Wykład 9 - gen

Wykorzystanie elektronicznej
formy dokumentacji
wytwarzania wyrobów
prof. PŁ dr hab. inż. Andrzej Szymonik
www.gen-prof.pl
Łódź 2016/2017
1
Zalety systemu zarządzania
dokumentami:
• zabezpieczenie przed modyfikacją
tego samego
:
dokumentu przez wielu użytkowników;
• możliwość prześledzenia historii zmian
wprowadzonych w dokumentacji;
• ograniczenie dostępu do niektórych
dokumentów;
• uporządkowanie dokumentów poprzez ich
pogrupowanie i umieszczenie w odpowiednich
folderach;
2
cd. zalety systemu zarządzania
dokumentami
:
• zapisywanie w formie metadanych
podstawowych informacji o dokumencie
(np. nazwisko autora, data wytworzenia);
• możliwość zaprogramowania obiegu
dokumentów między użytkownikami;
• przekształcenie dokumentu papierowego na
elektroniczny np. przez skanowanie;
• grupowanie dokumentów w zależności dla
kogo są przeznaczone.
3
Czym jest dokumentacja?
Odp. Wymiana danych:
• pomiędzy projektowaniem produktu i
procesem wytwarzania;
• w planowaniu zarządzania produkcją;
• w procesie wytwarzania;
• w procesie dystrybucji i obsługi
posprzedażnej.
4
Etapy cyklu życia produktu:
• pomysł, idea;
• specyfikacja, wymogi techniczne;
• koncepcja produktu;
• projekt wstępny;
• rozwinięcie projektu, opracowanie detali;
• testy, symulacje, analizy;
• zaprojektowanie narzędzi potrzebnych do
uruchomienia produkcji;
5
cd. etapy cyklu życia produktu:
• realizacja;
• planowanie produkcji;
• produkcja;
• montaż końcowy;
• kontrola jakości;
• organizacja obsługi/serwisu;
• sprzedaż i dostawa;
• okres użytkowania;
• obsługa posprzedażna, wsparcie;
•wycofanie z użytku, recycling, ostateczna
utylizacja...
6
Wymiana danych z wykorzystaniem
ZISZ:
• projektowanie produktu i procesu
wytwarzania (CAD, CAPP – moduły ERP z
wykorzystaniem PDM);
• planowanie zarządzania produkcją - ERP;
• proces wytwarzania – MES, ERP, CAM;
• proces handlowy – ERP, CRM.
7
Obszar handlowy
8
Co likwiduje dokumentację
papierową?
• podpis elektroniczny sprzyja likwidacji
dokumentacji papierowej;
• narzędzia: Internet, intranet, ekstranet,
portale biznesowe, portale
korporacyjne, systemy bazodanowe;
• EDI – standard w wymianie
dokumentacji.
9
Obszar projektowania produktu
PDM - PLM
10
PDM - system zarządzania danymi:
1) obszary funkcjonowania - działy:
handlowy, konstrukcyjny, przygotowania
produkcji, zaopatrzenie oraz wydział
produkcyjny , księgowość, płace;
2) etapy – pomysł, projekt konstrukcyjny,
projekt procesu produkcyjnego, produkcja
i jej rozliczenie.
11
Czym jest PLM -Product Lifecycle
Management?
• filozofią działania i obejmuje:
standaryzację projektów - konstrukcyjną i
proceduralną;
integracje danych – konstrukcyjnych i
związanych z projektem;
automatyzację procesów związanych z
zadaniami wykorzystującymi te dane;
automatyzację zarządzania projektami.
12
PLM - obszary funkcjonalne:
• zarządzanie etapami cyklu życia
składników;
• zarządzanie danymi cyklu życia;
• zarządzanie programem i projektem;
• współpraca w ramach cyklu życia;
• zarządzanie jakością;
• ochrona środowiska i przepisy bhp (eh&s).
13
cd. PLM - obszary funkcjonalne:
•
•
•
•
•
•
•
dział handlowy i marketing;
dział konstrukcyjny,
zaopatrzenie;
dział przygotowania produkcji;
wydział produkcyjny;
księgowość;
płace.
14
PLM – realizuje:
• wspieranie rozwoju nowych produktów
i technologii;
• zarządzanie portfelem produktów;
• zarządzanie procesem produkcji;
• tworzenie koncepcji;
• badanie zgodności produktów z
wymogami prawnymi
(odpowiedzialność za produkt);
15
PLM integruje:
•
•
•
•
•
•
konstruktorów;
technologów;
produkcje;
dostawców;
kooperantów;
klientów.
16
PLM obejmuje:
• MDA (Mechanical Design Automation) –
automatyzację procesu projektowania;
• PKM (Product Knowledge Management)
– zarządzanie wiedzą o produkcie;
• PDM (Product Data Management) –
zarządzanie danymi produktu;
• PM (Project Management) – zarządzanie
przedsięwzięciami;
17
cd. PLM obejmuje:
• CPDM (Collaborative Product
Definition Management) – zarządzanie
danymi produktów w ramach sieci
dostaw;
• DM (Digital Manufacturing) - system
do komputerowej symulacji procesów
produkcyjnych.
18
PLM – korzyści:
• redukcja czasu wprowadzania produktu na
rynek dzięki wykorzystaniu
kompleksowego rozwiązania do
zarządzania wszystkimi informacjami
związanymi z produktem - od momentu
powstania pomysłu poprzez projektowanie
aż do wycofania produktu z rynku;
19
cd. PLM – korzyści:
• przyśpieszenie procesu kooperacji
dzięki zapewnieniu wielu partnerom
gospodarczym możliwości współpracy
przy zarządzaniu przedsięwzięciem
oraz wykorzystanie możliwości
funkcjonalnych w zakresie zarządzania
zmianami i projektami;
20
cd. PLM – korzyści:
• redukcja kosztów wprowadzania
produktu na rynek poprzez
oszacowanie postępu w realizacji
programu i projektu oraz wsparcie
procesu podejmowania decyzji
dotyczących inwestowania w
poszczególne produkty;
21
cd. PLM – korzyści:
• redukcja ryzyka i kosztów zmian dzięki
zastosowaniu zestawu funkcji do
monitorowania i wdrażania zmian oraz
sterowania nimi - ich zakres obejmuje
zmiany projektów i produktów
wymaganych przez klientów oraz zmiany
konstrukcyjne na potrzeby
realizowanych, zatwierdzonych zleceń
produkcyjnych;
22
cd. PLM – korzyści:
• redukcja kosztów utrzymania oraz
zwiększenie dostępności urządzeń w
wyniku wykorzystania funkcji w
zakresie planowania, pomiaru i
śledzenia efektywności działań,
bezpieczeństwa i utrzymania urządzeń.
23
cd. PLM – korzyści:
• poprawę produktywność
pracowników obszaru R&D;
• budowę bazy informacji o
produktach.
24
Projektowanie procesów
technologicznych obróbki (PTO)
25
Formalny opis procesu
technologicznego obróbki:
• Proces technologiczny obróbki (PTO)
realizowany przez system wytwarzania jest
opisany przez zbiór działań obróbkowych {EO} ,
realizowanych przez elementy systemu obróbki,
w wyniku których następuje dyskretna zmiana
charakterystyki przedmiotu ze stanu
początkowego w stan końcowy oraz strukturę
PTO - SPO, która określa kolejność
występujących w procesie działań.
PTO = {EO}, SPO
26
Procesy technologiczne - trzy rodzaje
działań:
•ETRO - działanie powodujące zmianę stanu
przedmiotu obrabianego;
•EOPO - działanie powodujące zmianę położenia
obiektu w systemie (narzędzia -N, przedmiotu PO, oprzyrządowania wymiennego ZPW/ZNW);
•EIDO - działanie porównujące charakterystykę
rzeczywistą przedmiotu w odniesieniu do
charakterystyki zadanej dokumentacją procesu.
27
Proces technologiczny obróbki
można zapisać:
PTO = {ETRO, EOPO, EIDO}, SPO
• ETRO - działanie powodujące zmianę stanu przedmiotu
obrabianego; EOPO - działanie powodujące zmianę
położenia obiektu w systemie (narzędzia -N, przedmiotu PO, oprzyrządowania wymiennego - ZPW/ZNW); EIDO działanie porównujące charakterystykę rzeczywistą
przedmiotu w odniesieniu do charakterystyki zadanej
dokumentacją proces; SPO - struktura procesu
technologicznego obróbki.
28
Przedmiot obrabiany w stanie
półfabrykatu:
POP = Spp →T1 Sp1 →T2 Sp2... →Ti Spi = POi…
→Tw-1 SpW-1 →Tw SpW = POW
gdzie:
POP - przedmiot obrabiany w stanie półfabrykatu,
POi - przedmiot obrabiany w stanie i-tym,
POW - przedmiot obrabiany w stanie gotowego wyrobu,
Spi - stan pośredni przedmiotu obrabianego powodowany
przez i-ty zbiór transformacji,
Spw - stan pośredni przedmiotu obrabianego w stanie
wyrobu,
Ti - i-ty zbiór transformacji przedmiotu obrabianego.
29
Stan pośredni i- ty opisać można za
pomocą wyrażenia:
Spi = (Ci, Wi, Ti)
gdzie:
Ci - zbiór cech przedmiotu w stanie i-tym,
Wi - zbiór więzi nałożonych na cechy
przedmiotu w stanie i-tym,
Spi - stan pośredni przedmiotu obrabianego
powodowany przez i-ty zbiór transformacji,
Ti - zbiór transformacji prowadzących do
uzyskania i-tego stanu pośredniego.
30
Hierarchiczna struktura procesu
technologicznego obróbki
OP-operacja, US-ustawienie, PZpozycja, ZB-zabieg, PR- przejście
31
W praktyce PTO:
• PTO= [OP[US[PZ[ZB[PR]]]]]
gdzie:
• OP - operacja, US - ustawienie, PZ pozycja, ZB - zabieg, PR - przejście
32
Proces technologiczny zależy od:
• wiedzy technologicznej określoną
jako zbiór informacji
umożliwiających prawidłowe
projektowanie procesu
technologicznego (zbiór ten składa
się z zasad i reguł);
33
cd. proces technologiczny zależy od:
• danych, o systemie wytwarzania
obejmujące charakterystyki
technologiczne elementów systemu
wytwarzania, a także zbiór
możliwości realizacji działań na
poszczególnych stanowiskach
wytwarzania;
34
cd. proces technologiczny zależy od:
• założenia ekonomiczne obejmujące
wielkość programu produkcyjnego,
powtarzalność serii oraz
przewidywany termin dostarczenia
wyrobu na rynek.
35
Projektowanie procesu
technologicznego (PPPT)
36
Dane wejściowe PPPT
program produkcyjny i charakterystyka
przedmiotu obrabianego:
POW = (CW, WW,ΨW)
POW – stan gotowy wyrobu;
CW – cechy przedmiotu gotowego;
WW - zbiór więzi nałożonych na cechy
przedmiotu gotowego;
ΨW – transformacie (zbiór) do uzyskania
przedmiotu gotowego.
37
PPPT w systemach CAD/CAM:
• systemy CAD/CAM łączą przestrzenne
modelowanie złożenia wyrobu oraz
części składowych z projektowaniem
obróbki oraz z symulacją ścieżki
narzędzia;
38
cd. PPPT w systemach CAD/CAM:
przydatność CAD/CAM dzięki:
• szerokiemu zakresowi wspomagania
komputerowego projektowania procesu montażu;
• ilości posiadanych przez system modułów
realizujących programowanie w zakresie
określonych metod obróbki;
• możliwości opisu geometrycznego obrabianych
powierzchni.
39
Przebieg PPPT w systemach
CAD/CAM:
• tworzenie struktury procesu w zakresie
projektowania operacji, ustawień, zabiegów i
przejść;
• dobór obrabiarek, oprzyrządowania
przedmiotowego i narzędziowego oraz narzędzi;
• obliczenia parametrów obróbki;
• kalkulacji kosztów;
• zapisu opracowanych procesów technologicznych
obróbki.
40
Przebieg projektowania
procesów
technologicznych w
systemie
CAD/CAM. T-zakres
działań realizowanych
przez technologa, Azakres działań
realizowanych przez
komputer
41
Sposoby projektowania procesów:
• ręczny;
• automatyczny (wspomagany
komputerowo):
wariantowy;
generacyjny;
semigeneracyjny.
42
Projektowanie wariantowe:
• bazuje na idei podobieństwa procesów
technologicznych (30-90% nowego wyrobu
tworzą elementy wykonane wcześniej);
• polega na przyporządkowaniu, dla danej
części procesu spośród opracowanych
wcześniej procesów, dla zbiorów części
technologicznie podobnych;
• ogranicza się do określonych grup części i
zdefiniowanych typowych procesów.
43
W grupie metod wariantowych
wyróżniono projektowanie na podstawie
procesów:
• indywidualnych;
• grupowych;
• typowych.
44
Proces technologiczny o najbardziej zbliżonej
charakterystyce - procesy indywidualne:
1. POW → {POW1, POW 2,....., POW n} →
{PTO1, PTO 2,....., PT On} → PTOI
PTOI → PTO (modyfikacja)
• POW – przedmiot obrabiany w stanie gotowego
wyrobu,
• PTn - proces technologiczny dla przedmiotu
obrabianego n,
projektowanie procesu PTOI podlega na modyfikacji, w
celu dostosowania do wymagań określonych
charakterystyką przedmiotu POW
45
Projektowanie na podstawie procesu
grupowego:
POW → {POW1, POW 2,....., POW n} → POH→
PTOG
POH - cechy zbioru przedmiotów zadanych;
PTOG - proces technologiczny grupowy o
stałej strukturze będący wzorcem dla
przedmiotu POH ;
46
cd. Projektowanie na podstawie
procesu grupowego:
R = {POW1, POW 2,....., POW n} → PTOR= {METRO,
MEOPO, MEIDO}, SPOR
R – wyodrębniona rodziny przedmiotów technologicznie
podobnych;
SPOR - proces technologiczny przez wykorzystanie
przynależnego do rodziny struktury procesu;
METRO - model działania powodujące zmianę stanu
przedmiotu obrabianego; MEOPO - model działania
powodujące zmianę położenia obiektu w systemie (narzędzia N, przedmiotu -PO, oprzyrządowania wymiennego ZPW/ZNW); MEIDO - model działania porównujące
charakterystykę rzeczywistą przedmiotu w odniesieniu do
47
charakterystyki zadanej;
Metoda generacyjna:
1) dla zidentyfikowanych cech
technologicznych cW1, cW2 …..€ CW, wyrobu
w stanie końcowym POW opracowywany
jest zbiór działań ETRO transformujących
cechę cpi technologiczną w cwi;
2) następnie zbiór działań ETRO zostaje
uporządkowany w oparciu o zbiór reguł i
zasad projektowania PT obróbki;
48
cd. metoda generacyjna:
3) uporządkowanie działań ETRO
realizowane jest w procesie syntezy
procesu technologicznego z procesów
technologicznych elementarnych
opracowanych dla zbioru cech
technologicznych tworzących wyrób.
49
Metoda semigeneracyjna:
WT → {METRO, MEOPO, MEIDO}, MSPO
• wzorzec tworzony jest na podstawie analizy procesów
technologicznych należących do określonej klasy oraz
zasady i reguły projektowania – wiedza technologiczna
WT.
METRO - model działania powodujące zmianę stanu
przedmiotu obrabianego; MEOPO - model działania
powodujące zmianę położenia obiektu w systemie
(narzędzia -N, przedmiotu -PO, oprzyrządowania
wymiennego - ZPW/ZNW); MEIDO - model działania
porównujące charakterystykę rzeczywistą przedmiotu w
odniesieniu do charakterystyki zadanej; MSPO – model
struktury procesu technologicznego obróbki.
50
Na podstawie wzorca procesu i analizie
przynależności przedmiotu do określonej
klasy, generowany jest PTO - polega na:
• wyznaczeniu w oparciu o wzorzec stanów
pośrednich przedmiotu obrabianego od
stanu gotowego wyrobu do stanu
półfabrykatu,
• wyznaczenia sposobów i środków
technicznych realizacji wyznaczonych
stanów pośrednich w systemie wytwarzania
od stanu półfabrykatu do stanu gotowego
wyrobu.
51
Stany pośrednie opisuje sekwencja
wyrażeń:
POW = SpW = (CW, WW,ΨW)
SpW-1 = SpW + TW…..
POi-1 = Spi-1 = (CW-1 , WW-1,ΨW-1)
Spi-1 = Spi + Ti…..
PO1 = Sp1 = (C1, W1,Ψ1)
POW – stan gotowy wyrobu; Spw - stan pośredni przedmiotu
obrabianego w stanie wyrobu,
CW – cechy przedmiotu gotowego; WW - zbiór więzi
nałożonych na cechy przedmiotu gotowego; ΨW –
transformacie (zbiór) do uzyskania przedmiotu gotowego
52
cd. stany pośrednie opisuje sekwencja
wyrażeń:
Kolejne zbiory transformacji TW, TW-1,..., Ti ... są
zależne od generowanych działań, dla wykonania
zidentyfikowanych cech technologicznych ci1, ci2 ,
€ Ci. W wyniku
• iteracyjnego postępowania, generowanie są stany
pośrednie.
POW = SpW →Tw Spw-1 →Tw-1 … →Ti Spi… = POi…
→T2 Sp2 →T1 Sp1 = POp
53
Przedmiot obrabiany w stanie
półfabrykatu opisuje wyrażenie:
Spp = Sp1 + Tp
POP = SpP = (CP, WP,ΨP)
CP - zbiór cech półfabrykatu, WP - zbiór więzi
nałożonych na cechy przedmiotu w stanie
półfabrykatu, ΨP -zbiór więzi nałożonych na
cechy przedmiotu w stanie końcowym.
54
Projektowanie procesu
technologicznego w warunkach
współbieżnego rozwoju
wyrobu
55
Wymagania dla systemów projektowania
procesów technologicznych obróbki:
• zdolność do projektowania procesów
technologicznych obróbki dla szerokiego
spektrum typowych części maszyn,
elementów składowych wyrobów;
• zdolność do projektowania procesów
technologicznych obróbki przy
uwzględnieniu dysponowanych możliwości
systemu wytwarzania;
56
cd. wymagania dla systemów
projektowania procesów
technologicznych obróbki:
• zdolność do generowania szeregu
wariantów procesu technologicznego z
różnym stopniem szczegółowości
opracowania.
57
Generacyjne szkielety CAPP
umożliwiają:
• zapis, modyfikację i przetwarzanie wiedzy
technologicznej (repozytoria wiedzy);
• zapis technologicznych charakterystyk systemu
wytwarzania ukierunkowanych na
charakterystykę realizowanych w
przedsiębiorstwie procesów wytwórczych;
• generowanie rozwiązań na różnym poziomie
szczegółowości.
58
CAPP - inżynieria współbieżna wymaga
wiedzy:
• o strukturze procesu technologicznego
dla typowych części określaną jako
wiedzę 1 rodzaju,
• określającą strategii przetwarzania,
zależną od przyjętej metody
projektowania określaną jako wiedzę
technologicznej 2 rodzaju.
59
Generowania procesu technologicznego
obróbki:
1. Dane wejściowe:
• Dane o przedmiocie obrabianym przechowywane
są w obiektowej bazie wyrobu zorientowanej na
cechy technologiczne. Model wyrobu
reprezentowany jest za pomocą obiektów. Obiekt
jest strukturą programistyczną łączącą w sobie
dane (pola) oraz metody (procedury, funkcje)
przetwarzające te dane. Obiekty komunikują się
ze sobą za pomocą komunikatów.
60
cd. generowania procesu
technologicznego obróbki:
• 2. Bazy danych możliwości
technologicznych systemu wytwarzania.
Część pierwsza opisuje system wytwarzania i jego
elementy składowe.
Część druga określa możliwości realizacji działań
typu transformator, operator i identyfikator w
charakteryzowanym systemie wytwarzania.
61
cd. generowania procesu
technologicznego obróbki:
3. Bazy danych normatywów
technologicznych naddatków
obróbkowych:
• wiedzę określającą zasady wyboru typu
technologicznego przedmiotu
obrabianego, dla którego określić można
uogólnioną strukturę procesu
technologicznego obróbki ;
62
cd. generowania procesu
technologicznego obróbki:
cd. 3. Bazy danych normatywów
technologicznych naddatków
obróbkowych:
• wiedzę określającą zasady wyboru typu
półfabrykatu, dla wybranego typu
technologicznego przedmiotu
obrabianego;
63
cd. generowania procesu
technologicznego obróbki:
cd. 3. Bazy danych normatywów
technologicznych naddatków
obróbkowych:
• wiedzę określającą zasady i reguły
projektowania procesu
technologicznego półfabrykatu;
64
cd. generowania procesu
technologicznego obróbki:
cd. 3. Bazy danych normatywów
technologicznych naddatków
obróbkowych:
• wiedzę określającą zasady i reguły
projektowania procesu technologicznego
obróbki.
65
Etapy projektowania:
• wybór uogólnionej struktury procesu
technologicznego obróbki (ETAP I);
• projektowanie rewersyjne półfabrykatu i
stanów pośrednich przedmiotu obrabianego
• (ETAP II);
• generowanie procesu technologicznego
obróbki (ETAP III).
66
TPP - baza :
• statyczna baza wiedzy o firmie
(zasoby – ludzkie, maszyny,
indeksy, narzędzia, programy dla
obrabiarek, robotników);
• dynamiczna (planowanie i
zarządzanie operacyjne).
67
Kartoteka TPP - struktura wyrobu udziela odpowiedzi na pytania:
• ile i jakich zespołów, podzespołów, części,
surowców potrzeba na wyprodukowanie
zadanej liczby wyrobów?
• ile i jakie wyroby gotowe można
wyprodukować na podstawie danych
zespołów, komponentów, części?
• w jakich wyrobach, podzespołach
występują dany element, podzespół,
materiał?
68
Kartoteka TPP - przebieg operacji:
• dane w układzie statycznym - jakie
operacje, w jakiej kolejności, na jakich
maszynach, jacy są potrzebne pracownicy
aby wyprodukować dany wyrób
(kartoteka marszrut technologicznych);
• dobór maszyn i pracowników odbywa się
na poziomie operacyjnym;
69
Kartoteka operacji technologicznych
korzysta z kartotek:
•
•
•
•
•
stanowisk;
grup maszyn;
kwalifikacji pracowników;
indeksów elementów;
materiałów.
70
Dokumentacja warsztatowa
(DW)
71
Funkcje i zadania DW:
• identyfikacyjna – oznaczenie elementu lub
pojemnika, w którym znajduje się element;
• określenie sposobu wykonania elementu – dane z
TPP (system CAPP);
• nośnik informacji – przygotowanie danych
(akwizycja) z procesu wytwarzania – polega na
umieszczeniu informacji usprawniających proces
pozyskiwania danych z procesu wytwarzania,
rejestracje pracochłonności itd.
72
Przewodnik warsztatowy (PW)
część A zawiera dane dotyczące:
• zlecenia, do którego element ten jest potrzebny;
• autorów procesu;
• oznaczenia dokumentacji rysunkowej, a także
(w przypadku stałych miejsc składowania)
lokalizację, gdzie element powinien się znajdować
po wykonaniu każdej z operacji procesu
wytwarzania;
73
cd. przewodnik warsztatowy (PW)
część A zawiera dane dotyczące:
• kodów kreskowych, zastosowanych w
celu wspomagania procesu obrotu
materiałowego, dokumentów
rozchodowych (RW) i przychodowych
(PW) .
74
Przewodnik warsztatowy (PW)
część B zawiera dane dotyczące:
• składników i materiałów potrzebnych
do realizacji procesu, który zawiera
karty limitowe na pobrania
materiałowe;
• obrotu dokumentacją elementów
wysyłanych do kooperacji (np.
składnik: malowanie);
75
Przewodnik warsztatowy (PW)
część C zawiera dane dotyczące:
• operacji procesu wytwarzania
wraz z opisem zabiegów oraz
kodami kreskowymi dla rejestracji
procesu wytwarzania.
76
Dystrybucja dokumentacji
77
Wariant tradycyjny – dokumentacja
papierowa:
• „rozdzielca” dostarcza dokumentację
konstrukcyjną;
• przebieg procesu jest w przewodniku
warsztatowym umieszczony w pojemniku;
• dane z przewodnika z wykorzystaniem
kodów kreskowych i skanerów są
rejestrowane na komputerowych
stanowiskach do rejestracji.
78
Wariant tradycyjny - wady:
• utrudnienie zarządzania zmianami w
organizacji procesu wytwarzania, zarówno
co do priorytetów wykonywanych prac, jak
i zmianami w samym procesie - problem ten
rozwiązywany jest za pomocą poleceń
ustnych lub z wykorzystaniem dodatkowego
dokumentu przekazywanego na stanowisko
pracy. np. karty pracy;
79
Wariant bezpapierowy:
• funkcje identyfikacyjną przejmują np.
znaczniki RFID;
• polecenia o kolejności wykonania
elementów, dokumentacja konstrukcyjna,
proces wytwarzania są dostępne z panelu
operatorskiego, dostępnego na stanowisku
pracy;
• panel operatorski zapewnia akwizycję
danych, przywołanie służb serwisowych itp.
80
cd. wariant bezpapierowy:
• karta pracy przybiera formę
wirtualną;
• panel operatorski zapewnia możliwość
akwizycji danych czy też przywołanie
służb serwisowych itp.
81
Wariant hybrydowy:
• związane jest z „wąskimi gardłami” procesu
wytwarzania, które podlegają monitorowaniu;
• powyższe stanowiska umożliwiają komunikację z
maszyną na pomocą narzędzi MES;
• system zarządzania, np. klasy ERP, przekazuje
dane o kolejności wykonywanych zleceń
produkcyjnych, podaje parametry obróbki (np.
numer programu CNC) i zwrotnie pobiera
informację o wykonanych elementach.
82
Dziękuję
83