane
przez użytkownika podczas konfiguracji konwertera PCDS1025N. Konwertery PCDS1025N
posiadają własne adresy w lokalnej sieci Modbus RTU i poprzez konwerter Modbus RTU/TCP
Schneider 174 CEV 300 200 zostały włączone do pierścienia sieci obiektowej Ethernet. W
komputerach serwerów systemu nadrzędnego iFix nie jest wymagane specjalizowane
oprogramowanie do obsługi liczników 2WR5; wykorzystany jest standardowy iFix OPC Serwer
Modbus/Jbus.
1.6.7
Urządzenia odczytu danych obiektowych WAGO.
Do odczytu danych obiektowych zastosowano sterowniki serii 750 firmy WAGO wyposażone w
interfejsy Ethernet oraz karty wejść analogowych i dwustanowych. W komunikacji z systemem
nadrzędnym wykorzystywany jest protokół Modbus TCP/IP. Sterowniki Wago są podłączone
bezpośrednio do switchy węzłów obiektowych EDS-508 kablami STP z łączówkami RJ45. Każdy
sterownik WAGO posiada unikalny adres IP w przestrzeni adresowej sieci obiektowej Ethernet. W
komputerach serwerów systemu nadrzędnego iFix do obsługi sterowników WAGO wykorzystany
jest standardowy iFix OPC Serwer Modbus/Jbus.
1.6.8
Aktualna struktura systemu sterowania układu ciepłownictwa, wentylacji i klimatyzacji jest
przedstawiona w Załączniku nr 1A „Schemat sieciowy systemu sterowania i nadzoru układu
ciepłownictwa, wentylacji i klimatyzacji”.
1.6.9
Połączenie systemu ciepłownictwa z Przemysłową Magistralą Ethernet (PME)
System sterowania i nadzoru ciepłownictwa, wentylacji i klimatyzacji współpracuje z siecią PME za
pomocą komputera typu gateway. Gateway PME ciepłownictwa posiada dwie karty sieciowe, z
których jedna podłączona jest do sieci systemu IFIX, a druga do sieci PME (sieci te są od siebie
odseparowane). Sygnały z systemu ciepłownictwa do gatewaya w sieci PME przesyłane są
protokołem OPC. Na gwateway’u zainstalowane jest oprogramowanie PGIM, które pobiera dane z
OPC i przesyła je dalej do hurtowni danych w sieci PME za pomocą protokołu SDTRP.
1.7. Opis proponowanego rozwiązania
1.7.1
Nowy system nadzoru, sterowania i zbierania danych ciepłownictwa, wentylacji i klimatyzacji
należy wykonać w oparciu o system wizualizacji ASIX EVO 7, w następującej konfiguracji:
(1) 4 stanowiska operatorskie (licencja serwer operatorski, "nielimitowany", Windows 7
Proffesional),
(2) 1 stacja obsługi 2 monitorów ściennych (licencja terminal operatorski, Windows 7
Proffesional),
(3) 1 stacja inżynierska (licencja serwer operatorski, "nielimitowany", Windows 7 Proffesional,
Microsoft Office 2010 Proffesional),
(4) 1 komputer typu „gateway” (licencja serwer operatorski, "nielimitowany", Windows Server
2008, Microsoft Office 2010 Proffesional), pełniący funkcje serwera WWW, serwera
powiadamiania o alarmach, serwera danych wykorzystywanych do analizy czasu pracy
napędów oraz serwera danych udostępnianych do sieci PME.
Strona 5 z 27
1.7.2
Istniejąca sieć obiektowa Ethernet powinna zostać rozdzielona na dwie podsieci, sieć
ciepłownictwa oraz sieć wentylacji i klimatyzacji. W tym celu należy:
(1) Dostarczyć dodatkowy modułowy switch gigabitowy MOXA EDS-726/lub728, rozbudowany o
trzy moduły interfejsowe IM-4TX (3 x 4 porty 10/100BaseTx(RJ45) oraz jeden moduł
światłowodowy).
(2) Zgrupować poszczególne węzły sieci i podłączyć je do odpowiednich switch’y obiektowych.
(3) Serwery operatorskie i stację inżynierską należy połączyć z sieciami ciepłownictwa oraz
wentylacji i klimatyzacji przy użyciu oddzielnych kart sieciowych.
(4) Nadać nowe adresy IP sterownikom obiektowym, oraz urządzeniom sieciowym przynależnym
do danej sieci.
1.7.3
Należy wykonać inwentaryzację sygnałów obiektowych, aktualizację oznaczeń KKS i na tej
podstawie utworzyć nowe bazy zmiennych.
1.7.4
W nowym systemie należy dodać i zwizualizować dodatkowe zmienne dotyczące statusów
pomiarów, regulatorów, blokad, zabezpieczeń stanów napędów i urządzeń, jakie dostępne są w
sterownikach obiektowych (pełna diagnostyka z poziomu rozwijalnych stacyjek operatorskich).
Należy wprowadzić obrazy wejść/wyjść sterowników obiektowych, obrazy diagnostyczne sieci i
poszczególnych węzłów, sygnalizację pracy RAID stacji roboczych.
1.7.5
W ramach zadania należy przewidzieć niezbędne prace programowe w sterownikach obiektowych.
1.7.6
Aplikacja wizualizacji musi być zrealizowana w najnowszej wersji pakietu ASIX EVO i wykonana w
technologii „EVO”.
1.7.7
Baza zmiennych systemu ASIX i baza alarmów ASIX muszą być wykonane w technologii
generowania baz MDB ze źródeł wykonanych w plikach Excela XLS lub XLSX. Bazy powinny być
tak przygotowane, aby umożliwiały w przyszłości łatwą zmianę oznaczeń KKS sygnałów (id
sygnału nie może być KKSem).
1.7.8
Raporty aplikacji ASIX muszą być zrealizowane w technologii AsRaport opartej na bazie SQL i
„Microsoft Raporting Services”.
1.7.9
Należy unikać rozwiązań opartych o skrypty. Każde użycie skryptu musi zostać pozytywnie
zaopiniowane przez inwestora.
1.7.10 System musi umożliwiać przeglądanie alarmów i trendów historycznych minimum 12 miesięcy
wstecz z rozdzielczością 1s. Archiwizować należy wszystkie zmienne z systemu.
1.7.11 System alarmowania musi umożliwiać w prosty sposób przeglądanie, filtrowanie i wyszukiwanie
alarmów bieżących i historycznych. Należy zapewnić możliwość oddzielnego przeglądania
alarmów z instalacji monitoringu wentylacji i klimatyzacji oraz z instalacji ciepłownictwa.
1.7.12 Maski ekranowe aplikacji ASIX musza być wykonane w rozdzielczości 1920 x 1080
1.7.13
W ramach systemu należy dostarczyć następujące oprogramowanie:
(1) Systemy operacyjne dla stacji komputerowych:
(a) 6 licencji na system operacyjny Microsoft Windows 7 Professional 64bit w polskiej wersji
językowej, w wydaniu niepowiązanym ze sprzętem - licencja typu BOX (4 serwery
operatorskie, 1 terminal operatorski, 1 stacja inżynierska).
(b) 1 licencja na system operacyjny Microsoft Server 2008 SR2 w polskiej wersji językowej, w
wydaniu niepowiązanym ze sprzętem - licencja typu BOX (gateway).
(2) Licencje systemu wizualizacji:
(a) 6 licencji ASIX-WAUS na system wizualizacji ASIX.Evo wersja 7, serwer operatorski,
"nielimitowany" (4 serwery operatorskie, stacja inżynierska, gateway)
(b) 1 licencja ASIX-WAUO na system wizualizacji ASIX.Evo wersja 7, terminal operatorski.
(3) Licencje związane ze zwiększeniem funkcjonalności aplikacji ASIX:
(a) 1 licencja na Portal/Serwer www dla 1 jednoczesnego klienta,
(b) 1 rozszerzenie licencji Portalu/Serwera WWW - 5 kolejnych klientów,
(c) 1 licencja na serwer powiadamiania o alarmach AsAlert,
Strona 6 z 27
(d) 3 licencje zdalnego dostępu klienta do serwera AsAlert,
(e) 1 licencja na program AsRemont do analizy czasu pracy urządzeń - licencja bez
ograniczeń,
(4) Licencje bazodanowe:
(a) 1 licencja SQL Server 2008 R2 Standard, All Languages, Embedded - Server & 1 Client
Runtime,
(b) 5 licencji SQL 2008 R2 Standard CAL, All Languages, Embedded – Runtime,
(c) 1 licencja SQL Server 2008 R2 Standard, All Languages, Embedded Maintenance - Server
& 1 Client Runtime,
(d) 5 licencji SQL 2008 R2 Standard CAL, All Languages, Embedded Maintenance – Runtime.
(5) Licencje dodatkowe:
(a) 1 licencja na oprogramowanie SIMATIC STEP 7 V5.5,
(b) 6 licencji na oprogramowanie EaseUS Todo Backup Workstation,
(c) 1 licencja na oprogramowanie EaseUS Todo Backup Advanced Server,
(d) 1 licencja na oprogramowanie Central Management Console (6-10 Computers),
(e) 2 licencje na oprogramowania Microsoft Office 2010 (stacja inżynierska, gateway),
Podany powyżej spis określa minimalne wymogi stawiane dostawie oprogramowania. Wykonawca
jest zobowiązany dostarczyć oprogramowanie niewyszczególnione na powyższej liście, które jest
niezbędne do wykonania zadania i uzyskania funkcjonalności określonej w ST.
1.7.14 Funkcjonalność wszystkich licencji dodatkowych pakietu ASIX (AsAlert, ASIX4Internet, AsRaport)
oraz pozostałych licencji narzędziowych (np. backup, zdalny dostęp) muszą być oprogramowane i
wdrożone na komputerach systemu.
1.7.15 Zastosowane komputery muszą być przeznaczone do pracy ciągłej i wykonane w wersji do
zabudowy typu „rack”.
1.7.16 Minimalne wymaganie dotyczące sprzętu komputerowego:
(1) Serwery operatorskie i terminal operatorski:
(a) Dell Precision™ R5500 Rack
(b) Procesor Jeden Intel® Xeon® E5620 (czterordzeniowy, 2.40 GHz, 12MB Cache, 5.86
GT/s)
(c) 8GB (4x2GB) 1333MHz DDR3 ECC RDIMM
(d) Podwójna karta graficzna NVIDIA Quadro NVS 300 z 512 MB pamięci (2 karty z DMS59)
(przejściówka z 2DMS59 na 2DVI)
(e) Dysk twardy 2szt. 1TB 2.5-calowy Serial ATA (7.200 Rpm)
(f) Napęd DVD+/-RW 8x
(2) Stacja inżynierska:
GT/s)
(e) Dysk twardy 1TB 2.5-calowy Serial ATA (7.200 Rpm) .
(f) Macierz RAID1 z dwoma dyskami twardymi 1TB 2.5-calowy Serial ATA (7.200 Rpm)
(g) Napęd DVD+/-RW 8x
(3) Gateway:
Strona 7 z 27
GT/s)
(e) Dysk twardy 1TB 2.5-calowy Serial ATA (7.200 Rpm).
(f) Macierz RAID1 z dwoma dyskami twardymi 1TB 2.5-calowy Serial ATA (7.200 Rpm) .
(g) Napęd DVD+/-RW 8x
Wszystkie komputery powinny być wyposażone w karty sieciowe 10/100/1000 Mbps Gigabit
1.7.17 Należy przewidzieć wymianę jednej szafy systemowej na szafę Rittal lub Dell o głębokości
1000mm i wysokości 42U, w której zabudowane zostaną wszystkie nowe komputery. Należy tak
zaprojektować zabudowę stacji komputerowych, aby zapewnić łatwy dostęp do wszystkich gniazd i
slotów. Należy zapewnić odpowiednie chłodzenie szafy. Drzwi szafy powinny otwierać się na lewą
stronę. Dodatkowo szafa wyposażona powinna być:
(1) Konsola LCD 17" ATEN CL-5708MA - z przełącznikiem KVM do połączenia z Gatewey
(2) Prowadnice porządkowe kabli.
(3) Prowadnice ruchome do kabli umożliwiające wysuniecie komputera.
(4) Szyny do wysuwania komputerów.
(5) Lampa oświetleniowa.
(6) Zamek z kluczem niestandardowym. Należy dostarczyć 6 kopi kluczy.
(7) Gniazda do zasilania komputerów.
1.7.18 Stacja inżynierska musi być dodatkowo wyposażona w zewnętrzny dysk o pojemności nie
mniejszej niż 1TB. 2,5” usb3.
1.7.19 Serwery operatorskie i stację inżynierską muszą umożliwiać komunikację z trzema sieciami Fast
Ethernet (siec obiektowa ciepłownictwa, sieć obiektowa wentylacji i klimatyzacji, sieć terminalowa).
1.7.20 Sygnalizacja alarmowa będzie wykonana w oparciu o mikser akustyczny w obudowie typu „rack”.
1.7.21 W celu rozdzielenia sieci terminalowej systemu wizualizacji i sieci zakładowej należy dostarczyć i
oprogramować Firewall Cisco SA 540 Security Appliance.
1.7.22 Należy wymienić switch terminalowy na Switch HP 1910-24G, GigabitEthernet, rack 19",
24 x 10/100/1000 + 4 x MiniGBIC, 230VAC.
1.7.23 Dla serwerów operatorskich, stacji inżynierskiej i komputera typu Gateway należy zastosować
monitory Dell UltraSharp U2312HM – 23”.
1.7.24 Dla terminala operatorskiego zamontować 2 przemysłowe monitory wielkoekranowe SHARP LCD
PN-E421 1920x1080 FULL HD, wyposażone w uchwyty do montażu naściennego.
1.7.25 Należy zabudować czujniki temperatury z ciągłym zakresem pomiarowym 0…100 st.C:
(1) w szafie komputerowej,
(2) w pomieszczeniu ruchu energetycznego przy nastawni (pomieszczenie komputerów),
(3) w pomieszczeniu nastawni.
(4) Pomiary jak wyżej należy wprowadzić do systemu wentylacji i klimatyzacji za pomocą nowego
sterownika Wago, który należy zabudować w jednej z szaf systemowych (Wago wersja
Ethernet).
1.7.26 Pomiary analogowe temperatury będą zwizualizowane w systemie ASIX
1.7.27 W systemie wizualizacji wymagane jest opracowanie maski z aktualną konfiguracją systemu.
1.7.28 Należy dostarczyć i zamontować:
Strona 8 z 27
(1) głośniki multimedialne do posadowienia na pulpicie operatorskim lub zabudowy na ścianie
oraz kabel głośnikowy
(2) klawiatury i myszy dla poszczególnych stacji komputerowych,
(3) kable oddalenia klawiatury i myszy 20m USB extender dla poszczególnych stacji
komputerowych,
(4) kabel oddalenia monitora 20m DVI dla każdego z monitorów,
(5) kabel zasilania monitorów dla każdego z monitorów,
(6) wymiana kabli ethernetowych pomiędzy stacjami komputerowymi, a switchem terminalowym
na zgodne ze standardem Fast Ethernet.
1.7.29 Należy zapewnić synchronizację czasu w systemie wizualizacji z przemysłową siecią Ethernet
PME.
1.7.30 W celu zapewnienia odpowiedniej komunikacji i wymiany danych pomiędzy komputerem „gateway”
a siecią PME:
(1) Wykonawca przeprowadzi aktualizację oznaczeń KKSu na gatewayu ciepłownictwa w sieci
PME. W przypadku konieczności uruchomienia nowych raportów i obrazów synoptycznych w
ESSII i PGIM Wykonawca uzupełni bazy danych, obrazy i raporty w tych systemach.
(2) Wykonawca skonfiguruje i uruchomi połączenia sieciowe pomiędzy serwerami i gatewayem
ciepłownictwa w sieci PME za pomocą istniejącego protokołu OPC oraz rozbuduje protokół
OPC o mechanizm dociągania danych historycznych. Wykonawca uruchomi sygnały w
skanerze PGIM na gatewayu ciepłownictwa.
(3) W ramach zadania wykonawca konfiguruje, uruchomi i testuje mechanizm dociągania danych
z serwerów ciepłownictwa do gatewaya, do istniejącego bufora sqlite.
(4) Wykonawca przekaże program testów. Po akceptacji przez administratorów gatewaya,
przeprowadzi wspólnie z Zamawiającym testy odbiorowe.
1.7.31 System powinien zapewniać:
(1) Swobodną konfigurację trendów w skalowalnych oknach bezpośrednio z obrazów
synoptycznych, dodawanie pomiarów do trendów poprzez kliknięcie skonfigurowanym
klawiszem myszy.
(2) Archiwizację danych rejestrowanych z możliwością odtwarzania danych do wglądu,
(3) Konfigurację raportów cyklicznych z poziomu użytkownika zaawansowanego,
(4) Generowanie raportów cyklicznych, protokołów działań operatora i protokołów zdarzeń
(rejestracja wszystkich awarii, wyłączeń itp. z podaniem przyczyny, czasu trwania, podjętych
działań),
(5) Wydruk raportów, synoptyk i trendów,
(6) Jednoczesne wyświetlanie wielu stacyjek sterowania,
(5) Mechanizm logowania użytkowników,
Opis proponowanego rozwiązania zostanie uzupełniony
zamieszczonej w ofercie wybranego Wykonawcy.
na
podstawie
części
opisowej
1.8. Harmonogram
1.8.1
W oparciu o daty zawarte w harmonogramie ofertowym Wykonawca w ciągu 21 dni od daty
zawarcia umowy przedstawi szczegółowy harmonogram realizacji (uwzględniający projektowanie,
zakupy, dostawy, demontaż, montaż, próby i pomiary, przeglądy pomontażowe, uruchomienia,
testy, odbiory, przekazanie dokumentów zgodnie z punktem 4.3.5). Harmonogram zostanie
dostarczony w wersji papierowej i elektronicznej (w formacie *.doc, *.xls, *.pdf lub *.mpp).
1.8.2
Harmonogram będzie zawierał punkty początkowe i końcowe, wyraźnie oznaczone, jako
poszczególne czynności.
1.8.3
Harmonogram służyć będzie do raportowania o stanie przedsięwzięcia.
1.8.4
Graficzną prezentację realizacji i odbioru zadnia przedstawia poniższy rysunek.
Strona 9 z 27
Koniec prac
instalacyjnych i
uruchomieniowych
Podpisanie
umowy
Projekt, dostawy, instalacja na obiekcie.
Testy
Gotowość do
uruchomienia
1.8.5
Zakończenie zadania
Czas na odbiór
końcowy (10 dni)
Okres gwarancji
Gotowość do odbioru
końcowego
Wykonawca na żądanie Zamawiającego, w przypadkach zmian w realizacji prac, opracuje
w terminie 7 dni nowy, aktualny harmonogram i przedłoży go do zatwierdzenia Zamawiającemu.
1.9. Gospodarka odpadami
1.9.1
Dla robót objętych niniejszą Specyfikacją Techniczną nie występują materiały szkodliwe
i niebezpieczne dla środowiska, wymagające od Wykonawcy specjalnych uprawnień do ich
wytwarzania.
1.9.2
W trakcie realizacji zadania powstaną niewielkie ilości złomu stalowego. Zamawiający prognozuje,
ze w trakcie realizacji zadania powstaną następujące ilości odpadów (dokładne ilości poda
Wykonawca w swojej ofercie):
Lp
1
Rodzaj odpadu
Kod odpadu
Ilość
[Mg]
17 04 05
0,1
Żelazo i stal
1.9.3
Na wytwarzanie odpadów wyszczególnionych w punkcie 1.9.3 zezwolenie posiada Zamawiający.
1.9.4
Wykonawca zabezpieczy przewoźnika odpadów posiadającego stosowne zezwolenie na transport
odpadów jak punkcie 1.9.2.
1.9.5
Zbieranie i transport odpadów jak w punkcie 1.9.2 odbywać się będzie zgodnie z ustaleniami jak w
poniższej tabeli:
Lp
Żelazo i stal
1
1.9.6
Rodzaj odpadu
Kod
odpadu
17 04 05
Miejsce
i sposób zbierania
odpadu
W miejscu
wskazanym przez
Zamawiającego.
Po zakończeniu
demontażu
przewieźć do
miejsca
magazynowania.
Odpowiedzialny za
transport z punktu
Czas
zbierania do:
zbierania a) magazynowania,
[Ilość dni] b) unieszkodliwiania,
c) odzysku,
d) składowania.
2
a) Wykonawca
Zamawiający przewiduje, następujący sposób zagospodarowania odpadów:
Lp.
1
Rodzaj odpadu
Żelazo i stal
Kod
odpadu
17 04
05
Sposób i miejsce
Zbieranie - teren zakładu, transport samochodowy do
magazynu 04, po zważeniu przekazanie
Zamawiającemu do odzysku R4
– odległość 1 km.
1.9.7
Ustala się, że posiadaczem odpadów zbieranych, wymienionych w punkcie 1.9.3 jest Zamawiający
1.9.8
Wykonawca jest odpowiedzialny za segregację poszczególnych odpadów oraz za rozliczenie się
z ilości tych materiałów z Zamawiającym.
1.9.9
Wykonawca przewiezie po zważeniu odpady złomu na magazyn Zamawiającego nr 04 (odległość
ok. 1 km.).
Strona 10 z 27
1.9.10 Nie wypełnienie ustaleń jak w punkcie 1.9.1÷1.9.9 powoduje prawo do roszczeń i kar jak
ustalono w umowie.
1.9.11 Ustalenia zawarte w tabelach mogą być zmienione za obopólnym porozumieniem.
2. Wymagania dotyczące wykonania robót
2.1. Wymagania ogólne
2.1.1
2.1.2
Prace na obiekcie prowadzone będą zgodnie z Instrukcja Organizacji Bezpiecznej Pracy
w BOT Elektrownia Turów S.A. (IV/A/60).
Prace będą wykonywane podczas pracy układu ciepłowniczego przy czynnych przy urządzeniach i
instalacjach energetycznych. Z uwagi na to wszystkie prace w ramach tego zadania będą
wykonywane wyłącznie na polecenie pisemne wykonania pracy.
Wykonawca zapewni osoby posiadające ważne świadectwo kwalifikacyjne właściwe dla zakresu
prac i rodzaju urządzeń i instalacji energetycznych, przy których będzie wykonywana praca na
stanowisku dozoru bądź eksploatacji.
Wszystkie urządzenia, materiały, prace konieczne do wykonania robót opisanych niniejszą ST za
wyjątkiem wymienionych w punkcie 1.5 dostarcza Wykonawca.
Wszystkie materiały, urządzenia i dostawy, jakie mają zastosowanie do robót mają być nowe,
nieużywane.
Wraz z dostawą należy przekazać DTR-ki, dokumentację dopuszczeniową (certyfikaty, deklaracje
zgodności), atesty, kopie gwarancji, dokumentację z prób i sprawdzeń;
Wraz z dostarczonymi urządzeniami i osprzętem należy przekazać ich szczegółową specyfikację
techniczną.
Urządzenia, materiały, które dostarczy Zamawiający zostaną przekazane Wykonawcy, które ten
użyje w sposób odpowiedni oraz złoży rozliczenie i zwróci niezużytą ilość materiału.
Wszystkie urządzenia dostarczone przez Wykonawcę muszą spełniać wymagania:
(1) Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dn. 30.10.2002 r. w sprawie minimalnych wymagań
dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez
pracowników podczas pracy (Dz. U.03.178.1745).
(2) Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008r. w sprawie zasadniczych
wymagań dla maszyn (Dz. U. 08.199.1228).
Wykonawca dostarczy wyżej wymienione dokumenty w języku polskim.
2.1.3
Na wykonanych instalacjach Wykonawca wykona oznaczenia zgodnie z system oznaczeń KKS
stosowanym w Elektrowni Turów i opisem w niniejszej Specyfikacji Technicznej.
Opisy instalacji oraz kierunki przepływu mają być wykonane trwale i zamontowane w sposób
trwały. Rozmiary tabliczek oraz krój czcionek zostanie uzgodniony z Zamawiającym.
2.1.4
Wykonanie prac na terenie Zamawiającego
Wykonawca będzie miał swobodę wyboru pracy ciągłej w dzień i w nocy w każdym
kalendarzowym dniu.
Prace w pomieszczeniach/systemach wymagające obecności pracowników Zamawiającego należy
00
00
wykonać w dni powszednie od 7 do 15 .
Wszystkie prace (przekładki, rozbiórki, demontaże, montaże itp.) muszą odbywać się przy warunku
zapewnienia ciągłości pracy, a wymagane odstawienia układów technologicznych koniecznych do
wykonania przekładek każdorazowo będą uzgadniane z Zamawiającym po jego akceptacji
Sposób realizacji musi być uzgodniony z służbami zamawiającego.
Po zakończeniu prac montażowych Wykonawca zgłosi gotowość do uruchomienia, a po
zakończeniu wszystkich prac gotowość do odbioru końcowego.
2.2. Dokumentacja projektowa
2.2.1
Zamieszczone poniżej informacje należy traktować, jako ogólnie systematyzujące całość
opracowania i przekazywania dokumentacji.
2.2.2
Wykonawca zobowiązany jest do inwentaryzacji stanu istniejącego, prac pomiarowobadawczych
i innych w fazie przedprojektowej, w zakresie niezbędnym dla wykonania projektu modernizacji.
Strona 11 z 27
2.2.3
Dokumentacja
wykonywana
w
ramach
kontraktu
realizowana
będzie
zgodnie
z obowiązującymi w Polsce wymaganiami i przepisami prawnymi, a w szczególności określonymi
w Prawie Budowlanym, przepisach BHP i P.poż.
2.2.4
Wykonawca zobowiązany jest do wykonania kompleksowego projektu technicznego we wszystkich
branżach
2.2.5
Projekt powinien zawierać między innymi:
(1) Bazy wszystkich zmiennych w formacie Excel zawierającą aktualny KKS, opis, status, adres w
sterowniku nr zmiennej … Bazy poszczególnych podinstalacji powinny być wykonane w
osobnych plikach xls. Bazy należy wykonać na podstawie przeprowadzonej inwentaryzacji
wejść/wyjść oraz zmiennych wewnętrznych sterowników obiektowych, inwentaryzacji
zmiennych funkcjonującego systemu iFix. Niedopuszczalne jest przekopiowanie bazy z
systemu iFix do nowego systemu ASIX.
(2) Projekt obrazów w systemie wizualizacji, alarmów, stacyjek (pomiarowych, napędowych…),
raportów, trendów, technologię wymiany systemu i procedury postępowania dla obsługi
systemu w trakcie realizacji zadania.
(3) Projekt nowego systemu wizualizacji – szczegółowe schematy sieciowe
(4) Projekt zabudowy systemu w istniejących szafach ciepłownictwa
(5) Szczegółowy opis technologii przenoszenia systemu z iFix na Asix wraz z procedurami
postępowania w trakcie pracy „równoległej” systemów dla obsługi ruchowej.
2.2.6
Wykonawca będzie przekazywał dokumentację etapami w kolejności wymienionej w p. 2.2.5.
2.2.7
Dokumentacja będzie zawierała program testów potwierdzającego uzyskanie funkcjonalności
określonej w Specyfikacji Technicznej.
2.2.8
W dokumentacji należy zastosować system oznaczeń KKS stosowany u Zamawiającego.
2.2.9
Dokumentację techniczną należy dostarczyć w 2 egzemplarzach w wersji papierowej
i 1 egzemplarz w wersji elektronicznej (na nośniku CD lub DVD).
2.2.10 Wymagania dla przygotowania dokumentacji w wersji elektronicznej podano w punkcie 7.
2.2.11 Wykonawca dostarczy instrukcje obsługi, instrukcje eksploatacji, DTR urządzeń zainstalowanych
w trakcie realizacji zadania lub przy modernizacji w języku polskim.
2.3. Wymagania dotyczące uzgadniania oraz opiniowania dokumentacji
projektowej
2.3.1
Warunki techniczne przyłączenia do sieci stanowiących własność Zamawiającego, a także inne
posiadane dane, których potrzeba określenia wystąpi w trakcie projektowania będą wydane przez
Zamawiającego na wniosek Wykonawcy.
2.3.2
Dokumentacja projektowa
Zamawiającego.
2.3.3
Dokumentacja zostanie dostarczona do przedstawiciela Zamawiającego wraz z pismem
przewodnim. List przewodni powinien stwierdzać, że dokumentacja jest kompletna i gotowa do
zatwierdzenia/ akceptacji/ przeglądu oraz zawierać oświadczenie o kompletności i zgodności
dokumentacji z umową, albo stwierdzenie, w jakim zakresie występuje niezgodność
2.3.4
W czasie przeglądu Zamawiający może powiadomić Wykonawcę, że dokumentacja nie spełnia
wymagań Umowy i podać zakres, w jakim zakresie występuje niezgodność. Wadliwy dokument
winien być poprawiony w zakresie i terminie ustalonym z Zmawiającym, a następnie ponownie
przejrzany
2.3.5
Wykonawca jest zobowiązany do skomentowania uwag i udzielenia odpowiedzi na pytania
specjalistów opiniujących dokumentację projektową.
2.3.6
Zbiorcza opinia Zamawiającego zostanie przekazana w ciągu 10 dni roboczych od daty
dostarczenia przez Wykonawcę (licząc od dnia następnego od daty dostarczenia).
2.3.7
Jeżeli w ciągu 15 dni roboczych nie wpłyną żadne uwagi Wykonawca przejdzie do dalszych
czynności związanych z realizacją umowy.
2.3.8
Opiniowanie dokumentacji przez Zamawiającego, niezależnie od tego, czy jest ogólne, czy
szczegółowe, jest jedynie weryfikacją zgodności z umową. Weryfikacja taka lub brak opinii nie
zwalnia Wykonawcy z odpowiedzialności za poprawność zastosowanych rozwiązań, błędy,
niezgodności lub pominięcia.
będzie
poddana
procesowi
opiniowania
przez
specjalistów
Strona 12 z 27
2.3.9
Opinię do poprawionej /uzupełnionej dokumentacji projektowej Zamawiający wyda w ciągu 5 dni
roboczych
2.3.10 W przypadku braku uwag wad (usterki istotne, limitujące) Zamawiający może zaakceptować
dokumentację pod warunkiem uwzględnienia uwag w dokumentacji końcowej (powykonawczej).
2.3.11 Zaakceptowanie dokumentacji projektowej nie zwalnia Wykonawcy z wszelkiej odpowiedzialności
za prawidłową realizację prac zgodnie z umową.
2.3.12 W przypadku wystąpienia istotnych różnic pomiędzy Wykonawcą i Zamawiającym w trakcie
opiniowania dokumentacji strony spotkają się w celu dokonania ustaleń zgodnie z umową.
2.4. Dostawy
2.4.1
Wraz z dostawą należy przekazać DTR-ki, dokumentację dopuszczeniową (certyfikaty, deklaracje
zgodności), atesty, kopie gwarancji.
2.4.2
2.4.3
Wykonawca dostarczy wyżej wymienione dokumenty w języku polskim.
Dostarczone urządzenia muszą być oznaczone znakiem CE. Wykonawca dostarczy świadectwo
zgodności CE.
2.4.4
Dostarczone produkty w ramach realizacji zadania będą fabrycznie nowe, I kategorii (nieużywane),
wyprodukowane w ostatnich 6 miesiącach oraz będą posiadać świadczenia gwarancyjne oparte na
oficjalnej gwarancji świadczonej przez producenta sprzętu.
2.4.5
Wszelki sprzęt i oprogramowanie dostarczane w ramach realizacji przedmiotu umowy będzie
dostarczane za pośrednictwem oficjalnego kanału sprzedaży producenta na terenie Polski, wraz
z dostawą sprzętu i oprogramowania zostaną dostarczone dokumenty wystawionego przez
przedstawiciela producenta w Polsce potwierdzające w/w informacje.
2.4.6
Wszystkie licencje należy dostarczyć w wydaniu nie powiązanym ze sprzętem - pudełkowym
(niedopuszczalne jest stosowanie licencji OEM).
Wraz z dostarczonym sprzętem informatycznym należy przekazać jego szczegółową specyfikację
techniczną.
2.4.7
2.5. Prace programowe
2.5.1
Wykonawca przed rozpoczęciem wykonania zadania będzie dysponował, co najmniej dwoma
pracownikami przeszkolonymi w zakresie parametryzacji pakietu ASIX EVO 7, którzy będą
zatrudnieni przy realizacji zadania.
2.5.2
Wykonawca musi posiadać następujące dokumenty, ważne przez czas realizacji zadania:
(1) certyfikat „SOLUTION PARTNER” firmy Siemens w zakresie „Automation system SIMATIC”,
(2) status autoryzowanego integratora pakietu ASIX.
2.5.3
Wymagany status autoryzowanego integratora pakietu ASIX i certyfikat „SOLUTION PARTNER”
firmy Siemens muszą być przedstawione przez Wykonawcę, a nie przez jego Podwykonawców.
2.5.4
Dla zainstalowanego w ramach modernizacji oprogramowania, należy dostarczyć odpowiednie
licencje lub potwierdzenie o udzieleniu licencji, wraz z nośnikami instalacyjnymi.
2.5.5
Dla oprogramowania wykonanego i zainstalowanego w ramach modernizacji, należy wykonać
backup i przekazać Zamawiającemu kopie zapasowe.
2.5.6
Należy dostarczyć oprogramowanie narzędziowe niezbędne dla celów serwisowych.
2.5.7
Należy dostarczyć opisy zastosowanych protokołów komunikacyjnych oraz listy wymiany sygnałów
pomiędzy systemami.
2.5.8
Należy przekazać kody źródłowe wykonanego oprogramowania.
2.6. Testy i próby funkcjonalne
2.6.1
2.6.2
2.6.3
W ramach zadania zostaną przeprowadzone testy akceptacji.
Testowanie funkcji systemu odbędzie się bezpośrednio po zakończeniu przez Wykonawcę prac
związanych z zainstalowaniem urządzeń, skonfigurowaniem systemu, potwierdzonych odbiorem
inspektorskim z udziałem przedstawicieli Zamawiającego.
Co najmniej na tydzień przed przeprowadzeniem testów systemu Wykonawca uzgodni
z Zamawiającym harmonogram oraz program testów. W harmonogramie tym podane będą
szczegóły dotyczące przygotowania oraz organizacji testów (kolejność, rodzaj i czas trwania
poszczególnych testów), ilości niezbędnej obsługi.
Strona 13 z 27
2.6.4
2.6.5
2.6.6
Gotowość do rozpoczęcia testów Wykonawca powinien zgłosić na 1 dzień przed jego
rozpoczęciem
Przygotowanie do testów obejmie:
(1) Wspólne ustalenie terminu rozpoczęcia testów;
(2) Odbiór inspektorski;
Z przeprowadzonego testów Wykonawca sporządzi protokół z pozytywnymi wynikami
z przeprowadzonych testów i potwierdzeniem uzyskania funkcjonalności systemu, założonych
w zaakceptowanym projekcie.
2.7. Instrukcja eksploatacji
2.7.1
Instrukcje należy dostarczyć w 3 egzemplarzach w wersji papierowej i 1 w wersji elektronicznej;
2.7.2
Dostarczone Instrukcje będą zaopiniowane przez służby eksploatacji Zamawiającego.
2.7.3
Ostateczną postać instrukcji należy dostarczyć przed rozpoczęciem eksploatacji poszczególnych
modułów instalacji.
Kompletna Instrukcja eksploatacji musi obejmować między innymi:
(1) Instrukcję sterowania dla operatorów.
(2) Instrukcję systemu cyfrowego zawierającej m.in.:
(a) Procedurę przywrócenia backupu.
(b) Procedurę postępowania w przypadku awarii.
(c) Procedury konserwacji, obsługi.
2.7.4
2.8. Demontaż
2.8.1
Zdemontowany sprzęt zostanie protokolarnie przekazany Zamawiającemu.
2.9. Procedura prowadzenia prac montażowo demontażowych
2.9.1
2.9.2
2.9.3
2.9.4
Zamawiający przewiduje etapowe uruchamianie nowego systemu wizualizacji przy pracującym
równolegle istniejącym systemie iFix.
W trakcie pracy równoległej systemów należy przeprowadzić sprawdzenia poprawnej konfiguracji
nowego systemu SCADA.
Całkowite wyłączenie systemu iFix i docelowe uruchomienie i montaż nowego systemu nastąpi w
trakcie postoju układu ciepłowniczego.
Wykonawca będzie odpowiedzialny za opracowanie procedur prowadzenia ruchu oraz bezpieczne
uruchamianie nowego systemu.
2.10. Szkolenie
2.10.1 Szkolenie personelu obsługi ruchowej.
(1) W ramach Umowy i w trakcie prowadzonych Prac Wykonawca zapewni (w porozumieniu z
Zamawiającym) takie przeszkolenie personelu Elektrowni, aby był on przygotowany
teoretycznie i praktycznie do obsługi systemu.
(2) Zakres instruktarzu dla obsługi ruchowej obejmuje omówienie różnic sposobu sterowania i
wizualizacji zmodernizowanego systemu, w stosunku do starego układu oraz zapoznanie się z
nową funkcjonalnoscią systemu Asix.Evo.
(3) Zamawiający przewiduje, że w szkoleniu będzie brało udział 13 osób.
(4) Wykonawca zobowiązany będzie do przeprowadzenia instruktażu w 6 turach (6x1 dzień).
(5) Szkolenie będzie prowadzone w czasie normalnych godzin pracy, w terminach uzgodnionych
z Zamawiającym;
(6) Czas trwania szkolenia będzie wystarczający do opanowania przez personel obsługi w
zakresie niezbędnym do prowadzenia obsługi systemu.
2.10.2 Szkolenie personelu eksploatacji.
(1) Zakres szkolenia związany z wymianą systemu wizualizacji ciepłownictwa powinien
obejmować podstawowe zagadnienia konfiguracji:
(a) warstwy graficznej aplikacji w części statycznej i dynamicznej,
(b) przygotowania i konserwacji baz definicji zmiennych z przygotowaniem do automatycznego
parametryzowania dynamicznych obiektów wizualizacyjnych,
(c) systemu wymiany danych i ich archiwizacji,
(d) parametryzowanie systemu alarmów,
Strona 14 z 27
(2) wykorzystanie zaawansowanych narzędzi do graficznej prezentacji danych archiwalnych
(trendów) oraz różnych technik raportowania.
(3) Zamawiający przewiduje, że w szkoleniu będzie brało udział 5 osób.
3. Kontrola jakości robót
3.1.1
Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia założonej jakości wykonywanych robót przy realizacji
przedmiotu zadania.
3.1.2
Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót, jakość materiałów i elementów,
zapewnienie odpowiedniego systemu kontroli oraz możliwość pobierania próbek i badania
materiałów i robót.
3.2. Raport o postępie
3.2.1
W czasie wykonywania prac w celu zapewnienia wysokiej jakości Wykonawca będzie składał
w formie pisemnej sporządzone przez siebie Raporty okresowe – miesięczne ( w razie potrzeby
Zamawiający będzie miał prawo do zwiększenia częstotliwości sporządzania Raportów np.
dwutygodniowe) o postępie i będzie przekładał Zamawiającemu w jednym egzemplarzu w ciągu 3
dni od ostatniego dnia okresu.
3.2.2
Raporty będą sporządzane do czasu zakończenia wszystkich robót.
3.2.3
Każdy raport będzie zawierał stan projektowania, stan dostaw, prefabrykacji, stan zaawansowania
prac, organizację prac, dokumentację jakościową, porównanie rzeczywistego i planowanego
postępu, ze szczegółami wszystkich wydarzeń lub okoliczności, które mogły zagrażać ukończeniu
zadania zgodnie z Umową, oraz kroki podjęte lub zamierzone dla pokonania opóźnień
Raport będzie zawierał:
(1) Listę działań, które są opóźnione i mają wpływ na harmonogram;
(2) Wyjaśnienia dla opóźnionych działań, które mają lub mogą mieć wpływa na harmonogram
przedsięwzięcia;
(3) Szczegóły środków zaradczych, proponowanych dla doprowadzenia opóźnionych prac
z powrotem na ścieżkę harmonogramu (program naprawczy).
(4) Potwierdzenie osiągnięcia najbliższych kamieni milowych
(5) Obszary, gdzie występują problemy (oraz szczegóły na temat środków podejmowanych dla
rozwiązania problemów)
3.2.4
Raport należy przekazywać faksem na nr 75 773 73 02 lub e-mailem na adresy uzgodnione
z przedstawicielem Zamawiającego.
4. Odbiory robót
4.1. Ogólne zasady odbioru robót
4.1.1
Roboty uznaje się za wykonane zgodnie ze Specyfikacją Techniczną, Projektami Wykonawczymi,
Normami, i wymaganiami Zamawiającego, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem
tolerancji dały wyniki pozytywne.
4.1.2
Zakończenie Prac będących przedmiotem odbioru Wykonawca stwierdza wpisem do Dziennika
Robót.
4.1.3
Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi
Zamawiającego dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu
odbioru, a w szczególności: Dziennik Robót, zaświadczenie właściwych jednostek i organów,
niezbędnych świadectw kontroli jakości oraz dokumentacji powykonawczej ze wszystkimi
zmianami dokonanymi w toku prac.
4.1.4
W zależności od ustaleń umowy i Specyfikacji Technicznej, Roboty podlegają następującym
etapom odbioru, dokonywanym przez Przedstawiciela Zamawiającego przy udziale Wykonawcy:
(1) Odbiór częściowy /etapu/;
(2) Odbiór Końcowy,
Strona 15 z 27
4.2. Odbiór częściowy/etapu/
4.2.1
Przedmiotem odrębnego odbioru są kolejne etapy realizacji umowy.
4.2.2
Odbiór częściowy polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót i dotyczy każdego
z etapów wymienionych w Umowie w Załączniku pn. Wykaz przedmiotów odbioru i płatności,
4.2.3
Jakość i ilość robót podlegających odbiorowi ocenia Przedstawiciel Zamawiającego na podstawie
dokumentów zawierających komplet dotyczących odbieranego odcinka, w konfrontacji
z Dokumentacją Projektową, Specyfikacją Techniczną i uprzednimi ustaleniami.
4.2.4
Przed zgłoszeniem do odbioru prac, Wykonawca ma obowiązek wykonania przewidywanych
w przepisach i umowie prób i sprawdzeń, skompletowania i dostarczenia Zamawiającemu
dokumentów niezbędnych do dokonania oceny prawidłowego wykonania przedmiotu etapu umowy
oraz okazania Zamawiającemu niezbędnych atestów, świadectw, certyfikatów.
4.2.5
Odbiór częściowy będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt
i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót.
4.2.6
Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do Dziennika Robót
z jednoczesnym
powiadomieniem
Przedstawiciela
Zamawiającego.
Odbiór
będzie
przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż w ciągu 3 dni roboczych od daty zgłoszenia
wpisem do Dziennika Robót i powiadomienia o tym fakcie Przedstawiciela Zamawiającego.
4.2.7
Odbioru Robót dokonuje Przedstawiciel Zamawiającego i potwierdza go wpisem do Dziennika
Budowy.
4.2.8
Z czynności odbioru sporządza się Protokół Odbioru Częściowego/Etapu, który powinien
zawierać ustalenia poczynione w toku odbioru, przy czym protokół odbioru, z zastrzeżeniem
innych postanowień umowy, musi zostać podpisany przez Przedstawicieli Zamawiającego
i Wykonawcę, a dzień podpisania stanowi Datę Odbioru.
4.3. Odbiór końcowy
4.3.1
Odbioru Końcowego przedmiotu umowy dokona Komisja Odbiorowa powołana
Zamawiającego z udziałem przedstawicieli Wykonawcy umocowanych w Umowie
4.3.2
Kiedy całość robót zostanie ukończona i przejdzie pozytywnie Uruchomienia przewidziane
Umową, Wykonawca zawiadamia o tym Zamawiającego wpisem do Dziennika Robót.
4.3.3
Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi
Zamawiającego dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu
umowy, a w szczególności: Dziennik Robót, zaświadczenie właściwych jednostek i organów,
niezbędnych świadectw kontroli jakości oraz dokumentacji powykonawczej ze wszystkimi
zmianami dokonanymi w toku prac.
4.3.4
Po potwierdzeniu przez przedstawiciela Zamawiającego (Inspektora Nadzoru) wykonania prac
przewidzianych umową poprzez dokonanie wpisu do Dziennika Robót oraz dostarczeniu
dokumentacji zgodnie z pkt. 4.3.5 Specyfikacji Technicznej Wykonawca dokonuje odrębnego
pisemnego zgłoszenia o gotowości do Odbioru Końcowego (fax., pismo).
4.3.5
Przed pisemnym zgłoszeniem do Odbioru Końcowego Wykonawca
przygotować i przekazać przedstawicielowi Zamawiającego między innymi:
jest
przez
zobowiązany
(1) Dokumentacja techniczna powykonawcza:
(a) Dokumentację powykonawczą wykonaną poprzez aktualizację dokumentacji wykonawczej
wg stanu na dzień przekazania do eksploatacji (dokumentacja powykonawcza w wersji na
czysto) - 1 egzemplarze w wersji papierowej i 1 egzemplarz w wersji elektronicznej edytowalnej (na nośniku CD lub DVD).
Projekty wykonawcze wymienione w pkt. 4.3.5(1) muszą posiadać na stronie tytułowej, części
opisowej i na każdym rysunku poszczególnych projektów napis: DOKUMENTACJA
POWYKONAWCZA. Przy napisie: DOKUMENTACJA POWYKONAWCZA należy umieścić
datę oraz podpis Kierownika Robót.
(2) Dokumentacja prac:
(a) Dziennik Robót
Strona 16 z 27
(b) Oświadczenie Kierownika Robót o zakończeniu prac i wykonaniu robót zgodnie z umową,
Specyfikacją Techniczną, dokumentacją projektową
(3) Dokumentacja jakościowa:
(a) Świadectwa jakości,
(b) Protokoły z badań, pomiarów, sprawdzeń itp.,
(c) Protokoły z pomiarów elektrycznych pomontażowych
(d) Certyfikaty, aprobaty techniczne, deklaracje zgodności i atesty dla zabudowanych
wyrobów,
(4) Instrukcje obsługi, konserwacji, eksploatacji:
(a) DTR-ki zabudowanych maszyn i urządzeń,
(b) Instrukcje techniczne
(5) Oprogramowanie
(a) Licencja oprogramowania
(b) Dokument potwierdzający udzielenie wymaganych licencji na zainstalowane
oprogramowanie
(c) Nośniki instalacyjne zainstalowanego oprogramowania.
(d) Kody źródłowe wraz z oświadczeniem o przeniesieniu majątkowym praw autorskich.
(e) Backup oprogramowania wraz z komentarzami w języku polskim.
(f) Procedury utworzenia, testowania i odtwarzania serwera.
(g) Lista haseł i użytkowników.
(h) Oprogramowanie aplikacyjne systemu wizualizacji (na nośniku CD lub DVD w wersji
końcowej, aktualnej na dzień przekazania do eksploatacji)
(i) Zestaw licencji dla oprogramowania systemu sterowania i wizualizacji.
(j) Instrukcja instalacji systemu zawierająca chronologiczny opis instalacji i konfiguracji:
systemu operacyjnego, oprogramowania aplikacyjnego, narzędziowego, sterowników i
innego oprogramowania niezbędnego do prawidłowego działania systemu.
(k) Kopie plików bibliotek, sterowników urządzeń i inne niezbędne do prawidłowego działania
systemu
(6) Dokumentacja z przeprowadzonych odbiorów, sprawdzeń i testów
(a) Protokół z pozytywnymi wynikami z przeprowadzonych testów i potwierdzeniem uzyskania
funkcjonalności systemu;
(7) Inne:
(a) Kopie kart gwarancyjnych dla zamontowanych urządzeń;
(b) Wypełnione Warunki świadczenia gwarancji;
(c) Udokumentowanie wykonania zaleceń Przedstawiciela Zamawiającego, zgłoszone
zwłaszcza przy odbiorze robót zanikających i ulegających zakryciu, odbiorach etapowych
i przeglądach branżowych;
(d) Protokół ze zdania zdemontowanego sprzętu.
(8) Inne dokumenty wymagane przez Zamawiającego.
4.3.6
Dokumentacja Odbiorowa będzie posiadała spis treści, wykaz załączników oraz oznaczenie
każdego załącznika w celu identyfikacji. Całość Dokumentacji Odbiorowej będzie podzielona na
działy i będzie spięta w teczkach lub segregatorach wg systematyki przedstawionej w pkt 4.3.5
Specyfikacji Technicznej (spis treści oraz wykaz załączników Dokumentacji Odbiorowej zostanie
przekazany Zamawiającemu również w formie elektronicznej).
4.3.7
Zamawiający dokona komisyjnego odbioru w terminie 10 dni, od daty pisemnego powiadomienia,
pod warunkiem potwierdzenia gotowości do odbioru przez przedstawiciela Zamawiającego. W
przypadku braku gotowości do odbioru, Zamawiający powiadomi Wykonawcę w formie pisemnej
o przyczynach odrzucenia zgłoszenia.
Strona 17 z 27
4.3.8
Po usunięciu przez Wykonawcę przyczyn uniemożliwiających dokonanie przez Zamawiającego
Odbioru Końcowego, Wykonawca ponownie zgłasza gotowość do odbioru zgodnie z pkt. 4.3.4,
a Zamawiający będzie postępował zgodnie z punktem 4.3.7.
4.3.9
Jeżeli w toku czynności odbioru zostaną stwierdzone usterki (wady) lub braki wpływające na
bezpieczeństwo pracy przedmiotu umowy lub limitujące rozpoczęcie eksploatacji i użytkowania, to
Zamawiający odmówi Odbioru do czasu usunięcia takiego stanu.
4.3.10 Po usunięciu przez Wykonawcę przyczyn uniemożliwiających dokonanie przez Zamawiającego
Odbioru Końcowego, Wykonawca ponownie zgłasza gotowość do Odbioru zgodnie z punktem
4.3.4, a w takim przypadku Zamawiający przystąpi do odbioru końcowego niezwłocznie.
4.3.11 Z czynności odbioru sporządza się Protokół Odbioru Końcowego, który będzie zawierał
ustalenia poczynione w toku odbioru, przy czym protokół odbioru, z zastrzeżeniem innych
postanowień umowy, musi zostać podpisany przez Przedstawicieli Zamawiającego i
Wykonawcę, a dzień podpisania stanowi Datę Odbioru.
4.3.12 Terminem wykonania przedmiotu umowy jest data dokonania Odbioru Końcowego przedmiotu
umowy.
5. Dokumenty odniesienia:
5.1. Normy akty prawne i inne dokumenty i ustalenia techniczne
5.1.1
Specyfikacja Techniczna w różnych miejscach powołuje się na Polskie Normy, Warunki
Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych, przepisy branżowe, instrukcje. Należy je
traktować jako integralną część i należy je czytać łącznie z Rysunkami i Specyfikacją, jak gdyby
tam one występowały. Rozumie się, iż Wykonawca jest w pełni zaznajomiony z ich zawartością
i wymaganiami. Zastosowanie będą miały ostatnie wydania Polskich Norm (datowane nie później
niż 30 dni przed datą składania ofert), o ile nie postanowiono inaczej. Roboty będą wykonywane
w bezpieczny sposób, ściśle w zgodzie z Polskimi Normami i przepisami obowiązującymi
w Polsce.
5.1.2
Wykonawca jest zobowiązany do przestrzegania innych norm krajowych, które obowiązują
w związku z wykonaniem prac objętych Umową i stosowania ich postanowień na równi
z wszystkimi innymi wymaganiami, zawartymi w Specyfikacji Technicznej.
5.2. Przepisy wewnętrzne Zamawiającego
5.2.1
Instrukcja Organizacji Bezpiecznej Pracy w BOT Elektrownia Turów S.A. (IV/A/60).
5.2.2
Regulamin Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24)
5.2.3
„Instrukcja w sprawie przestrzegania trzeźwości w Elektrowni Turów” - Załącznik nr 6 do
Postanowienia Dyrektora Oddziału Elektrownia Turów z dnia 31 stycznia 2011r. w sprawie:
systemu bezpieczeństwa w Elektrowni Turów
5.2.4
Instrukcja stosowania systemu oznaczeń KKS w Elektrowni Turów - Załącznik do Postanowienia
nr 8/2012 Dyrektora Oddziału Elektrownia Turów z dnia 22 lutego 2012r.
Wyżej wymienione dokumenty wewnętrzne zostaną udostępnione po podpisaniu Umowy w wersji
elektronicznej /płyta CD/. Wykonawca po zakończeniu robót zwróci przekazane materiały.
Ponadto w Sekcji Nadzorów Realizacji Inwestycji Wydziału Planowania, Monitorowania i Rozliczeń
Inwestycji (u Inspektorów Nadzoru) dokumenty, o których mowa powyżej będą dostępne w wersji
papierowej.
Strona 18 z 27
6. Podstawowe wymagania Zamawiającego dotyczące dostępu do
terenu Zamawiającego, ochrony środowiska, ochrony
przeciwpożarowej i bhp:
6.1. Dostęp do Terenu
Wykonawca zobowiązany jest do przestrzegania postanowień „Instrukcja ruchu osobowego
i materiałowego w Elektrowni Turów” stanowiącej załącznik nr 1 do Postanowienia Dyrektora
Oddziału Elektrownia Turów z dnia 31 stycznia 2011r. w sprawie: systemu bezpieczeństwa
w Elektrowni Turów.
Wykonawca zastosuje się do obowiązku poddania kontroli przez Służby Ochrony Zamawiającego,
osób i środków transportu w związku z wwozem i wywozem materiałów i narzędzi oraz osób
w związku z badaniem stanu trzeźwości.
Podstawowe Wymagania wynikające z „Instrukcji ruchu osobowego i materiałowego w Elektrowni
Turów” określają punkty 6.1.1÷6.1.2 niniejszej Specyfikacji Technicznej.
6.1.1
Wejście na teren Elektrowni Turów
(1) Do wejścia na teren Elektrowni Turów upoważnia przepustka tymczasowa wyłącznie za
jednoczesnym okazaniem dowodu osobistego lub innego dokumentu potwierdzającego
tożsamość, zaopatrzonego w fotografię.
(2) Przepustki wystawiane są przez Biuro Przepustek, na podstawie pisemnych zapotrzebowań,
pracownikom firm wykonujących prace na terenie Elektrowni Turów,
(3) Zapotrzebowania na wystawienie przepustek sporządzają i podpisują kierownicy tych firm.
Zapotrzebowanie parafuje Zastępca Kierownika Wydziału Planowania, Monitorowania i
Rozliczeń Inwestycji.
(4) W zapotrzebowaniu na wystawienie przepustki należy podać:
(a) nazwę firmy zatrudniającej pracownika,
(b) dane personalne pracownika: nazwisko i imię, datę urodzenia, imię ojca, serię i nr dowodu
osobistego (lub innego dokumentu tożsamości), adres zamieszkania,
(c) czas na jaki dana osoba będzie zatrudniona na terenie Elektrowni Turów
(5) Okres ważności przepustki nie może być dłuższy niż 6 miesięcy. Po upływie tego okresu Biuro
Przepustek może przedłużyć ważność przepustki tymczasowej zgodnie z procedurą opisaną
powyżej.
(6) Odbiór przepustki jest kwitowany przez pracownika własnoręcznym podpisem. Przepustki
mogą również odbierać za pokwitowaniem kierownicy danych firm lub na podstawie
pisemnego upoważnienia wyznaczona przez nich osoba.
(7) Po zakończeniu prac Wykonawca musi rozliczyć się z przepustek tymczasowych wydanych
Jego pracownikom.
6.1.2
Wjazd pojazdów na teren Elektrowni Turów
(1) Jednorazowy wjazd pojazdów obcych na teren Elektrowni Turów odbywa się na podstawie
przepustki jednorazowej – na okaziciela wydanej przez Biuro Przepustek lub Dowódcę
Zmiany Wewnętrznej Służby Ochrony.
(2) Kierowcom pojazdów firm obcych wykonujących prace na terenie Elektrowni, na czas
wykonania zadań, Szef Ochrony na uzasadniony wniosek Zastępcy Kierownika Wydziału
Planowania, Monitorowania i Rozliczeń Inwestycji wydaje Identyfikator – (Kartę
Parkingową) ważny z przepustką tymczasową.
(3) Wniosek o wydanie Identyfikatora z propozycją miejsca parkowania w obrębie przekazanego
do dyspozycji terenu sporządza kierownik danej firmy.
(4) Miejsce parkowania pojazdów, o których mowa w pkt. 6.1.2 (2) ustala i wskazuje
w uzgodnieniu z Szefem Ochrony, Zastępca Kierownika Wydziału Planowania, Monitorowania
i Rozliczeń Inwestycji.
(5) Naruszanie przepisów dotyczących parkowania pojazdów na terenie Elektrowni Turów może
spowodować cofniecie zezwolenia na wjazd i parkowanie.
Strona 19 z 27
(6) Podstawą do wywiezienia materiałów i urządzeń – składników majątkowych firm obcych
wykonujących prace na terenie Elektrowni Turów są przepustki materiałowe wystawione przez
uprawnionych inspektorów nadzoru Elektrowni Turów
(7) Narzędzia i urządzenia pomocnicze stanowiące własność firm obcych wykorzystywane na
terenie Elektrowni Turów winny być oznakowane w sposób umożliwiający identyfikację ich
właściciela.
6.2. Ochrona środowiska w czasie wykonywania Robót
6.2.1
W związku z wdrożeniem w Elektrowni Turów Systemu Zarządzania Środowiskowego wg normy
PN-EN ISO 14001, Wykonawcy oraz firmy mające siedziby na terenie Zamawiającego
zobowiązane są do postępowania zgodnie z ustawą – Prawo Ochrony Środowiska z dnia
27.04.2001 (Dz. U. nr 62 poz. 627) oraz ustawą o odpadach z dnia 27.04.2001 (Dz. U. nr 62 poz.
628) z późniejszymi zmianami”.
6.2.2
Wykonawcy świadczący usługi na rzecz Zmawiającego i wytwarzające odpady, obowiązani są do
usunięcia ich z terenu Elektrowni Turów we własnym zakresie. Wyjątek stanowią odpady, których
sposób zagospodarowania został określony w niniejszej Specyfikacji Technicznej.
6.2.3
Wykonawca zobowiązany jest informować Zamawiającego o rodzajach i ilościach substancji
niebezpiecznych magazynowanych oraz stosowanych w pracach na terenie Elektrowni Turów.
6.2.4
Pracownicy Wykonawcy są zobowiązani do stosowania zasad ochrony
i przestrzegania obowiązujących w tym zakresie przepisów, a w szczególności do:
środowiska
(1) ochrony gleby i powierzchni ziemi przez niedopuszczenie do zanieczyszczeń szkodliwymi
substancjami np. olejami, smarami, farbami, produktami zawierającymi składniki trujące,
(2) składowania materiałów przewidzianych do wykonania robót oraz gromadzenia wytworzonych
odpadów w celu przygotowania ich do wysyłki, w miejscach i w sposób uzgodniony
z gospodarzem terenu i inspektorem nadzorującym prace ze strony Elektrowni,
(3) usuwania materiałów zbędnych, nieprzydatnych do dalszego prowadzenia robót,
(4) nie używania wody pitnej do celów przemysłowych,
(5) odprowadzania ścieków poprodukcyjnych do
uzgodnieniu z przedstawicielem Zamawiającego.
urządzeń
kanalizacyjnych
zakładu
po
(6) utrzymywania czystości i porządku na użytkowanym terenie lub obiekcie, łącznie
z oczyszczaniem zabrudzonych dróg zakładu przez eksploatacje sprzętu będącego
w dyspozycji Wykonawcy.
6.2.5
Zabrania się:
(1) spalania na terenie Elektrowni Turów jakichkolwiek odpadów,
(2) wprowadzania do kanalizacji zakładowej substancji szkodliwych, trujących i niebezpiecznych
lub wylewania ich na terenie Elektrowni Turów,
(3) zanieczyszczania stref ochronnych ujęć wody, punktów zrzutowych ścieków zakładowych i ich
najbliższego otoczenia,
(4) prowadzenia działań powodujących niszczenie trawników, zieleni oraz skażenia gleby; jeżeli
taka konieczność wystąpi wówczas firma prowadząca prace zobowiązana jest przywrócić
zdegradowany teren do stanu pierwotnego,
(5) umieszczania i składowania odpadów w miejscach do tego nie przeznaczonych,
organizowania „dzikich wysypisk” na terenie Elektrowni Turów. W przypadku stwierdzenia
takiego postępowania firma będzie zobligowana do usunięcia wszystkich zgromadzonych w
ten sposób odpadów na własny koszt,
(6) deponowania odpadów do pojemników należących do Elektrowni Turów, Wykonawca
zobowiązany jest do deponowania wytworzonych odpadów we własnych pojemnikach,
(7) stosowania urządzeń emitujących do środowiska nadmierny hałas i/lub wibrację,
(8) stosowania urządzeń zawierających substancje emitujące promieniowanie jonizujące bez
uzgodnień z właściwymi organami (Państwową Inspekcją Sanitarną, Służbą Ochrony
Radiologicznej), prowadzenia działań ingerujących w środowisko, sprzecznych z posiadanymi
przez Elektrowni Turów pozwoleniami i decyzjami właściwych organów,
Strona 20 z 27
(9) magazynowania na terenie Elektrowni Turów substancji niebezpiecznych, nie stosowanych do
prac określonych w zleceniu.
6.2.6
Jeżeli w wyniku prowadzonej działalności Wykonawca spowoduje nadzwyczajne zagrożenia
środowiska tj. nastąpi gwałtowne zdarzenie mogące wywołać znaczne zniszczenie środowiska lub
stwarzające zagrożenie dla zdrowia i życia ludzi, pracownicy Wykonawcy zobowiązani są do
natychmiastowego zawiadomienia Dyżurnego Inżyniera Ruchu o zaistniałym zdarzeniu (tel. wew.
918 z telefonów komórkowych 75 773 7918).
Pracownicy Wykonawcy obowiązani są w razie konieczności do natychmiastowego przystąpienia
do działań zmierzających do ograniczenia skutków zagrożenia środowiska i czynnego
uczestniczenia w akcji ratowniczej organizowanej przez służby Elektrowni Turów
Wykonawca ponosi pełną, przewidzianą prawem odpowiedzialność za skutki naruszenia
obowiązku ochrony środowiska oraz braku przeciwdziałania dla ograniczenia zagrożeń i jest
zobowiązana do usuwania skutków degradacji środowiska np. rekultywacji terenów zielonych na
własny koszt.
6.2.7
Spełnienie norm hałasu
Wymagania:
(1) nie może być przekroczona wartość dopuszczalna ze względu na ochronę środowiska
zewnętrznego
(2) nie mogą być przekroczone wartości dopuszczalne ze względu na ochronę środowiska pracy
6.2.8
Materiały szkodliwe dla otoczenia
Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia. Nie
dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od
dopuszczalnego.
6.3. Ochrona zdrowia lub życia oraz przeciwpożarowa.
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
Wszyscy pracownicy zakładów i przedsiębiorstw świadczących usługi na rzecz Elektrowni Turów
pracujący na obiektach zakładu zobowiązani są do bezwzględnego przestrzegania postanowień:
(1) wszystkich polskich aktów prawnych z zakresu ppoż,
(2) Regulamin Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24)
Kierownicy robót/budowy przed podjęciem wszelkich prac remontowo - modernizacyjnych winni
zapoznać podległych pracowników z obowiązującymi na terenie Elektrowni Turów przepisami
ochrony przeciwpożarowej, a także z występującymi zagrożeniami pożarowymi.
Wszyscy Wykonawcy są zobowiązani do użytkowania i utrzymania budynków, urządzeń
i składowisk w sposób zabezpieczający je przed powstaniem pożaru.
W obiektach Elektrowni Turów oraz na terenach przyległych do nich jest zabronione wykonywanie
czynności, które mogą spowodować pożar, jego rozprzestrzenianie się, utrudnienie prowadzenia
działania ratowniczego lub ewakuacji, a w szczególności takich jak:
(1) używanie otwartego ognia i palenia tytoniu w strefach zagrożonych wybuchem oraz
w miejscach występowania materiałów niebezpiecznych pod względem pożarowym;
(2) użytkowanie elektrycznych urządzeń grzewczych ustawionych bezpośrednio na podłożu
palnym, z wyjątkiem urządzeń eksploatowanych zgodnie z warunkami określonymi przez
producenta;
(3) składowanie materiałów palnych na drogach komunikacji ogólnej oraz składowanie
jakichkolwiek materiałów na drogach które służą do ewakuacji;
(4) zamykanie drzwi ewakuacyjnych w sposób uniemożliwiający ich natychmiastowe użycie;
(5) Uniemożliwianie lub ograniczanie dostępu do urządzeń przeciwpożarowych, urządzeń
uruchamiających instalacje gaśnicze i sterujących takimi instalacjami, wyjść ewakuacyjnych
oraz wyłączników i tablic rozdzielczych prądu elektrycznego oraz głównych zaworów gazu.
6.3.5
Wykonawcy zabrania się dokonywania samodzielnie przeróbek i remontów urządzeń oraz
instalacji elektrycznych lub gazowych, budowy dodatkowych punktów odbioru energii elektrycznej
lub gazowej będących w posiadaniu Zamawiającego.
Strona 21 z 27
6.3.6
Prowadzenie prac spawalniczych może się odbywać tylko za wiedzą dozoru Elektrowni Turów
oraz przy przestrzeganiu:
(1) Instrukcja Organizacji Bezpiecznej Pracy w BOT Elektrownia Turów S.A.(IV/A/60),
(2) Regulamin Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24)
6.3.7
Prace wykonywane z użyciem ognia otwartego prowadzone wewnątrz obiektów lub na
przyległych do nich terenach oraz na placach składowych, dla których zostały określone strefy
2
zagrożenia wybuchem lub gęstość obciążenia ogniowego powyżej 500GJ/m zaliczamy do prac
niebezpiecznych pod względem pożarowym.
Wykaz obiektów zagrożonych pożarem lub wybuchem zawiera Załącznik nr 6 do Regulaminu
Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24).
Obowiązki Poleceniodawcy, Dopuszczającego, Kierującego zespołem, Spawacza zawiera
Załącznik nr 4 do Regulaminu Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24).
Dla prac niebezpiecznych pod względem pożarowym należy sporządzić „protokół
zabezpieczenia przeciwpożarowego prac niebezpiecznych pożarowo” według wzoru nr 1
zawartego w Załączniku nr 4 do Regulaminu Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24).
6.3.8
Kierownictwo firm pracujących na terenie Elektrowni Turów jest zobowiązane do informowania
przedstawicieli Zamawiającego o zaistniałym zdarzeniu zagrażającym życiu, zdrowiu lub
pożarowym.
W przypadku zauważenia zagrożenia zdrowia lub życia, pożaru lub innego miejscowego zdarzenia
należy postępować zgodnie z „INSTRUKCJA alarmowa na wypadek zagrożenia zdrowia lub
życia, pożaru lub innego miejscowego zdarzenia na terenie Elektrowni Turów” stanowiącą
załącznik nr 1 do Regulaminu Ratownictwa Elektrowni Turów (V/A/24), a w szczególności:
(1) Zachować spokój i nie wywoływać paniki.
(2) Zaalarmować Wydział Ratownictwa Technicznego, tel. wew. 998, z telefonów komórkowych
75 773 7998 podając dokładne dane:
(a) nazwisko osoby wzywającej pomocy;
(b) gdzie występuje zagrożenie;
(c) jaki jest rodzaj zagrożenia;
(d) czy jest zagrożone życie ludzkie;
(e) zastana sytuacja w miejscu wystąpienia zagrożenia (np. osoba nieprzytomna, rozlana
substancja niebezpieczna, duże zadymienie, zagrożenie obiektów, urządzeń itp.).
(3) Słuchawki nie odkładać dotąd aż poleci to uczynić przyjmujący zgłoszenie o
zdarzeniu.
(4) W przypadku wystąpienia pożaru należy przystąpić do likwidacji pożaru dostępnym sprzętem
przeciwpożarowym w miarę posiadanych możliwości i umiejętności .
(5) W przypadku zatrzymania akcji serca przystąpić do działań reanimacyjnych.
(6) Podporządkować się zarządzeniom kierującego działaniami ratowniczo - gaśniczymi.
6.3.10 Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako
rezultat realizacji Robót albo przez personel Wykonawcy.
6.3.9
6.4. Bezpieczeństwo i higiena pracy
6.4.1
W związku z wdrożeniem w Elektrowni Turów Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną
Pracy wg normy PN-N 18001, wszystkich Wykonawców obowiązują postanowienia:
(1) wszystkich polskich aktów prawnych z zakresu BHP,
(2) Instrukcja Organizacji Bezpiecznej Pracy w BOT Elektrownia Turów S.A. (IV/A/60),
6.4.2
Przy wykonywaniu robót przy urządzeniach energetycznych Wykonawca jest zobowiązany
dostarczyć wykaz pracowników zawierający imiona i nazwiska oraz kwalifikacje wszystkich
pracowników delegowanych do wykonania pracy (dotyczy to w szczególności dodatkowych
świadectw kwalifikacyjnych, uprawnień spawalniczych, uprawnień do obsługi wciągników itp.).
6.4.3
Przy dopuszczeniu do pracy dopuszczający powinien zaznajomić kierującego zespołem oraz
zespół pracowników z urządzeniami i warunkami bezpieczeństwa pracy ze szczególnym
uwzględnieniem miejsc i stref zagrożenia wybuchem.
6.4.4
Inspektor Nadzoru Elektrowni Turów, jest zobowiązany do informowania o ryzyku zawodowym,
jakie wiąże się z wykonywaną pracą oraz o występujących warunkach środowiska pracy.
Strona 22 z 27
6.4.5
Pracownicy Wykonawcy pod rygorem wstrzymania prac są zobowiązani do:
(1) noszenia kasków ochronnych na terenie Elektrowni Turów,
(2) stosowania środków ochrony słuchu w miejscach pracy, gdzie występuje przekroczenie NDN
hałasu,
(3) stosowanie masek przeciwpyłowych w miejscach, gdzie występuje przekroczenie NDS
zapylenia,
(4) innych środków ochrony indywidualnej w zależności od rodzaju występujących zagrożeń.
6.4.6
Kierownictwo firm pracujących na terenie Elektrowni Turów jest zobowiązane do informowania
Służby BHP Elektrowni Turów o każdym wypadku przy pracy oraz zdarzeniu potencjalnie
wypadkowym w dniu, w którym zdarzył się wypadek lub zdarzenie potencjalnie wypadkowe, oraz
do zabezpieczenia miejsca wypadku lub zdarzenia prawie wypadkowego zgodnie z obowiązującą
w tym zakresie procedurą.
6.4.7
Zamawiający deklaruje udostępnienie niezbędnych informacji oraz udzielenie wszechstronnej
pomocy osobom badającym okoliczności i przyczyny wypadku (zgodnie z Kodeksem Pracy).
7. Wymagania dotyczące elektronicznej wersji dokumentacji
projektowej
7.1.1
Elektroniczna wersja dok. proj. musi być zapisana na jednym nośniku CD, DVD lub Blu-Ray wg
struktury określonej w pkt 7.3 lub 7.4. Nośnik musi być opisany następująco:
(1) Dokumentacja projektowa dla zadania inwestycyjnego pn.: „………..”.
(2) Data wykonania dokumentacji
(3) Nazwa biura projektowego wykonującego projekt
7.1.2
Wersja elektroniczna dokumentacji musi być całkowicie zgodna z jej wersją papierową.
7.1.3
Jeden plik rysunkowy powinien zawierać tylko jeden rysunek,
7.1.4
Rysunek powinien być tak zapisany, aby już w oknie podglądu przeglądarki był widoczny w całości
(opcja wyświetlania „zoom zakres”).
7.1.5
Nieużywane bloki rysunkowe i odniesienia powinny być usunięte z pliku.
7.1.6
Część opisowa w całości powinna być zapisana w jednym w pliku Worda,
7.1.7
W przypadku, gdy część opisowa powstaje w kilku różnych programach (jak w przykładzie
poniżej), to poza wersją źródłową – edytowalną, należy przygotować również wersję w formacie
PDF – w pliku wielostronicowym.
Przykład:
NNAAAMMRRCCC_01.dwg
NNAAAMMRRCCC_02.tif
NNAAAMMRRCCC_03.dgn
- wersja edytowalna
NNAAAMMRRCCC_04.cdr
NNAAAMMRRCCC_05.xls
NNAAAMMRRCCC_06.doc

KKK_B_NNAAAMM - Część opisowa.pdf – wersja PDF
7.1.8
W przypadku, gdy do rysunku dołączony jest plik referencyjny np. w postaci bitmapy, to należy je
zapisać w jednym pliku w formacie PDF, o tym samym numerze i nazwie.
Przykład:
NNAAAMMRRCCC_01.dwg
NNAAAMMRRCCC_01–ref.tif

NNAAAMMRRCCC_01.pdf
Strona 23 z 27
7.1.9
Dokumentacja projektowa musi być dostarczana w plikach źródłowych i w plikach w formacie PDF
z zachowaniem oryginalnego rozmiaru rysunku.
Uwaga: Zamawiający preferuje zapis plików źródłowych do formatu PDF, gdyż tylko taki sposób
tworzenia plików PDF umożliwia przeszukiwanie ich zawartości.
Skanowanie do PDF dopuszcza się dla następujących dokumentów:
plików referencyjnych do rysunku wektorowego w postaci bitmapy,
uprawnień, oświadczeń, protokołów, świadectw, certyfikatów, aprobat technicznych,
deklaracji zgodności, atestów, kart gwarancyjnych, itp.,
kart katalogowych producenta,
DTR-ek zakupionych maszyn i urządzeń,
itp.
7.1.10 Wykaz wszystkich plików występujących w danej strukturze (pkt 7.2 i 7.3) musi być wykonany
w osobnym pliku programu Microsoft Excel. Plik ten służy do automatycznego zasilania systemu
zarządzania dokumentacją techniczną.
Wykaz ten musi zawierać tabelę sporządzoną w układzie:
(1) 1-sza kolumna – liczba porządkowa,
(2) 2-ga kolumna – numer rysunku,
(3) 3-cia kolumna - nazwa pliku
(4) 4-ta kolumna – nazwa rysunku.
7.1.11 Ilość plików w projekcie musi odpowiadać ilości pozycji w tabelarycznym wykazie plików,
7.1.12 Dokumentacja SASiZ powinna zawierać zestawienia sygnałów z uwzględnieniem alokacji
w systemach DCS, sterownikach PLC, koncentratorach itp., zapisane w arkuszu programu Excel.
7.1.13 Kolorystyka schematów technologicznych Elektrowni Turów wg pkt 7.4..
7.1.14 Kolorystyka schematów elektrycznych Elektrowni Turów w zależności od napięcia wg 7.5.
7.1.15 Istniejąca dokumentacja założeniowa przekazana projektantowi przez Zamawiającego, powinna
być zwrócona (w dokumentacji odbiorowej) z naniesionymi zmianami z tym samym numerem
rysunku, nazwą pliku i tą samą nazwą rysunku. Kolejny numer wersji lub zmiany powinien być
umieszczony tylko w tabelce rysunkowej.
7.1.16 Nazwa pliku zawierającego przedmiar, kosztorys musi być numerem przedmiaru, kosztorysu
7.1.17 Nazwa pliku zawierającego rysunek musi być taka sama jak numer tego rysunku.
Niedopuszczalne jest dodawanie tekstu do nazwy rysunku. Nazwa rysunku powinna być
umieszczona tylko w tabelce rysunkowej i w wykazie wszystkich plików, o którym mowa
w pkt 7.1.10.
7.1.18 Zamawiający wymaga, aby nazwy plików (numery rysunków) dokumentacji projektowej były
tworzone wg wzoru:
NNAAAMMRRCCC_XX (np. 01CBD01DA041_01),
gdzie poszczególne symbole oznaczają:
NN
numer (symbol) bloku lub innego obiektu wg księgi KKS
AAA
oznaczenie układu technologicznego lub technicznego wg księgi KKS
MM
numer kolejny układu (oznaczenie wynikające z KKS opisywanego układu lub w
przypadku występowania braku możliwości jednoznacznej identyfikacji oznaczać 00)
RR
symbol typu urządzenia (oznaczenie wynikające z KKS opisywanego układu)
CCC
numer kolejny urządzenia w układzie (oznaczenie wynikające z KKS opisywanego
układu)
XX
nr kolejny rysunku
7.1.19 Nazwa pliku zawierającego spisy, zestawienia itp. jest tworzona wg wzoru:
KKK_B_NNAAAMM - tytuł zestawienia,
gdzie poszczególne symbole jak w podpunkcie 7.1.20. tego punktu
Strona 24 z 27
7.1.20 Numery projektów, tworzone wg podanego wzoru będą zawierały tytuł projektu odzwierciedlający
jego zawartość,
KKK_B_NNAAAMM – tytuł projektu,
gdzie poszczególne symbole oznaczają:
KKK
numer kontraktu (umowy)
B
oznaczenie branży (K-kotłowa, T-turbinowa, A-automatyki, B-budowlana, E-elektryczna
itp.)
NN
numer (symbol) bloku lub innego obiektu wg księgi KKS
AAA
oznaczenie układu technologicznego lub technicznego wg księgi KKS
MM
numer kolejny układu (oznaczenie wynikające z KKS opisywanego układu lub w
przypadku występowania braku możliwości jednoznacznej identyfikacji oznaczać 00)
7.1.21 Dopuszczalne formaty plików:
(1) DWG (AutoCad w wersji możliwie najnowszej ) - rysunki projektów,
(2) DGN (Microstation w wersji możliwie najnowszej)
(3) warunkowo dopuszcza się wykonanie rysunków projektów w formatach: FCW, FCD
(FastCad), CDR (CorelDraw), po uzgodnieniu z zamawiającym
(4) KST, ATH (Norma) i dodatkowo w .pdf – kosztorysy, przedmiary robót
(5) XLS (Excel) – wykazy, specyfikacje,
(6) DOC (Word) – część opisowa dokumentacji technicznej, DTR,
(7) PDF – DTR, dokumentacja fabryczna elementów montowanych przez wykonawcę w całości,
(8) TIF, BMP, JPG – pliki referencyjne (bitmapy)
7.2. Struktura elektronicznej wersji dokumentacji projektowej wielobranżowej
(projektu podstawowego - PP, projektu budowlanego – PB,
projektu wykonawczego – PW, itd.):
Nazwa zadania
PW
Branża elektryczna
KKK_B_NNAAAMM – tytuł projektu
KKK_B_NNAAAMM - Wykaz plików.xls
KKK_B_NNAAAMM - Część opisowa.doc
KKK_B_NNAAAMM - Część opisowa.pdf
NNAAAMMRRCCC_01.dwg
NNAAAMMRRCCC_01.pdf
NNAAAMMRRCCC_01.tif
NNAAAMMRRCCC_02.dwg
NNAAAMMRRCCC_03.dgn
itd. …
Branża AKPiA
Branża mechaniczna
Branża budowlana
Branża itd. …
Przedmiary
Branża elektryczna
KKK_B_NNAAAMM – tytuł projektu
KKK_B_NNAAAMM - przedmiar.ath
KKK_B_NNAAAMM - przedmiar.pdf
Branża AKPiA
Branża mechaniczna
Branża budowlana
Branża itd. …
Kosztorysy
Strona 25 z 27
Branża elektryczna
KKK_ B _NNAAAMM – tytuł projektu
KKK_B_NNAAAMM - kosztorys.kst
KKK_B_NNAAAMM - kosztorys.pdf
Branża AKPiA
Branża mechaniczna
Branża budowlana
Branża itd. …
7.3. Struktura elektronicznej wersji dokumentacji projektowej jednobranżowej dla
(Koncepcja, Analiza itd.)
Nazwa zadania
Część Edytowalna Analizy
KKK_B_NNAAAMM - Wykaz plików.xls
KKK_B_NNAAAMM - Część opisowa.doc
NNAAAMMRRCCC_01.dwg
NNAAAMMRRCCC_02.dwg
NNAAAMMRRCCC_03.dgn
NNAAAMMRRCCC_04.cdr
itd. …
Analiza.pdf
7.4. Kolorystyka schematów technologicznych
Lp. CZYNNIK=nazwa warstwy w CAD
KOLOR
NR
KKS
LAA÷LAD, LDA÷LDD,
NDA÷NDK, LAH
LAE÷LAF, LCE
LCW, PAA÷PAS, PGA,
PBA÷PBL, PCB, PGM
PCA÷PCM
LCA÷LCC, LCP, MAG,
NAK÷NAM
1
Woda zasilająca
ciemnozielony
94
2
Woda wtryskowa
ciemnozielony
94
3
Woda (chłodząca, ruchowa)
jasnozielony
110
4
Kondensat
jasnozielony z czarną
cienką przerywaną
80, 250
5
Skropliny
zielona przerywana
90
LCH÷LCJ, LCN, NAB
6
Odsoliny i ług
seledynowy
60
7
Para
czerwony
10
8
9
Olej (smarny, łożyskowy)
Olej regulacyjny
14
40
10
Olej sterujący
11
Olej lewarowy
12
Destylat
brązowy
oliwkowy
oliwkowy z czarną cienką
przerywaną
brązowy z czarną cienką
przerywaną
ciemnozielony
z czarną
LCQ
LBA÷LBS, MAA÷MAC,
LBW, LBQ, MAN, QHA
MAW, NAA, NAE÷NAJ
MVA÷MVU
MAX, MXA÷MXU
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Odpopielanie i pulpa
Mazut przypalnikowy
Mazut zewnętrzny
Węgiel
Mleko wapienne i freon
Kamień wapienny
Korpusy maszyn
Linie impulsowe i powietrze ster.
Powietrze
Mieszanka pyło-powietrzna
cienką przerywaną
szafirowy
jasnobrązowy
ciemnoczerwony-czarny
szary
ciemnofioletowy
jasnofioletowy
ciemnoszary
błękitny - cienką
przerywaną
błękitny
czarno-błękitny
40, 250
MYA÷MYU
14, 250
MWA÷MWU
94, 250
MKF
230
242
242, 250
253
200
201
252
130
130
250, 130
HDA
HJA
EGA÷EGD
HFB÷HFF
GCN, GNN, QJJ
HTJ÷HTK
QFA÷QFU
HLA÷HLD, MAJ
HHD
Strona 26 z 27
23
Spaliny i powietrze transportowe
ciemnoniebieski
172
HNA÷HNF, QEA÷QET
24
25
26
27
28
29
Wodór
Azot i propan
Hydrazyna, Amoniak
Fosforan
Tlen
Odwodnienia
żółty
pomarańczowy
brązowy
odcień niebieski
niebieski
czarny - cienka
50
30
32
140
170
8
QJA, MKG
QJB, QJH, QJM, MKG
LFN20,40, QCA
LFN50, QCC
QJL
HAN, HAU, MAL
30
Ścieki oczyszczone
ciemnoniebieska
172
GNK, GTA
31
Ścieki nieczyszczone:
przemysłowe
sanitarne
granatowa z czarną przerywaną
czarno-szafirowa
174, 250,
250,,230
KKS-y _ linii technologicznych, armatury i napędów
Armatura i napędy w kolorze medium
Pomiary (baloniki) kolor czarny na osobnej warstwie
GMA÷GMU, GNA÷GND,
GRA÷GRS, GQA÷GQU
kolor czarny
7.5. Kolorystyka schematów elektrycznych w zależności od napięcia
Lp.
Napięcie=nazwa
warstwy w CAD
KOLOR
NR RGB
1
400 kV
biały (czarny)
2
220 kV
pomarańczowy
255,255,255
(51,51,51)
255,127,0
3
110 kV
czerwony
4
15,75 kV
5
NR CAD
255 (250)
KKS
ABA÷ABZ, ACA÷ACZ
30
ADA÷ADZ
255,0,0
10
AEA÷AEZ
brązowy
153,0,0
14
BAA÷BAC, BBT
6 kV
zielony
0,255,0
90
BBA÷BBS, BCA÷BCZ
6
0,4 kV
niebieski
0,0,255
170
BFA÷BFS, BHA÷BHZ,
BJA÷BJY, BKA÷BKZ,
BLA÷BLX, BTL÷BTN
7
230 V
odcień niebieski
0,191,255
140
BRA÷BRS
8
220 VDC
fioletowy
255,0,255
210
BUA÷BUF, BRT÷BRF
9
24 VDC
odcień fioletowy
191,0,255
200
BUG÷BUJ
KKS-y, linie, ramki
kolor czarny
Pomiary (baloniki) - kolor czarny na osobnej warstwie
Strona 27 z 27

Dokument 2012/11/00030#0#1 ST

Transkrypt

Podobne dokumenty

Dzień Energetyka w Turowie. Zobacz wideo!

plan dojazdu

Program

Włamano się do samochodu. Skradziono stroje meczowe

Protokół otwarcia ofert z informacją o wyborze oferty

2 4 0 T ł uszcz Opis przedmiotu

Opis Przedmiotu Zamówienia I. Wstęp 1) Zamówienie obejmuje

BU SIN ESS C EN TR ES 69 68 BU SIN ESS C EN TR ES

Moduł DOM – kryteria oceny ofert