Zajrzyj do środka

Spis treÊci
Przedmowa
1. Podstawowe zagadnienia eksploatacji maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1. Wprowadzenie do eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.1. Fazy istnienia obiektu technicznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.2. Eksploatacja i eksploatyka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.3. Wymagania eksploatacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.4. Charakterystyka oraz podział eksploatacyjny maszyn i urządzeń . . . . . . . . . .
1.2. Fizykochemiczne podstawy eksploatacji maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.1. Tarcie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.2. Zużywanie części maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.3. Smarowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3. Stan techniczny i eksploatacyjny maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.1. Pojęcia podstawowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.2. Uszkodzenia obiektu eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
7
7
10
12
13
16
16
19
30
33
33
36
2. Podstawy diagnostyki technicznej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1. Diagnostyka techniczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2. Założenia diagnostyki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3. Rodzaje badań diagnostycznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4. Procesy fizykochemiczne jako źródła sygnałów diagnostycznych . . . . . . . . . . . . . . .
2.5. Diagnostyka wibroakustyczna maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
40
40
44
46
48
3. Użytkowanie maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1. Człowiek jako użytkownik maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2. Właściwości użytkowe maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3. Miary użytkowania i ich zastosowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4. Dobór podstawowych parametrów użytkowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5. Wdrażanie urządzeń do użytkowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6. Dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7. Zasady bezpiecznego użytkowania maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
51
51
54
55
56
58
66
4. Obsługa maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1. Rodzaje obsługi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2. Utrzymanie maszyn w ruchu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.1. Obsługa codzienna, sezonowa, zabezpieczająca,
diagnostyczna i gwarancyjna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.2. Obsługa okresowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.3. Remont bieżący . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.4. Remont średni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.5. Remont kapitalny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.6. Modernizacja i adaptacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.7. Cykl remontowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3. Zapewnienie utrzymania ruchu maszyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
70
70
73
75
76
77
78
79
80
81
82
3
5. Technologia remontów, napraw i regeneracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1. Cechy procesu technologicznego remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2. Proces technologiczny remontu maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.1. Fazy technologiczne remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.2. Operacje i zabiegi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3. Fazy procesu technologicznego remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.1. Przyjmowanie maszyn i urządzeń do remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.2. Oczyszczanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.3. Demontaż . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.4. Weryfikacja zespołów i części . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.5. Regeneracja i wymiana części maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.6. Montaż . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.7. Badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.8. Ustawianie maszyn i urządzeń po remoncie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4. Przykład dokumentacji procesu technologicznego remontu . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.5. Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas remontów, napraw i regeneracji . . . . . . . . .
85
85
86
86
87
89
89
89
92
94
95
107
115
116
117
125
6. Niezawodność oraz trwałość maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1. Niezawodność maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2. Sformułowanie poprawności funkcjonowania obiektu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3. Miary niezawodności elementów nienaprawialnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4. Trwałość urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5. Metody zwiększania niezawodności . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
128
128
129
129
135
136
7. Zarządzanie eksploatacją maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1. Zarządzanie eksploatacją . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2. Strategie eksploatacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3. Zasady eksploatacji maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4. Zadania działów utrzymania ruchu (działów eksploatacyjnych) . . . . . . . . . . . . . . . .
139
139
140
143
144
8. Współzależność między eksploatacją a budową maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . .
8.1. Podatność eksploatacyjna maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2. Technologiczność remontowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3. Ergonomiczność maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
147
147
148
150
9. Komputerowe wspomaganie eksploatacji maszyn i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
9.1. Zalety systemów wspomagania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
9.2. Przykład komputerowego systemu wspomagania zarządzania eksploatacją . . . . . . . 154
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
1.3. Stan techniczny i eksploatacyjny maszyn
i urzàdzeƒ
1.3.1. Poj´cia podstawowe
Właściwości urządzeń zmieniają się pod wpływem samorzutnie zachodzących procesów oraz zewnętrznych oddziaływań. Część zmian ma nieodwracalny charakter i powoduje zniszczenie urządzeń. Proces ten, zwany zużyciowo-starzeniowym lub zużywaniem fizycznym, można jedynie opóźniać stosując
zabiegi konserwacyjne i remonty. Może się zdarzyć, że przed osiągnięciem stanu zużycia fizycznego urządzenie staje się bezużyteczne wskutek postępu technicznego i należy wycofać je z eksploatacji. Nazywamy to starzeniem (zużyciem) ekonomicznym lub – mniej trafnie – moralnym. Proces ten można
opóźnić, modernizując urządzenia, ale tylko do granic opłacalności tego zabiegu. Urządzenie wycofane z eksploatacji może być zastosowane np. jako rezerwowe, szkoleniowe, obiekt muzealny lub też jako źródło części zamiennych
i surowców wtórnych.
Użytkownicy powinni mieć możliwość oceny wielkości zmian, by określić
stan obiektu technicznego (inaczej: stan obiektu eksploatacji, stan urządzenia, stan maszyny). Termin ten oznacza wykonanie w określonej chwili statycznej „fotografii” wartości cech danego obiektu. Stan obiektu technicznego
jest określany na podstawie analizy zbioru chwilowych wartości cech, które
można nazwać cechami stanu. Stan obiektu jest skutkiem jego przeszłości,
a jego znajomość jest potrzebna do ustalenia zachowania się obiektu obecnie
i w przyszłości. Ocenie podlega stan techniczny oraz eksploatacyjny.
Stan techniczny obiektu zmienia się nieustannie, co oznacza, że można
wyróżnić nieskończenie wiele jego stanów. W praktyce nie ma potrzeby określania wszystkich stanów; w najprostszym przypadku wystarczy wyróżnić dwa:
1) stan zdatności – kiedy obiekt działa poprawnie,
2) stan niezdatności – gdy obiekt nie może wykonywać założonych zadań.
Czasem wygodniej stosować podział na trzy stany:
1) zdatności (stan dobry),
2) częściowej zdatności (stan dopuszczalny, tolerowany),
3) niezdatności (stan niedopuszczalny).
Zmiany stanu technicznego obiektu są skutkiem rozmaitych procesów destrukcyjnych, takich jak: starzenie, zużywanie zmęczeniowe, obciążenia udarowe itp., wywołujących odkształcenia plastyczne i sprężyste, przepalenia, stopienia oraz utratę wewnętrznej spójności tworzywa elementów obiektu. Zmiany
wymiarów i przełomy powodują zmianę wzajemnego położenia elementów, co
z kolei jest przyczyną nieprawidłowości działania (niesprawności, niewydolności, niezadziałania), wynikających z niewłaściwego przebiegu pracy i ruchów
roboczych.
33
Zmiany (odwracalne lub nieodwracalne) stanu technicznego obiektu można
podzielić na:
l krytyczne (bardzo istotne) – zagrażające życiu i zdrowiu ludzi oraz środowisku naturalnemu,
l graniczne (istotne) – zagrażające utratą wydajności pracy obiektu,
l dopuszczalne (mniej istotne) – zagrażające racjonalnemu sposobowi wykorzystania obiektu.
a)
b)
Rys. 1.13. Przebieg zmian zużycia Z elementu obiektu technicznego w czasie t (a) oraz związane
z tym zmiany mocy użytecznej P (b) – na podstawie [19]
34
Zmiany wartości cech stanu technicznego wynikają przede wszystkim z dokonujących się w obiekcie procesów destrukcyjnych, np. zużycia elementu
w wyniku tarcia oraz związanej z tym zmiany cech użytkowych, np. mocy użytecznej (rys. 1.13).
Zmiany stanu technicznego wskutek procesów destrukcyjnych (rys. 1.13a)
określamy jako: dopuszczalne – np. ze względu na kojarzone wymiary, graniczne – np. ze względu na możliwość dokonania zabiegu regeneracyjnego
oraz krytyczne – ze względu na nagły, niekontrolowany wzrost intensywności
zużywania, stwarzające zagrożenie dla elementu i obiektu jako całości. Mogą
one spowodować wystąpienie odpowiednio: usterek, uszkodzeń i zniszczeń.
Biorąc pod uwagę moc użyteczną (rys. 1.13b), można wyróżnić stany użytkowe dopuszczalne – w granicach przewidzianej tolerancji mocy użytkowej,
graniczne – np. ze względu na niedopuszczalny spadek mocy umożliwiający
tylko bieg jałowy i krytyczne – np. gdy następuje unieruchomienie całego
obiektu. Wówczas może wystąpić odpowiednio: niesprawność, niewydolność
lub niezadziałanie obiektu.
Jeżeli żadna z cech stanu technicznego obiektu nie osiągnęła wartości dopuszczalnej, to jest on sprawny technicznie. Oznacza to, że jego właściwości
techniczno-eksploatacyjne odpowiadają założonym podczas konstruowania
i wytwarzania, i że może on realizować wszystkie funkcje zgodnie z przeznaczeniem.
Gdy jakaś cecha, np. moc, osiągnie wartość dopuszczalną lub ją przekroczy
(np. w samochodzie nastąpi spadek mocy poniżej wartości dopuszczalnej), urządzenie nadal może spełniać zasadnicze funkcje robocze, tzn. jest w stanie zdatności. Jednak biorąc pod uwagę inne kryteria, które nie w pełni odpowiadają założonym (np. zwiększone zużycie paliwa w silniku samochodu), obiekt będzie
niewydolny technicznie.
Stan eksploatacyjny obiektu technicznego określa to, co aktualnie dzieje
się z nim podczas eksploatacji. Wyróżnia się następujące podstawowe stany
eksploatacyjne:
1) użytkowania aktywnego,
2) przechowywania,
3) konserwacji długoterminowej,
4) konserwacji stałej,
5) przekazania,
6) remontu głównego,
7) remontu średniego,
8) remontu bieżącego,
9) obsługi bieżącej,
10) likwidacji,
11) transportu.
W ramach tego zbioru można wyróżnić dwa podzbiory:
I – stany od 1 do 5 dotyczą użytkowania (aktywnego i pasywnego),
II – stany od 6 do 11 dotyczą obsługiwania.
35
W stanach 1÷5 (eksploatacyjnych) obiekt ma być technicznie zdatny. W stanach 6÷10 (eksploatacyjnych) przywraca się mu zdatność. Zmiany stanów technicznych i eksploatacyjnych są wzajemnie zależne. Proces eksploatacji to naprzemienne zmiany stanów technicznych i eksploatacyjnych. Zdatność to
zdolność obiektu do spełniania określonych funkcji w sposób i w zakresie wyznaczonym w dokumentacji konstrukcyjnej.
1.3.2. Uszkodzenia obiektu eksploatacji
Uszkodzenie obiektu eksploatacji to zdarzenie losowe, powodujące, że
obiekt czasowo lub na stałe traci stan zdatności i przechodzi do stanu częściowej zdatności lub do niezdatności.
Uszkodzenie następuje wtedy, gdy wartości parametrów określających obciążenie obiektu (elementu, podzespołu, zespołu) przekraczają jego graniczne
wartości wytrzymałości (odporności). Uszkodzenie z definicji jest więc zdarzeniem niezamierzonym (pomijając uszkodzenia celowe).
Czasami spotyka się definicję zawężoną: uszkodzenie to przejście obiektu pracującego według modelu dwustanowego ze stanu zdatności do stanu
niezdatności. Ponieważ często rozpatruje się modele pracujące w kilku stanach, należy zdefiniować uszkodzenia również dla takich modeli. Umożliwia
to klasyfikację uszkodzeń.
Podzia∏ uszkodzeƒ
Rozważymy przypadek, gdy wartość obciążenia zewnętrznego stopniowo
zwiększa się i(lub) wytrzymałość obiektu stopniowo się pogarsza do chwili, aż
wystąpi uszkodzenie. Są to uszkodzenia stopniowe.
Innym przypadkiem jest nagła (niespodziewana) zmiana obciążenia lub nagły spadek wytrzymałości obiektu (w wyniku starzenia lub zmęczenia materiału). Wówczas mówimy o uszkodzeniach nagłych.
Inne kryterium klasyfikacji, którego podstawą jest możliwość przywrócenia
stanu zdatności uszkodzonemu obiektowi, prowadzi do podziału na:
l uszkodzenia usuwalne (nazywane także czasowymi lub chwilowymi),
l uszkodzenia nieusuwalne (nazywane także stałymi).
Uzasadniony jest także podział uszkodzeń ze względu na ich wpływ na
działanie obiektu. Wyróżnia się uszkodzenia:
l krytyczne, wykluczające możliwość dalszego użytkowania obiektu,
l ważne, wymagające niezwłocznego podjęcia działań związanych z przywróceniem zdatności obiektu,
l mało ważne, gdy podjęcie działań związanych z przywróceniem obiektowi
zdatności może być odłożone w czasie,
l nieistotne, których wpływ na działanie obiektu można pominąć.
Czasami uszkodzenia „mało ważne” i „nieistotne” nazywa się usterkami
obiektu, a „krytyczne” i „ważne” – po prostu uszkodzeniami.
36
W ramach podziału uwzględniającego rozległość skutków uszkodzeń, wyróżnia się ich następujące rodzaje (poczynając od skutków najmniej rozległych):
l usterkę,
l uszkodzenie,
l awarię,
l zniszczenie.
Uwzględniając wpływ uszkodzeń na działanie obiektu, wyróżnia się uszkodzenia całkowite i częściowe, a biorąc pod uwagę związki między uszkodzeniami, mówimy o uszkodzeniach niezależnych i zależnych.
Przyczyny powstawania uszkodzeƒ
Czynniki wywołujące uszkodzenia obiektów technicznych są związane
bądź z samym obiektem (z realizowanymi przez obiekt działaniami), bądź z jego otoczeniem (rys. 1.14).
Sposoby usuwania uszkodzeƒ
Zidentyfikowanie uszkodzenia podczas eksploatacji jest podstawą działań
przywracających obiektowi możliwość realizacji jego zadań. Zakres tych działań jest związany z rodzajem uszkodzenia, jego lokalizacją oraz zasięgiem.
Od rodzaju uszkodzenia zależy szybkość jego usunięcia. Ma to znaczenie
Rys. 1.14. Częstotliwość występowania przyczyn uszkodzeń określonej grupy obrabiarek skrawających do metali (opracowano na podstawie badań prowadzonych wspólnie z zakładem remontującym obrabiarki skrawające do metali)
37
szczególnie w przypadku obiektów złożonych, gdyż tam można spodziewać się
równoczesnego wystąpienia wielu uszkodzeń.
O rodzaju działań decydują takie czynniki, jak:
l wpływ uszkodzenia na parametry użytkowe obiektu technicznego,
l wpływ uszkodzenia na bezpieczeństwo użytkowania obiektu,
l możliwość naprawy uszkodzonego elementu obiektu.
W niektórych przypadkach, np. uszkodzenia środka transportu podczas wykonywania zadania, ważne mogą być też czas i okoliczności powstania uszkodzenia oraz dostępność środków do usunięcia uszkodzenia (ludzi, sprzętu, materiałów) w danej chwili i w danym miejscu. Ilustracją takich uwarunkowań jest
wystąpienie uszkodzenia w lecącym samolocie lub płynącym po morzu statku.
Typowe sposoby usuwania uszkodzeń to:
l wyłączenie i zastąpienie uszkodzonego elementu jego sprawnym rezerwowym odpowiednikiem; gdy uszkodzony element nie może być zastąpiony
sprawnym, dopuszcza się wyłączenie go z eksploatacji (po odpowiednim
zabezpieczeniu) i użytkowanie obiektu z ograniczoną wydajnością,
l wyłączenie i naprawa uszkodzonego elementu obiektu.
Procedura usunięcia uszkodzenia obejmuje następujące zadania przygotowawcze:
l identyfikację i lokalizację uszkodzenia,
l rozpoznanie zaistniałych skutków uszkodzenia,
l ocenę potencjalnych dalszych skutków uszkodzenia.
Realizacja wymienionych zadań umożliwia określenie zakresu prac naprawczych oraz potrzeb związanych z:
l personelem,
l narzędziami,
l materiałami i częściami zamiennymi,
l nakładami finansowymi,
l innymi wymaganiami, np. użycia środków transportu, specjalistycznych
stanowisk remontowych).
Pytania
38
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
Jakie są fazy istnienia obiektu technicznego?
Jakie rodzaje działań wyodrębnia się w eksploatacji?
Jak dzielimy urządzenia ze względu na rodzaj eksploatacji?
Jaki jest podział maszyn?
Jakie są rodzaje tarcia?
Jaki jest podział zużywania części maszyn?
Jakie są zadania i cechy środków smarnych?
Co to jest stan eksploatacyjny obiektu?
Co to jest uszkodzenie obiektu podczas eksploatacji?
Jakie są kryteria podziału uszkodzeń?
Wiem
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
Umiem
1)
2)
3)
4)
co to jest eksploatacja i eksploatyka,
jakie znaczenie ma nauka o eksploatacji,
jaka jest definicja maszyny,
co to jest tarcie, smarowanie i zużywanie,
jakie są rodzaje zużywania mechanicznego części maszyn,
jak dzielimy środki smarne,
jakie są rodzaje tarcia z udziałem środków smarnych,
jak wyróżnić zmiany stanu technicznego obiektu,
jak usuwać uszkodzenia.
rozróżnić pojęcia: obiekt techniczny, urządzenie i maszyna,
wskazać, jakie są podstawowe wymagania eksploatacyjne,
odróżnić zużycie od zużywania,
scharakteryzować ogólny przebieg procesu zużywania mechanicznego części maszyn,
5) określić rodzaje stanu technicznego obiektu,
6) scharakteryzować przyczyny powstawania uszkodzeń.
5.4. Przyk∏ad dokumentacji procesu
technologicznego remontu
Prawidłowo opracowana dokumentacja jest warunkiem skutecznej realizacji procesu technologicznego remontu. Dokumentacja składa się z określonych
formularzy, w których szczegółowo wpisuje się fazy, operacje i zabiegi tego
procesu. W przypadku niezbyt złożonego urządzenia opracowuje się jeden
komplet dokumentacji. Zgodnie z przyjętym w podręczniku ustaleniem remont
dotyczy jednoczesnej i kompleksowej naprawy wszystkich zespołów urządzenia lub ich wymiany. Jeżeli obiekt techniczny jest skomplikowany (np. samochód ciężarowy), to dokumentacja technologiczna remontu jest zbiorem dokumentacji technologicznych napraw poszczególnych zespołów (np.
dokumentacja procesu technologicznego naprawy silnika spalinowego, naprawy zawieszenia przedniego) lub podzespołów.
Na przykładzie procesu technologicznego naprawy zespołu korbowo-tłokowego wybranego silnika spalinowego zostaną przedstawione najważniejsze dokumenty technologiczne. Główne zadania realizowane w ramach tego procesu
są następujące:
l demontaż układu korbowo-tłokowego na części składowe,
l mycie i czyszczenie części składowych,
l weryfikacja,
l regeneracja lub wymiana części,
l mycie części po naprawie,
l montaż.
Podstawowym dokumentem jest karta technologiczna remontu zawierająca spis wszystkich faz procesu. Jest ona analogiczna z kartą technologiczną
naprawy (tablica 5.2).
W odniesieniu do poszczególnych faz procesu technologicznego remontu
(naprawy) opracowuje się odrębne dokumenty:
l instrukcję mycia i czyszczenia całego zespołu,
l kartę demontażu (tablica 5.3),
l instrukcję czyszczenia części przed weryfikacją,
l instrukcję weryfikacji poszczególnych części (tablica 5.4),
l kartę technologiczną regeneracji (tablica 5.5), zawierającą spis wszystkich operacji tego procesu technologicznego, i karty instrukcyjne regeneracji (tablica 5.6), zawierające szczegółowy opis operacji procesu technologicznego regeneracji,
l instrukcję mycia i czyszczenia przed montażem,
l kartę technologiczną montażu (tablica 5.7), zawierającą spis wszystkich
operacji montażowych i karty instrukcyjne montażu (tablica 5.8), zawierające szczegółowy opis operacji procesu technologicznego montażu,
l instrukcję kontroli,
l instrukcję konserwacji.
117
Tablica 5.2
Karta technologiczna procesu technologicznego naprawy (remontu)
ZAKàAD REMONTU
SILNIKÓW
KARTA TECHNOLOGICZNA
Naprawy
Cecha wyrobu
4 C 90 i 4 CT 90 - 1
Nr czĊĞci
Nazwa zespoáu
Ukáad korbowo-táokowy
Nr rysunku
Materiaá wyjĞciowy
10.1 i 10.2
Cecha
Postaü
Wymiar
Masa kg
30
Arkusz
1
Arkuszy
39
WielkoĞü
partii
22
Sztuk
na wyrób
1
Czas na 1 szt.
Nr op.
TreĞü operacji
Wydz.
Stanowisko
10
Mycie i czyszczenie
myjnia
20
DemontaĪ ukáadu na czĊĞci
skáadowe
stanowisko
mechanika
30
Czyszczenie i przygotowanie
czĊĞci do weryfikacji
stanowisko
mechanika
40
Weryfikacja czĊĞci ukáadu
stanowisko
KJ
50
Regeneracja czĊĞci
wydziaá
mechaniczny
60
Mycie i czyszczenie czĊĞci,
przygotowanie do montaĪu
myjnia
70
MontaĪ ukáadu
80
Kontrola ostateczna
stanowisko
mechanika
stanowisko
KJ
90
Konserwacja
TreĞü
Opracowaá
Normalizowaá
Sprawdziá
Zatwierdziá
118
Data
Pomoce
Kat.
tpz
tj
Podpis
PP
Nr zm.
Data
Zmiany
Podpis
119
Mechanik
Mechanik
Mechanik
20
30
40
Opracował: PP
Mechanik
10
Nr
Stanowisko
operacji
KARTA
DEMONTAŻU
Sprawdził:
demontaż zestawu korbowodu cylindra 3 jw.
demontaż zestawu korbowodu cylindra 2 jw.
demontaż zestawu korbowodu cylindra 1 (rys.)
zdjąć z tłoka 1 za pomocą kleszczy pierścienie
uszczelniające 2, 3 i pierścień zgarniający 4
zdjąć pierścienie osadcze 5, zabezpieczające sworzeń
tłoka 6,
wybić lub wycisnąć sworzeń 6 z tłoka 1.
Uwaga: w przypadku trudności z wybiciem sworznia
podgrzać tłok do 70°C w gorącym oleju lub wodzie.
demontaż zespołu wału korbowego
zamontować wał w uchwycie montażowym,
zdemontować koło zamachowe przez odkręcenie
ośmiu śrub M12×1,25,
zdjąć zestaw korbowodu cylindra 1 przez odkręcenie
dwóch nakrętek 11 (rys.) oraz zdjęcie pokrywy
korbowodu,
zdjąć zestaw korbowodu cylindra 2 jw.,
zdjąć zestaw korbowodu cylindra 3 jw.,
zdjąć zestaw korbowodu cylindra 4 jw.,
wyjąć kołek ustalający z wału
Nazwa i opis czynności
ZAKŁAD REMONTU SILNIKÓW
Część karty demontażu
–
–
–
–
Nr
instr.
Wyposażenie technologiczne
Zatwierdził:
zestaw narzędzi zestaw kluczy
podstawowych
mechanika
zestaw narzędzi zestaw kluczy
podstawowych
mechanika
zestaw narzędzi zestaw kluczy
podstawowych
mechanika
zestaw narzędzi zestaw kluczy,
podstawowych uchwyt montażowy
mechanika
Warunki
wykonania
Maszyna, urządzenie
układ korbowo-tłokowy silnika 4C90
Data:
Grupa
Czas t (h)
Nr kolejny
Strona 2/39
Tablica 5.3
120
Wał korbowy
10
Opracował: PP
Nazwa części
nr rysunku
Lp.
Maszyna urządzenie
Sprawdził:
–
Numer
Data:
+0,060
0
+0,050
0
36,000
Zatwierdził
wg tabl. …
wg tabl. …
wg tabl. …
+1,000
+0,040
+0,039
+0,014
4,000
Odchyłka
Nominalny
(pasowanie) wykonawcza dopuszczalna
bez naprawy
Miejsce zużycia lub uszkodzenia
Rysunek i opis
Zespół
Wymiar
Układ korbowo-tłokowy silnika 4C90
INSTRUKCJA WERYFIKACJI CZĘŚCI
Sprawdzić rowek wpustowy na przednim końcu wału.
Wymienić wał korbowy, jeżeli rowek wpustowy jest tak rozbity,
że jego szerokość jest większa niż 5,0 mm, lub jest tak
uszkodzony, że nie ma możliwości prawidłowego osadzenia
w nim wpustu.
Sprawdzić jakość gwintu M12×1,25 w ośmiu otworach
w kołnierzu i gwintu wewnętrznego M16 w przedniej końcówce
wału. Wymienić wał korbowy, gdy gwint jest zerwany na dwóch
(i więcej) zwojach.
Sprawdzić na defektoskopie elektromagnetycznym, czy wał
korbowy nie ma pęknięć. Pęknięcia wału są niedopuszczalne.
Wał korbowy nie wykazujący pęknięć należy rozmagnesować.
Wykonać pomiar czopów głównych i korbowych (wg tablicy...)
i zdecydować, na jaki wymiar szlifować czopy (jednakowy dla
wszystkich).
Wykonać pomiar długości czopów ustalających; sprawdzić
jakość powierzchni oporowych czopów, następnie zdecydować,
czy powierzchnie powinny być szlifowane na kolejny
podwymiar; nominalna długość czopa ustalającego wynosi
36,000÷36,050 mm, przewiduje się jedno szlifowanie
powierzchni oporowych na wymiar 36,000÷36,350 mm, a tym
samym tylko jeden komplet naprawczy pierścieni oporowych
(tabl. … i …).,
Sprawdzić powierzchnie uszczelniające na kołnierzu wału
korbowego; w przypadku zużycia powierzchni (widoczny
wyraźny rowek na obwodzie kołnierza) istnieje możliwość
poosiowego przesunięcia pierścienia uszczelniającego.
ZAKŁAD REMONTU
SILNIKÓW
Wybrana instrukcja weryfikacji części
wyposażenie KJ
suwmiarka
defektoskop
elektromagnetyczny
wyposażenie
pomiarowe
Symbol
Nr kolejny
Strona 4/39
Tablica 5.4
Tablica 5.5
Wybrana karta technologiczna regeneracji
KARTA TECHNOLOGICZNA
REGENERACJI
ZAKàAD REMONTU
SILNIKÓW
Nr czĊĞci
Nazwa czĊĞci
Korbowód
ZRCS-4C90-2
Materiaá wyjĞciowy 40 H
Cecha
Nr rysunku
Postaü
Wymiar
Odkuwka
Nr
op.
Cecha wyrobu
ZRCS-1-4C90
Masa kg
1,5
Arkusz
22
Arkuszy
39
WielkoĞü
88
partii
Sztuk na
wyrób
10.3
1
Czas na 1 szt.
tpz
tj
prasa Ğrubowa
23
2,5
M
prasa Ğrubowa
20
15
Rozwiercanie tulei na
wymiar ostateczny
M
wiertarka
W-II-25
20
1,5
40
Mycie i czyszczenie
korbowodu
M
myjnia
15
10
50
Kontrola jakoĞci
KJ
stanowisko KJ
20
15
60
Konserwacja
P
TreĞü operacji
Wydz.
Stanowisko
10
Wymiana tulei w gáówce
korbowodu
M
20
Prostowanie korbowodu
30
TreĞü
Opracowaá
Normalizowaá
Sprawdziá
Zatwierdziá
Data
Pomoce
Kat.
Podpis
PP
Nr zm. Data
Zmiany
Podpis
121
Tablica 5.6
Wybrana karta instrukcyjna procesu technologicznego regeneracji
&HFKDZ\UREX
=5&6&
.$57$,16758.&<-1$
5(*(1(5$&-,
=$.à$'5(02178
6,/1,.Ï:
1UF] FL
=5&6&
1D]ZDF] FL
.RUERZyG
:\G]LDá
6WDQRZLVNR
0DVD
6\PEROZJ31
0DWHULDá
0HFKDQLF]Q\
NJ
+
1U
RSHU
3URVWRZDüNRUERZyG
1U
]DE
1RUPD
1D] Z DRS HUDFML
O
2SLV]DELHJX
2NUH OLüPLHMVFHQDMZL NV]HJR
VNU]\ZLHQLD
:\ZU]HüQDFLVNSU]H]SRGNáDGN PLHG]LDQ QDNRUERZyGZFHOX
X]\VNDQLDSU]HJL FLDGRUD]\
ZL NV]HJRRGRGNV]WDáFHQLD
SLHUZRWQHJRLSU]HWU]\PDüSRG
REFL HQLHPSU]H]·PLQ
6SUDZG]LüSUDZLGáRZR üSURVWRZDQLD
1DJU]DüNRUERZyGGRWHPSHUDWXU\
±ƒ&LSU]HWU]\PDüZWHM
WHPSHUDWXU]HSU]H]PLQ
L
DS
I
$UNXV]\
/LF]EDF] FL
REUDELDQ\FK
MHGQRF]H QLH
QDSU]\JRWRZDQLH
QDF] ü
V]WQD]PLDQ Q
X
$UNXV]
WM
3RPRFH
F]XMQLN
SUDVD UXERZD
F]XMQLN
LPDGáRPDV]\QRZH
5\VXQHN
7UH ü
'DWD
3RGSLV
33
1RUPDOL]RZDá
6SUDZG]Lá
=DWZLHUG]Lá
1U]P
'DWD
=PLDQ\
3RGSLV
2SUDFRZDá
122
123
Mechanik
Mechanik
Mechanik
Mechanik
Mechanik
Mechanik
Mechanik
Mechanik
Mechanik
Mechanik
Kontroler
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
Pracownik
10
Nr operacji
ZAKŁAD
REMONTU
SILNIKÓW
Nazwa i opis czynności
KARTA
TECHNOLOGICZNA
MONTAŻU
kontrola jakości
montaż koła zamachowego
montaż podzespołu korbowodu cylindra 4 na wale
montaż podzespołu korbowodu cylindra 3 na wale
montaż podzespołu korbowodu cylindra 2 na wale
montaż podzespołu korbowodu cylindra 1 na wale
przygotowanie wału korbowego do montażu
montaż podzespołu korbowodu cylindra 4
montaż podzespołu korbowodu cylindra 3
montaż podzespołu korbowodu cylindra 2
montaż podzespołu korbowodu cylindra 1
Karta technologiczna montażu
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Nr
instrukcji
Warunki
wykonania
Typ urządzenia
Silnik 4 C 90
Układ
korbowo-tłokowy
wyposażenie KJ
zestaw kluczy
zestaw kluczy
zestaw kluczy
zestaw kluczy
zestaw kluczy
zestaw kluczy
zestaw kluczy
zestaw kluczy
zestaw kluczy
zestaw kluczy
Wyposażenie
technologiczne
Zatwierdził
Sprawdził
Opracował
Grupa
PP
Czas
Tablica 5.7
124
Nałożyć na tłok pierścień zgarniający ze sprężyną rozpierającą tak,
aby położenie końców sprężyny było usytuowane po przeciwnej
stronie zamka pierścienia
Nałożyć pierścień uszczelniający o zewnętrznej powierzchni stożkowej do drugiego rowka tak, aby znak „TOP” lub „G”, wybity na
czołowej powierzchni pierścienia, znalazł się po stronie denka tłoka
Nałożyć trapezowy pierścień uszczelniający
Rozłożyć pierścienie na tłoku tak, aby ich zamki były ustawione co
120°
Kontrola wykonania przez oględziny kompletnego podzespołu
5
6
7
8
9
Data
Włożyć drugi pierścień osadczy do rowka w otworze pod sworzeń
tłoka
4
Grupa
Do podgrzanego tłoka włożyć korbowód, a następnie wsunąć sworzeń tłoka do otworu w tłoku i tulei łożyskowej w łbie korbowodu
tak, aby oparł się na pierścieniu osadczym. Korbowód powinien
być tak założony do tłoka, aby znaki identyfikacyjne „N72” znajdowały się naprzeciw wgłębienia w denku tłoka
3
Opracował: PP
Podgrzać tłok do 70°C w kąpieli olejowej
2
Opis zabiegu
Czynności
Sprawdził
skrawające
ręcznie
przyrząd do
montażu pierścieni
przyrząd do
montażu pierścieni
przyrząd do
montażu pierścieni
szczypce
wanna podgrzewana z olejem
szczypce
pomocnicze
Narzędzia
Nazwa zespołu
Układ korbowo-tłokowy
Nazwa operacji
Montaż podzespołu korbowodu cylindra 1
Założyć jeden pierścień osadczy do rowka w otwór pod sworzeń
tłoka
10
INSTRUKCJA MONTAŻU
NR 1
1
Lp.
Mechaniczny
Dział wykonujący Nr operacji
ZAKŁAD REMONTU
SILNIKÓW
Wybrana karta instrukcyjna montażu
Data
pomiarowe
tpz
tj
Symbol wyrobu
ZRCS-1- 4C90
Czas
jednostkowy tj
[min]
Uwagi
Nr arkusza
29
Uwagi
Symbol zespołu
Liczba arkuszy
39
Tablica 5.8