Systemy wspomagania decyzji w planowaniu i sterowaniu produkcją

Systemy wspomagania decyzji
w planowaniu i sterowaniu produkcjà
BO˚ENA SKO¸UD
KRZYSZTOF KALINOWSKI
DAMIAN KRENCZYK
ADRIAN KAMPA
Skracanie czasu ˝ycia produktu, zarówno przez
rosnàce oczekiwania klientów, jak i przez producentów, którzy wprowadzajà coraz to nowe produkty w obawie przed konkurencjà, jest wyraênà tendencjà na wspó∏czesnym rynku. Ta tendencja oraz
rezygnacja z produkcji na magazyn na rzecz produkDr hab. in˝. Bo˝ena Sko∏ud, prof. Politechniki Âlàskiej,
dr in˝. Krzysztof Kalinowski, dr in˝. Damian Krenczyk, dr
in˝. Grzegorz Go∏da, dr in˝. Adrian Kampa, dr in˝. Anna
Dobrzaƒska-Danikiewicz sà pracownikami Katedry Automatyzacji Procesów Technologicznych i Zintegrowanych
Systemów Wytwarzania, Wydzia∏u Mechanicznego Technologicznego Politechniki Âlàskiej w Gliwicach.
20
GRZEGORZ GO¸DA
ANNA DOBRZA¡SKA-DANIKIEWICZ
cji na zlecenie powoduje, ˝e czas, jaki z tego powodu
pozostaje na podejmowanie decyzji na poziomie
planowania oraz podj´cie decyzji sterujàcych, jest
coraz krótszy. W zakresie planowania produkcji najwi´kszà popularnoÊç uzyska∏y metody symulacyjne. Ich niedostatkiem jest d∏ugi czas badaƒ i koszt.
WiarygodnoÊç decyzji opartych na badaniach symulacyjnych w praktyce ogranicza si´ do uprzednio
sprawdzonych wariantów lub poszukiwania a˝ do
uzyskania pierwszego dopuszczalnego wariantu
rozwiàzania, je˝eli takie istnieje. W warunkach ostrej
konkurencji liczy si´ zdolnoÊç podejmowania szybkich i trafnych decyzji, gdy˝ b∏´dna ocena sytuacji
i w konsekwencji b∏´dna decyzja prowadzi do wyROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
miernych strat finansowych oraz do utraty klientów,
a przez to równie˝ utraty potencjalnych korzyÊci.
W artykule przedstawiono trzy oryginalne metody
podejmowania decyzji mo˝liwe do zastosowania w
ró˝nych zakresach i na ró˝nych etapach planowania i
sterowania produkcjà.
Zarzàdzanie ∏aƒcuchem dostaw
w systemie logistycznym przedsi´biorstwa
Zgodnie z podejÊciem systemowym logistyka zaopatrzenia oraz dystrybucji, stanowiàca cz´Êç kompleksowego systemu logistycznego przedsi´biorstwa
przemys∏owego, integruje procesy przep∏ywu materia∏ów oraz towarzyszàcych im przep∏ywów informacji w ca∏ym ∏aƒcuchu logistycznym, poczàwszy
od êróde∏ zaopatrzenia w surowce i pó∏fabrykaty,
przez kooperacj´, na klientach finalnych skoƒczywszy. Integracj´ logistycznych przep∏ywów od
strony zaopatrzenia sprowadza si´ g∏ównie do
zapewnienia synchronizacji dostaw tak, by ka˝dy
surowiec, pó∏fabrykat lub cz´Êç znalaz∏y si´ w odpowiednim czasie na wejÊciu do systemu produkcyjnego lub monta˝owego. Bioràc pod uwag´ logistyk´ dystrybucji konieczna jest natomiast taka
organizacja dostaw wyrobów gotowych, aby zrealizowaç zamówienia klienta dok∏adnie na czas.
Podstawowym problemem decyzyjnym w obszarze
zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego systemu logistycznego przedsi´biorstwa przemys∏owego jest takie jego
skonfigurowanie, aby zapewniona zosta∏a terminowa realizacja dostaw surowców, pó∏fabrykatów do
rozpatrywanego przedsi´biorstwa oraz wyrobów
gotowych do klienta, przy ograniczeniu nak∏adów
ponoszonych na obs∏ug´ transportowà, co wià˝e si´
z wyeliminowaniem lub ograniczeniem pustych
przebiegów.
Z tych wzgl´dów wynika wi´c potrzeba poszukiwania metody kompleksowego wspomagania decyzji logistycznych w sferze zaopatrzenia i dystrybucji dla dowolnych ma∏ych lub Êrednich przedsi´biorstw przemys∏owych, niezale˝nej od warunków
otoczenia, w którym te firmy funkcjonujà. Przedstawiona zostanie metoda bie˝àcej konfiguracji zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego systemu logistycznego przedsi´biorstwa przemys∏owego (ZDSLPP). Jej
opracowanie wymaga∏o dokonania szczegó∏owej
analizy problematyki zaopatrzenia, transportu zewn´trznego, magazynowania oraz dystrybucji. Ponadto konieczna by∏a identyfikacja struktury procesu
Rys. 1. Algorytm realizacji metody bie˝àcej konfiguracji zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego systemu logistycznego przedsi´biorstwa
przemys∏owego
ROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
21
zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego oraz zdefiniowanie parametrów opisujàcych jego sk∏adowe. Wynik
przeprowadzonej analizy jest podstawà budowy
formalnego modelu logistycznego systemu zaopatrzenia i dystrybucji dla dowolnego Êredniego przedsi´biorstwa przemys∏owego, opisujàcego struktur´
i aktualny stan tego˝ systemu (konfiguracja systemu). Algorytm procedury wspomagania decyzji logistycznych zwiàzanych z realizacjà bie˝àcej konfiguracji logistycznego systemu zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego przedsi´biorstwa przedstawia
rys. 1. Przez bie˝àcà konfiguracj´ ZDSLPP rozumie si´
dobór elementów tego systemu (dostawcy, kooperanci, dysponowane Êrodki transportu, klienci), okreÊlenie wyst´pujàcych pomi´dzy nimi powiàzaƒ oraz
wygenerowanie na tej podstawie wariantów realizacji procesów zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych, opisanych harmonogramem dostaw realizowanych
w rozpatrywanym okresie sterowania. Procedura bie˝àcej konfiguracji systemu logistycznego, opierajàca swoje dzia∏anie na metodzie oceny wielokryterialnej sprowadza si´ do realizacji nast´pujàcych
po sobie etapów, z których pierwszym jest dobór
elementów systemu logistycznego (dostawcy), drugim modyfikacja realizowanego harmonogramu
dostaw po wprowadzeniu nowego procesu zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego.
Na podstawie opracowanej metody utworzono
komputerowy system wspomagania zarzàdzania
∏aƒcuchem dostaw zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych
(SWD_Log), automatyzujàcy i przyspieszajàcy
realizacj´ procesów decyzyjnych w obszarze logistyki.
Pozyskiwanie danych logistycznych
Aby mo˝liwe by∏o wspomaganie decyzji zwiàzanych z bie˝àcym konfigurowaniem zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego systemu logistycznego dowolnego,
Êredniego przedsi´biorstwa przemys∏owego, konieczne jest pozyskanie danych logistycznych, takich jak:
– klient (identyfikator klienta, zamawiany asortyment wyrobów, liczba sztuk, termin realizacji zlecenia dystrybucyjnego),
– dostawca (identyfikator dostawcy, proponowany asortyment, minimalna wielkoÊç dostawy, cena
surowca, warunki p∏atnoÊci),
– Êrodki transportu zewn´trznego (identyfikator
Êrodka transportu, przeznaczenie, dopuszczalna ∏adownoÊç),
– aktualny stan zapasów magazynowych surowców oraz wyrobów gotowych (surowiec/wyrób,
wielkoÊç zapasu dla danej pozycji asortymentowej,
grupa asortymentowa),
– zlecenia dostawcze w sferze zaopatrzenia i dystrybucji (identyfikator zlecenia, identyfikator dostawcy/klienta, surowiec/wyrób, wielkoÊç dostawy, termin
dostawy, priorytet dostawy),
– planowane procesy zaopatrzeniowo-dystrybucyjne (identyfikator procesu, realizowane w jego
obr´bie zlecenia zaopatrzeniowo-dystrybucyjne,
marszruta transportowa procesu, priorytet, termin
realizacji, zwiàzany z nimi planowany harmonogram
dostaw zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych).
Po wprowadzeniu do systemu kompletnych danych
logistycznych generowana jest pierwotna konfiguracja
zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego systemu logistycznego przedsi´biorstwa przemys∏owego w postaci
planowanego harmonogramu dostaw (rys. 2) oraz
aktualnego stanu systemu, którego parametry zawiera
aktualizowana na bie˝àco baza danych. Dane mogà
byç wprowadzane do systemu r´cznie lub automatycznie z wykorzystaniem interfejsu umo˝liwiajàcego komunikacj´ z ju˝ istniejàcymi w przedsi´biorstwie bazami danych.
Pozyskiwanie wiedzy logistycznej
Baza wiedzy zintegrowanego programu wspomagania logistycznych decyzji przedsi´biorstwa
w sferze zaopatrzenia i dystrybucji zawiera reprezentacj´ wiedzy z dziedziny logistyki, która zosta∏a
pozyskana od ekspertów i dotyczy kryteriów oceny
elementów systemu logistycznego (dostawcy) oraz
kryteriów oceny kompleksowej konfiguracji systemu zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego, a tak˝e reakcji
systemu logistycznego przedsi´biorstwa na nowo
wprowadzone zlecenia dostawcze. Wiedza ta zapisana
jest w formie procedur modyfikujàcych harmonogram
dostaw. Zdefiniowane reakcje
dotyczà: zaanga˝owania wolnego Êrodka transportu, zmiany kolejnoÊci realizacji procesów zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych, uszeregowania
procesów wg malejàcego
priorytetu oraz modyfikacji
marszruty istniejàcych procesów zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych. Przyk∏adowe
kryteria oceny kompleksowej
konfiguracji zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego systemu logistycznego przedsi´biorstwa
(2. etap zwiàzany z modyfikacjà harmonogramu dostaw
po zastosowaniu wariantu
reakcji na wprowadzane do
Rys. 2. Harmonogram dostaw
zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych
22
ROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
Wybrane kryteria oceny kompleksowej konfiguracji zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego systemu logistycznego
Grupa
kryteriów
oceny
Funkcja
Ozn. Szczegó∏owe deterministyczne transforkryteria oceny
mujàca
Wskaêniki Kosl1A Maks. opóênienie w zbiorze N
terminowej
proc. zaop.-dystr.
realizacji
wszystkich
zleceƒ dostawczych
Kosl2A Âr. opóênienie N proc.
zaop.-dystr.
Kosl3A Âr. nieterminowoÊç realizacji N
procesów zaop.-dystr.
Kosl4A Sum. kara za niedotrzymanie
terminów realizacji dostaw
Wskaênik
Kosl5B EfektywnoÊç wykorzystania
wykorzysÊrodków transportu zewn´trztania systenego
mu transportowego
Kosl6B Wsk. kosztu transp. zaop.-dystr.
Wskaêniki Kosl7C Wsk. kompletnoÊci dostaw
efektyww okresie T
noÊci gospodarowania materia∏ami
Kosl8C Wsk. strat produkcji wynikajàcy
z braku zaopatrzenia
Kosl9C Wsk. wykorzystania pow.
magazyn.
Det. / Ft 2
terium przypisana przez oceniajàcego je kolejnego
(e + 1)-go specjalist´, wr,e – dotychczasowa waga
przypisana stopniowi przekonania o wp∏ywie r-tego
kryterium zale˝na od êród∏a opinii, wr,e+1 – waga
przypisana opiniom kolejnego ( e +1)-go eksperta
oceniajàcego.
W podobny sposób wyznaczane sà zagregowane
oceny wariantów rozwiàzaƒ:
(2)
Det. / Ft 2
Det. / Ft 3
Det. / Ft 2
Det. / Ft 1
Det. / Ft 1
gdzie: i – liczba rozpatrywanych rzeczywistych wariantów dopuszczalnych (i = 1, ..., I), qi, r(agr) – wynikowa ocena i-tego wariantu wzgl´dem r-tego kryterium po ocenie przez kolejnego eksperta, qi, r, e – dotychczasowa wartoÊç oceny i-tego wariantu wzgl´dem r-tego kryterium, po ocenie przez e ekspertów,
qi, r, e + 1 – wartoÊç oceny i-tego wariantu dostawcy
wzgl´dem r-tego kryterium przypisana przez oceniajàcego je kolejnego (e + 1)-go specjalist´. Pozosta∏e oznaczenia jak w (1).
Det. / Ft 1
Det. / Ft 2
Det. / Ft 1
systemu zlecenia dostawcze) przedstawiono w tab.
Na rys. 3 przedstawiono zastosowane funkcje transformujàce wartoÊci ocen wariantów, wzgl´dem kryteriów deterministycznych, do bezwymiarowego
<0,1>. WartoÊci ocen wariantów wzgl´dem kryteriów nieostrych przypisywane sà bezpoÊrednio
przez ekspertów (przedzia∏ <0,1> co 0,1).
W procesie pozyskiwania wiedzy ka˝dy z ekspertów
okreÊla czàstkowe wspó∏czynniki stopni wa˝noÊci
kryteriów wdr, p oraz bezwzgl´dne oceny wariantów (dla kryteriów nieostrych) i parametry ( α, γ, β)
charakteryzujàce zastosowane funkcje transformujàce (dla kryteriów deterministycznych), które
wyznaczajà oceny wariantów qr, i. W opracowanej
metodzie zaproponowano nast´pujàce wartoÊci
czàstkowych wspó∏czynników wa˝noÊci kryteriów
wzgl´dem siebie: {0, 0,25, 0,5, 0,75, 1}. Po uzupe∏nieniu tablic stopni wa˝noÊci kryteriów przez
ka˝dego eksperta nast´puje ∏àczenie opinii z wykorzystaniem operatora agregacji (1):
(1)
gdzie: r – liczba kryteriów oraz przypisanych im stopni
wa˝noÊci (r = 1, ..., R), e – liczba ekspertów bioràcych udzia∏ w analizie wielokryterialnej (e = 1, ..., E),
gr(agr) – wynikowy wspó∏czynnik stopnia wa˝noÊci
dla r-tego kryterium po ocenie przez kolejnego eksperta, gr,e – dotychczasowa wartoÊç stopnia wa˝noÊci r-tego kryterium, po ocenie przez e-tego eksperta, gr,e+1 – wartoÊç stopnia wa˝noÊci r-tego kryROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
Rys. 3. Typy funkcji transformujàcych dla kryteriów deterministycznych
Bie˝àca konfiguracja zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego systemu logistycznego przedsi´biorstwa
W trakcie funkcjonowania systemu logistycznego generowane sà nowe zlecenia dystrybucyjne
zwiàzane z wysy∏kà wyprodukowanych wyrobów
gotowych do klientów oraz przyjmowane sà nowe
zlecenia produkcyjne. Na podstawie sprawdzenia
aktualnego stanu zapasów magazynowych generowane jest zapotrzebowanie na surowce niezb´dne
do prowadzenia zaplanowanych procesów wytwórczych. Majàc wyznaczone zapotrzebowanie na surowce niezb´dne do realizacji nowo przyj´tych zleceƒ
produkcyjnych, korzystajàc z bazy danych o dostawcach oraz na podstawie zdefiniowanych, w procesie
pozyskiwania wiedzy, kryteriów oceny dostawców,
parametrów funkcji transformujàcych (dla kryteriów
deterministycznych) i ocen wariantów (dla kryteriów
nieostrych) dokonywana jest ca∏kowita ocena wariantów dostawców. Dokonanie wyboru dostawców
generuje nowe zlecenia zaopatrzeniowe. Na podstawie znajomoÊci przyj´tych zleceƒ zaopatrzeniowych oraz dystrybucyjnych definiowane sà procesy zaopatrzeniowo-dystrybucyjne przeznaczone
do realizacji w rozpatrywanym okresie sterowania,
które wprowadza si´ do systemu wspomagania decyzji logistycznych.
Sposób wyznaczania optymalnej konfiguracji
zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego systemu logistycznego przebiega w nast´pujàcych etapach.
Etap 1: Dla ka˝dego nowo wprowadzanego procesu zaopatrzeniowo-dystrybucyjnego generowany jest
zbiór mo˝liwych do zastosowania reakcji na wprowadzane zlecenia dostawcze.
23
Etap 2: Ka˝da z reakcji modyfikuje konfiguracj´
rozpatrywanego systemu logistycznego przedsi´biorstwa i tym samym realizowany harmonogram
dostaw zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych.
Etap 3: Na podstawie zdefiniowanych w procesie
pozyskiwania wiedzy kryteriów kompleksowej oceny
systemu logistycznego, ich zagregowanych stopni
wa˝noÊci oraz parametrów funkcji transformujàcych
wyznaczane sà oceny wariantów konfiguracji systemu logistycznego (zmodyfikowanych harmonogramów dostaw po zastosowaniu ka˝dej dopuszczalnej
reakcji na wprowadzone zlecenia dostawcze).
Etap 4: System wspomagania decyzji logistycznych szereguje otrzymane rozwiàzania konfiguracyjne i proponuje rozwiàzanie z najwy˝szà zagregowanà ocenà punktowà w Êwietle przyj´tych kryteriów. Wybrany w ten sposób zmodyfikowany harmonogram dostaw wprowadzany jest do realizacji.
Zaproponowana metoda wspomagania zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych decyzji logistycznych w
przedsi´biorstwie oraz bazujàce na niej oprogramowanie mo˝e byç wykorzystywane w dydaktyce,
a tak˝e wspomagaç mened˝erów w procesach zarzàdzania ∏aƒcuchem dostaw. Pozwala ono na
skrócenie czasu dostawy wyrobów gotowych do
klienta, a tak˝e na osiàganie znacznych oszcz´dnoÊci z realizacji zintegrowanych dostaw zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych przez efektywne wykorzystanie Êrodków transportu oraz ograniczenie
zapasów magazynowych.
W kolejnych etapach prac nad rozwojem systemu
wspomagania zarzàdzania ∏aƒcuchem dostaw konieczne jest rozszerzenie stosowania systemu na
organizacj´ wirtualnà sk∏adajàcà si´ z sieci kooperujàcych przedsi´biorstw przemys∏owych i us∏ugowych oraz uwzgl´dnienie zak∏óceƒ w systemie
logistycznym. Ponadto przysz∏e badania prowadzone b´dà w kierunku integracji systemu wspomagania zaopatrzeniowo-dystrybucyjnych decyzji logistycznych z systemami planowania i sterowania
produkcjà oraz utworzenia w efekcie kompletnego
systemu komputerowo zintegrowanej logistyki dla
wielozak∏adowego przedsi´biorstwa wirtualnego.
Weryfikacja zleceƒ
wieloasortymentowej produkcji rytmicznej
Metodyka
W pracach rozwa˝ano problemy planowania i sterowania przep∏ywem wieloasortymentowej produkcji rytmicznej w systemach produkcyjnych i monta˝owych dla przebiegów ustalonych (tj. z pomini´ciem faz dobiegu i wybiegu systemu zwanych
dalej fazami rozruchu i wygaszania). Wykazano, ˝e
przynajmniej jednorazowe spe∏nienie warunku bilansu systemu (liczba procesów wchodzàcych do
systemu w jednym cyklu jest równa liczbie procesów
opuszczajàcych system) oraz warunku pojemnoÊci
magazynów mi´dzyzasobowych (pojemnoÊç magazynu mi´dzyzasobowego jest nie mniejsza ni˝ krotnoÊç wystàpienia danego procesu w jednym cyklu)
zapewnia ˝ywotnoÊç globalnà systemu (brak blokad) oraz ˝ywotnoÊç lokalnà (brak zag∏odzeƒ) w przebiegu ustalonym. Opracowano metodyk´ szybkiej
weryfikacji zleceƒ pozwalajàcà na rezygnacj´ z praco- i czasoch∏onnej analizy mo˝liwych wariantów
obs∏ugi pojawiajàcego si´ zlecenia na rzecz wyznaczenia warunków wystarczajàcych. Sprawdzenie
24
ich umo˝liwia stwierdzenie, czy zlecenie mo˝e byç
zrealizowane w danym systemie. Metodyka ta umo˝liwia planowanie przep∏ywu produkcji rytmicznej
zapewniajàcej spe∏nienie zadanych wymagaƒ iloÊciowych i jakoÊciowych, co mo˝e pos∏u˝yç do szybkiej weryfikacji zleceƒ produkcyjnych. Rozpatrywano jednak jedynie ustalony przebieg produkcji w
systemie z pomini´ciem faz przejÊciowych. Metodyka ta mo˝e byç wi´c stosowana na poziomie
wst´pnego szacowania mo˝liwoÊci przyj´cia do
realizacji zlecenia do systemu.
Kolejnym etapem realizowanych prac by∏o rozszerzenie wspomnianej metodyki o etapy zwiàzane
z rozruchem i wygaszaniem pracy systemu w przypadku przyjmowania pakietu zleceƒ do systemu
wytwórczego niepracujàcego oraz przyjmowania
pojedynczych zleceƒ do systemu, w którym realizowane sà ju˝ inne zlecenia wytwórcze. Metodyka
ta bazuje na syntezie warunków wystarczajàcych
utworzonych na podstawie zidentyfikowanych ograniczeƒ wynikajàcych z wymagaƒ klienta i mo˝liwoÊci producenta. Ocena zleceƒ pod kàtem mo˝liwoÊci
ich realizacji w systemie oraz wyznaczanie procedur
sterowania uzyskiwane sà w kolejnych etapach:
1. Wybór marszrut produkcyjnych do realizacji
w systemie.
2. Dobór regu∏ rozstrzygania konfliktów zasobowych LRRKZ.
3. Wyznaczenie metaregu∏ z uwzgl´dnieniem rozruchu i wygaszania.
4. Przydzia∏ pojemnoÊci magazynów.
5. Wyznaczanie zasobów krytycznych, okresu pracy
systemu oraz czasu rozruchu i wygaszania.
6. Ocena terminowej realizacji zleceƒ oraz poziomu
obcià˝enia zasobów.
System weryfikacji zleceƒ
Rozszerzona o fazy przejÊciowe, metodyka sterowania przep∏ywem produkcji by∏a podstawà
utworzenia komputerowego systemu wspomagajàcego planist´ w podejmowaniu decyzji o przyjmowaniu zleceƒ do systemu produkcji rytmicznej
oraz umo˝liwiajàcego generowanie procedur sterujàcych w postaci lokalnych regu∏ rozstrzygania
konfliktów zasobowych. Proponowana metodyka
szybkiej weryfikacji zleceƒ produkcyjnych zosta∏a
zaimplementowana w pakiecie o nazwie System
Weryfikacji Zleceƒ (SWZ 3.0) dost´pnym za poÊrednictwem Internetu, na serwerze Politechniki Âlàskiej
pod adresem http://swz.of.pl. Komputerowy system
SWZ 3.0 jest rozszerzeniem uprzednich wersji systemu opracowywanych podczas realizacji wczeÊniejszych prac badawczych. W odró˝nieniu od pracoch∏onnych badaƒ symulacyjnych zastosowanie
modelu algebraicznego daje natychmiastowà odpowiedê na pytanie o wartoÊci wybranych wskaêników jakoÊciowych i iloÊciowych.
System Weryfikacji Zleceƒ mo˝e znaleêç zastosowanie w jednostkach:
zajmujàcych si´ bezpoÊrednio planowaniem,
w dziale sprzeda˝y do szybkiego szacowania
mo˝liwej terminowej realizacji zlecenia,
zajmujàcych si´ projektowaniem nowych komórek produkcyjnych (wyznaczanie pojemnoÊci
magazynów).
Ró˝norodnoÊç przysz∏ych u˝ytkowników (planiÊci,
obs∏uga biur kontaktu z klientem, projektanci sysROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
temu) spowodowa∏a koniecznoÊç przygotowania
aplikacji w powszechnie dost´pnym Êrodowisku, charakteryzujàcym si´ prostà budowà i ∏atwà obs∏ugà.
Podstawowym celem zastosowania SWZ jest
prototypowanie wariantów organizacji systemów
produkcji rytmicznej. W szczególnoÊci zadanie to
sprowadza si´ do szybkiej weryfikacji zleceƒ produkcyjnych, czyli odpowiedzi na pytanie: czy dane
zlecenie (pakiet zleceƒ) mo˝e byç zrealizowane
w danym systemie wytwórczym, nie zak∏ócajàc przep∏ywu produkcji aktualnie w nim realizowanej.
Pozytywnej odpowiedzi systemu towarzyszy wykaz
regu∏ rozstrzygania konfliktów zasobowych, stanowiàcy zapis procedury sterowania rozproszonego
(rys. 4). Ponadto SWZ umo˝liwia wyznaczenie:
terminu realizacji zlecenia,
ostatecznego terminu uruchamiania zlecenia
gwarantujàcego dotrzymanie planowanego terminu
realizacji, wyznaczonego przez klienta,
wskaênika efektywnoÊci wykorzystania zasobów,
wymaganych pojemnoÊci magazynów, gwarantujàcych realizacj´ zleceƒ w danym systemie,
najwczeÊniejszego z mo˝liwych terminów realizacji zlecenia i przedstawia propozycje takich terminów.
W przypadku, gdy zlecenie mo˝e byç przyj´te do
realizacji w systemie wytwórczym (spe∏niajàc wczeÊniej okreÊlone za∏o˝enia), SWZ generuje komunikaty
informujàce o:
mo˝liwoÊci realizacji zlecenia w za∏o˝onym terminie,
dopuszczalnej wielkoÊci partii do realizacji w systemie,
wyborze i przydziale regu∏ dla poszczególnych
zasobów,
efektywnoÊci wykorzystania zasobów.
Je˝eli natomiast zlecenie nie zostaje przyj´te do
realizacji, wówczas SWZ generuje nast´pujàce komunikaty o:
braku wystarczajàcych przestojów na zasobach
wspólnych,
braku wystarczajàcej pojemnoÊci magazynów,
braku mo˝liwoÊci terminowej realizacji zlecenia.
Dane do SWZ sà wprowadzane przez wype∏nienie
arkusza danych o systemie i zleceniu (rys. 5). Przed
wprowadzaniem danych nale˝y wybraç stan systemu w momencie nap∏ywu zleceƒ, tj. opcj´ stan Pusty
lub opcj´ Zaj´ty. Wybór opcji Pusty oznacza, ˝e zlecenia sà przyjmowane jednoczeÊnie.
Opcja Zaj´ty jest wybierana w przypadku, gdy
w systemie albo operujà wczeÊniej przyj´te zlecenia, a zadanie sprowadza si´ do podj´cia decyzji
o akceptacji kolejnego, albo zlecenia przyjmowane
sà do realizacji w systemie jedno po drugim.
Wynikiem dzia∏ania pakietu, w przypadku akceptacji nowo wprowadzanego zlecenia, jest wyznaczenie: zbioru dopuszczalnych wielkoÊci partii produkcyjnych; terminu realizacji zlecenia dla przyj´tej
wielkoÊci partii; wielkoÊci wskaêników jakoÊciowych
systemu; wykazu alokowanych regu∏ wyboru priorytetu koordynujàcych przep∏yw planowanej produkcji w systemie, obejmujàcych zarówno faz´ rozruchu,
jak i wygaszania produkcji. Dodatkowo SWZ oferuje
mo˝liwoÊç zapisania do pliku danych wprowadzanych do systemu i generowanych przez system. Daje
to mo˝liwoÊç zapisania stanu systemu, do którego
przyj´ty zosta∏ pakiet zleceƒ jako systemu w cz´Êci
ROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
Rys. 4. Algorytm funkcjonowania SWZ
zaj´tego i ponownego odczytania tych danych w opcji
Zaj´ty w celu weryfikowania mo˝liwoÊci przyjmowania dodatkowych zleceƒ. Raporty (wyniki generowane przez system – patrz rys. 6) dzi´ki mo˝liwoÊci
zapisania lub wydruku mogà byç analizowane przy
u˝yciu innych programów lub aplikacji bazodanowych.
Przedstawione aplikacje pozwalajà na rezygnacj´
z czaso- i pracoch∏onnej analizy mo˝liwych wariantów na rzecz wyznaczania warunków, których sprawdzenie umo˝liwia stwierdzenie, czy dane zlecenia
mogà zostaç zrealizowane w systemie wytwórczym.
Opracowany system komputerowy nie wymaga d∏ugiego okresu wdro˝enia, cechuje si´ ∏atwoÊcià obs∏ugi i ∏atwoÊcià interpretacji wyników. Opracowany
system, oparty na sprawdzaniu warunków wystarczajàcych, stanowi zatem atrakcyjnà, pod wzgl´dem
wymaganych nak∏adów i czasów obs∏ugi, alternatyw´
dla metod symulacji komputerowej.
25
Rys. 5. Wprowadzanie danych
o systemie i zleceniu
Systemy eksperckie reharmonogramowania
produkcji w zarzàdzaniu i planowaniu
procesów wytwórczych
Kombinatoryczny i dynamiczny charakter zadaƒ
zwiàzanych ze sterowaniem przebiegiem produkcji
w systemach wytwarzania oraz koniecznoÊç szybkiego podejmowania decyzji warunkuje stosowanie
metod i technik sztucznej inteligencji oraz logiki
intuicyjnej. Stosowanie algorytmów heurystycznych
daje mo˝liwoÊç uzyskania w krótkim czasie rozwiàzaƒ dopuszczalnych, uwzgl´dniajàcych istniejàce
ograniczenia produkcyjne. Podstawowe obszary prowadzonych badaƒ w tym zakresie obejmowa∏y podstawy metodyczne zwiàzane z modelowaniem systemów wytwarzania oraz metody umo˝liwiajàce
sterowanie procesami produkcyjnymi w warunkach zak∏óceƒ z zastosowaniem systemu eksperckiego. Prowadzone prace
nad integracjà systemów
wspomagajàcych rozwiàzywanie poszczególnych zadaƒ czàstkowych w zakresie zarzàdzania produkcjà
stanowià podstaw´ inteligentnych systemów wytwarzania.
Integracja ta odgrywa kluczowà rol´ podczas opracowywania i korygowania
planów przebiegu procesów produkcyjnych, gdzie
niezb´dne jest korzystanie
z danych pochodzàcych zarówno z organizacyjnego
(terminy, iloÊci – systemy
MRP, ERP), jak i technicznego przygotowania produkcji (informacje o pro-
cesach technologicznych –
pozyskiwane z systemów
CAPP). Mo˝liwoÊci technologiczne systemów wytwarzania pozwalajà na tworzenie ró˝niàcych si´ mi´dzy
sobà procesów technologicznych dla tego samego
przedmiotu. Ró˝nice mogà
dotyczyç zarówno technologii wykonania, kolejnoÊci wykonywania niektórych zabiegów (operacji), jak i czasów wykonania (czasów trwania zabiegów technologicznych,
czasów przygotowawczo-zakoƒczeniowych – w zale˝noÊci od rodzaju stanowiska) zwiàzanych z mo˝liwoÊciami stanowisk produkcyjnych czy zastosowanych narz´dzi i oprzyrzàdowania. Proces technologiczny posiadajàcy wi´cej ni˝ jeden wariant
realizacji w systemie produkcyjnym okreÊlany jest
jako wielowariantowy proces technologiczny. Bie˝àca sytuacja w systemie produkcyjnym oraz uk∏ad
kryteriów w danej sytuacji decyzyjnej powinny decydowaç o wyborze najkorzystniejszego wariantu do
realizacji.
W rozdziale tym zaprezentowano metod´ harmonogramowania i reharmonogramowania produkcji
bazujàcà na wielowariantowych procesach technologicznych oraz opracowany na jej podstawie system
ekspercki. W szczególnoÊci przedstawiono model
wielowariantowego procesu technologicznego oraz
modele systemu produkcyjnego, harmonogramu,
zdarzenia inicjujàcego reharmonogramowanie i reakcji na to zdarzenie.
Rys. 6. Wyniki obliczeƒ
26
ROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
Model wielowariantowego procesu technologicznego
Zgodnie z przedstawionymi definicjami proces
technologiczny przedmiotu mo˝e byç opisany za
pomocà zbioru obiektów technologicznych (ang.
technological features), którymi mogà byç: elementarne powierzchnie technologiczne (EPT), formy technologiczne (FT) lub zespo∏y form technologicznych
(ZFT). Elementarnà powierzchnià technologicznà
jest zbiór powierzchni przedmiotu, które mogà byç
obrabiane w jednym zabiegu. Forma technologiczna
i zespó∏ form technologicznych stanowià odpowiednio zbiory powiàzanych ze sobà elementarnych
powierzchni technologicznych i form technologicznych.
W przyj´tej metodzie zapis przedmiotu w sensie
technologicznym zawiera wy∏àcznie zbiór elementarnych powierzchni technologicznych, które podlegajà obróbce w procesie technologicznym:
E = {e1, e2, e3, ..., ef, ..., eF}
(4)
gdzie: Ss – s-ty stan realizacji produktu, (s = 1, ..., S),
S – liczba stanów realizacji produktu, sf – stan wykonania f-tej elementarnej powierzchni technologicznej sf ∈ {0,1}.
Zapis stanu przedmiotu obrabianego umo˝liwia
identyfikacj´ jego stanu w trakcie realizacji procesu
technologicznego poprzez wskazanie, które z elementarnych powierzchni technologicznych zosta∏y ju˝
obrobione, a które nie. Sposób obróbki przedmiotów
(przejÊcie przedmiotu ze stanu SA do SB) okreÊla
zabieg technologiczny ZA, Bz:
ZA, Bz = SA > SB
ZA, Bz = (i, tpzz, tz, kz)
G = (V , D, ϕ )
(7)
gdzie: V – uporzàdkowany zbiór stanów przedmiotu
obrabianego (w´z∏y), V = {S1, ..., SS}, D – zbiór zabiegów technologicznych (kraw´dzie), D = {Z1, ..., ZZ},
ϕ – relacja przyleg∏oÊci (incydencji).
Ogólnà struktur´ wielowariantowego procesu
technologicznego w postaci grafu skierowanego
przedstawiono na rys. 7. Przedstawiony graf ma cechy
multigrafu, tzn. grafu, w którym na odwzorowanie ϕ
nie jest na∏o˝ony warunek jednoznacznoÊci, czyli
ka˝dej parze w´z∏ów mo˝e odpowiadaç wi´cej ni˝
jedna kraw´dê. Oznacza to, ˝e przejÊcie przedmiotu
pomi´dzy dwoma danymi stanami mo˝e byç zrealizowane w jednym z kilku ró˝nych zabiegów. D∏ugoÊci kraw´dzi grafu, niezb´dne przy poszukiwaniu
optymalnej Êcie˝ki, reprezentujà wartoÊci czasowych
i kosztowych parametrów zabiegu.
Model systemu produkcyjnego
Rozwa˝ane sà dyskretne systemy produkcyjne,
w których realizowana jest wspó∏bie˝na produkcja
wieloasortymentowa. System produkcyjny ( Sp) opisany jest przez:
Sp = (M, P)
(5)
gdzie: z – numer zabiegu technologicznego, (z = 1, ...,
Z), Z – liczba wszystkich zabiegów w wielowariantowym procesie technologicznym, A – numer
stanu przedmiotu przed zabiegiem technologicznym,
(6)
gdzie: i – numer stanowiska produkcyjnego, ( i = 1,
..., I), I – liczba stanowisk w systemie produkcyjnym,
tpzz – czas przygotowawczo-zakoƒczeniowy, tz – czas
trwania zabiegu, kz – koszt zabiegu.
Struktur´ wielowariantowego procesu technologicznego mo˝na przedstawiç w formie grafu, opisanego przez trójk´:
(3)
gdzie: ef – f-ta elementarna powierzchnia technologiczna (f = 1, ..., F), E – zbiór wszystkich elementarnych powierzchni technologicznych przedmiotu, podlegajàcych obróbce.
Stan przedmiotu obrabianego w dowolnej chwili
procesu produkcyjnego okreÊlony jest przez zbiór
stanów poszczególnych elementarnych powierzchni
technologicznych:
Ss = (s1, s2, s3, ..., sf, ..., sF)
B – numer stanu przedmiotu po zabiegu technologicznym.
W jednym zabiegu obrobionych zostaje k elementarnych powierzchni technologicznych ( k = 1,
..., F; je˝eli k > 1, obiektem technologicznym jest
forma technologiczna lub zespó∏ form technologicznych, jeÊli k = 1 – elementarna powierzchnia
technologiczna). Zabieg w wielowariantowym procesie technologicznym w przyj´tym modelu zdefiniowany jest przez czwórk´:
(8)
gdzie: M – zbiór stanowisk produkcyjnych M =
{M1, M2, ..., Mi, ..., MI}, I – liczba stanowisk w systemie,
P – zbiór procesów (partii transportowych) P = {P1,
P2, ..., Pj, ..., PJ}, J – liczba realizowanych procesów.
Rys. 7. Ogólna struktura wielowariantowego procesu technologicznego
ROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
27
gdzie: tri, l – czas rozpocz´cia zadania, ZA,Bz – zabieg
technologiczny.
Stanowisko produkcyjne Mi opisuje trójka:
Mi = (Ci, Cmi, ai)
(9)
gdzie: Ci – stan zape∏nienia magazynu przedstanowiskowego przez poszczególne procesy, Ci = {Ci1, Ci2,
..., Cij, ..., CiJ}, Cmi – ca∏kowita pojemnoÊç magazynu
przedstanowiskowego, Cmi = {Cmi1, Cmi2, ..., Cmij,
..., CmiJ}, ai – dost´pnoÊç stanowiska produkcyjnego.
Procesy realizowane sà na stanowiskach produkcyjnych w trybie wzajemnego wykluczania (brak
stanowisk monta˝owych). Proces opisany jest przez
czwórk´:
Pj = (Rj, rj, dj, prj)
gdzie: Rj – zbiór zabiegów technologicznych
procesu (marszruta), rj – moment gotowoÊci
procesu, dj – wymagany termin zakoƒczenia
procesu, termin dyrektywny, prj – priorytet
procesu.
(10)
j-tego
j-tego
j-tego
j-tego
Harmonogram produkcji
Za podstaw´ sterowania przebiegiem produkcji
przyj´to harmonogram. Harmonogram opisany jest
przez zbiór:
Hos = {h1, h2, ..., hi, ..., hI}
(11)
gdzie: Hos – harmonogram dla systemu produkcyjnego w rozwa˝anym okresie os, hi – harmonogram dla
i-tego stanowiska produkcyjnego. Harmonogram dla
stanowiska hi opisany jest przez:
hi = {o1, o2, ..., ol, ..., oL}
(12)
gdzie: ol – l-te zadanie (zabieg) do wykonania na
stanowisku, L – liczba wszystkich zadaƒ przydzielonych do stanowiska. Zadanie opisane jest przez
dwójk´:
ol = (ZA,Bz, tri, l )
(13)
Metoda harmonogramowania i reharmonogramowania produkcji
Podstawà wyznaczania harmonogramu produkcji
jest zapis wielowariantowych procesów technologicznych poszczególnych produktów oraz dane dotyczàce terminów i wielkoÊci produkcji (rys. 8).
Dane te pozyskiwane sà z systemów klasy CAPP i
MRP/ERP i sà podstawà generowania zbioru harmonogramów produkcji. Harmonogramy tworzone
sà wed∏ug marszrut procesów (wariantów procesu
technologicznego), które w danej chwili sà mo˝liwe
do zrealizowania. W metodzie zastosowano reharmonogramowanie predykcyjno-reakcyjne kierowane
zdarzeniami.
Metoda wyznaczania wariantu realizacji danego
procesu powinna uwzgl´dniaç realia czasowe i kosztowe konkretnej sytuacji decyzyjnej. W systemach,
w których nie ma du˝ej liczby takich wariantów,
mo˝liwe jest dokonanie wyboru (optymalnej Êcie˝ki
w grafie) przez przejrzenie wszystkich mo˝liwych
rozwiàzaƒ. Inaczej, równie˝ w przypadku, gdy poza
wariantami sà tak˝e inne parametry harmonogramowania, konieczne mo˝e si´ okazaç zastosowanie
metod gwarantujàcych uzyskanie dopuszczalnego
rozwiàzania z niepe∏nego zbioru rozwiàzaƒ, w ograniczonym czasie.
W sytuacji, gdy w wyniku generowania harmonogramów uzyskane jest wi´cej ni˝ jedno rozwiàzanie dopuszczalne, konieczne jest przeprowadzenie
oceny i wyboru rozwiàzania do realizacji. Dokonanie oceny z uwzgl´dnieniem wi´kszej liczby kryteriów
wymaga zastosowania wielokryterialnej oceny potencjalnych rozwiàzaƒ.
W proponowanej metodzie oceny wielokryterialnej
harmonogramów wyró˝niono nast´pujàce kroki:
1. Wyznaczenie zbioru kryteriów oceny.
2. Ustalenie wspó∏czynników wagowych dla poszczególnych kryteriów.
3. Wyznaczenie ocen czàstkowych harmonogramów (dla ka˝dego kryterium oceny).
4. Wyznaczanie oceny ca∏kowitej harmonogramu –
agregacja ocen czàstkowych.
Po wyznaczeniu ocen ca∏kowitych mo˝liwe jest
znalezienie najkorzystniejszego (optymalnego) harmonogramu do realizacji. Wprowadzony harmonogram realizowany jest do chwili wystàpienia zdarzenia, które uzasadnia dzia∏ania zmierzajàce do
modyfikacji lub zmiany harmonogramu. Zdarzenie
to mo˝e byç zwiàzane z wystàpieniem zak∏ócenia
w przep∏ywie produkcji, eliminacjà skutków wczeÊniejszych zak∏óceƒ, przekroczeniem przedzia∏u dopuszczalnych wartoÊci pewnych mierników przep∏ywu
produkcji itp. W przyj´tym modelu przep∏ywu produkcji zdarzenie opisane jest przez:
Zdz = (d, i, j, tz, ctz, uj)
Rys. 8. Schemat metody harmonogramowania i reharmonogramowania produkcji
28
(14)
gdzie: d – identyfikator zak∏ócenia, i – numer stanowiska zwiàzanego ze zdarzeniem, j – numer procesu
zatrzymanego przez zdarzenie, tz – czas wystàpienia
zdarzenia, ctz – przewidywany czas trwania zak∏ócenia, uj – zdolnoÊç j-tego procesu do dalszej realizacji.
W sytuacji zarejestrowania zdarzenia dezaktualizujàcego nale˝y rozpoczàç odpowiednià reakcj´, która
ROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
doprowadzi do ponownego wyboru harmonogramu
do realizacji. Przeszukanie grafu wielowariantowego
procesu technologicznego wykonywane jest z w´z∏a
poczàtkowego kraw´dzi reprezentujàcej zabieg, który
nie zosta∏ ukoƒczony. Sposób modyfikacji bie˝àcego
harmonogramu na podstawie zidentyfikowanych
parametrów zdarzenia opisuje reakcja Re:
Re = (Zwe, fe)
(15)
gdzie: e – numer reakcji (e = 1, ..., E), E – liczba
wszystkich zdefiniowanych reakcji, Zwe – zbiór warunków stosowania e-tej reakcji, fe – funkcja (algorytm) przekszta∏cajàca harmonogram:
fe(Hos, Pfe) = Hos+1
(16)
gdzie: Hos – harmonogram dotychczas realizowany,
Pfe – zbiór parametrów formalnych funkcji modyfikujàcej, Hos+1 – zmodyfikowany harmonogram.
Utworzony dla danego zdarzenia zbiór reakcji jest
podstawà wygenerowania nowych harmonogramów
produkcji (reharmonogramowania). Informacja o zaistnia∏ych zdarzeniach i podj´tych reakcjach mo˝e byç
podstawà skorygowania planów produkcji zarówno
w zakresie technicznego (wybór innego wariantu
procesu technologicznego), jak i organizacyjnego
przygotowania produkcji (negocjacje i zmiana
terminów realizacji zadaƒ).
System ekspercki
Przedstawianà metod´ zaimplementowano w strukturze prototypowego systemu eksperckiego opracowanego z zastosowaniem technik obiektowych.
Baza wiedzy zawiera reprezentacj´ wiedzy z dziedziny sterowania przebiegiem produkcji, pozyskanà ze zdefiniowanych êróde∏ wiedzy. Reprezentacja
wiedzy zapisana w atrybutach i metodach klas pochodnych trzech klas bazowych: ALGORYTM HARMONOGRAMOWANIA, TYP REAKCJI i KRYTERIUM
OCENY ma charakter deklaratywno-proceduralny.
Klasy te tworzà odr´bne biblioteki: Bibliotek´ Algorytmów Harmonogramowania, Bibliotek´ Typów
Reakcji oraz Bibliotek´ Kryteriów Oceny. Biblioteki
tworzàce baz´ wiedzy mogà byç w prosty sposób
poddawane modyfikacjom i rozbudowie w miar´
powi´kszania
spektrum
problemów
decyzyjnych
rozwiàzywanych przez system przez rozszerzenie
istniejàcej struktury klas
pochodnych.
Do systemu wprowadzane sà dane (z bazy danych
lub za pomocà interfejsu
programu) dotyczàce struktury systemu produkcyjnego (poszczególnych stanowisk produkcyjnych), informacje o procesach (dane
o procesach, priorytety,
wielkoÊci partii, terminy
dyrektywne),
informacje
technologiczne, tj. czasy wykonania operacji, czasy
przygotowawczo-zakoƒczeniowe, numery porzàdkowe operacji wynikajàce z procesów technologicznych z uwzgl´dnieniem stanowisk zast´pczych.
Po zdefiniowaniu parametrów dost´pnych algorytmów harmonogramowania generowane sà warianty poczàtkowego harmonogramu produkcji.
Formularz przedstawiony na rys. 9 umo˝liwia Êledzenie przebiegu produkcji. Zawiera edytor pozwalajàcy na definiowanie zak∏óceƒ przebiegu produkcji oraz komponenty rejestrujàce przebieg dzia∏ania systemu. Formularz umo˝liwia prowadzenie
symulacji zachowania si´ systemu produkcyjnego
pod wp∏ywem zak∏óceƒ, monitorowanie wskaêników oceny harmonogramów, reharmonogramowanie
i wybór nowego harmonogramu z zastosowaniem
oceny wielokryterialnej oraz wizualizacj´ przebiegu
produkcji na wykresie Gantta. Omawiane formularze zawierajà ponadto komponenty weryfikujàce poprawnoÊç wprowadzanych danych, ich zapis oraz
rejestrowanie wyników poÊrednich.
Opracowanie wielowariantowego procesu technologicznego na etapie planowania usprawnia proces
reharmonogramowania i umo˝liwia lepszà koordynacj´ przep∏ywu procesów w systemie produkcyjnym
dla zmiennych warunków produkcji. W prezentowanej metodzie nie uj´to zagadnienia zwiàzanego z
opóênieniem wprowadzania nowego harmonogramu
(czasu od chwili wystàpienia zdarzenia do wyboru
nowego harmonogramu), które mo˝e dezaktualizowaç nowe rozwiàzanie jeszcze przed jego wprowadzeniem. Wyznaczanie rozwiàzaƒ w zmieniajàcych si´ warunkach zewn´trznych, powodujàcych
zmiany wartoÊci parametrów wejÊciowych systemu, wymaga odpowiedniej organizacji dzia∏ania
systemu. Warunkiem generowania prawid∏owych
rozwiàzaƒ w krótkim czasie jest szybki dost´p do
wymaganych informacji. Dlatego system reharmonogramowania nie powinien byç samodzielnie dzia∏ajàcym systemem, lecz zintegrowanym z innymi
systemami zarzàdzania produkcjà (np. system monitorowania, kontroli, planowania) oraz z systemami
baz danych. Powinna istnieç równie˝ mo˝liwoÊç
podejmowania dzia∏aƒ przy ograniczonym zasobie
informacji, np. gdy nie sà znane wszystkie wartoÊci
parametrów zak∏ócenia.
Rys. 9. Formularz harmonogramowania i reharmonogramowania produkcji
ROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005
29
Podsumowanie
Przedstawione w artykule rozwiàzania sà oryginalnymi zarówno w zakresie opracowanych metod,
jak i software’u. Zosta∏y opracowane przez pracowników Zak∏adu Zintegrowanego Wytwarzania
i Zarzàdzania Katedry Automatyzacji Procesów Technologicznych i Zintegrowanych Systemów Wytwarzania w ostatnich latach.
LITERATURA PRZEDMIOTU
1. Corsi T. M., Boyson S.: Real-time e-supply chain management: diffusion of new technologies and business practices.
Transportation Research Part E: Logistics and Transportation Review, Vol. 39, Issues: 2, pp. 79 – 82, 2003.
2. Gattner D., Sko∏ud B., Banaszak Z.: Procedura rozproszonego sterowania przep∏ywem wieloasortymentowej
produkcji cyklicznej. Przeglàd Mechaniczny nr 15/1999,
ss. 7 – 4.
3. Go∏da G., Kalinowski K.: Practical Approach for Supply
Chain Management, International Conference TOOLS 2004,
Kocovce, Slovakia 2004, pp. 172 –175.
4. Go∏da G., Knosala R.: Zintegrowany system wspomagania
logistycznych decyzji przedsi´biorstwa w sferze zaopatrzenia i dystrybucji. Zarzàdzanie przedsi´biorstwem nr
1/2004, Opole 2004.
5. Go∏da G.: Zintegrowany system wspomagania logistycznych decyzji przedsi´biorstwa. Rozprawa doktorska,
Gliwice 2003.
30
6. Go∏da G., Kalinowski K.: Practical Approach for Supply
Chain Management. Proceedings of the International Conference Naradie -Tools 2004, Bratislava 2004, pp. 172 – 175.
7. Kalinowski K., Grabowik C., Monica Z.: Integrated manufacturing of machine bodies with use the object oriented
technology. Proceedings of the International Conference
Naradie -Tools 2004, Bratislava 2004, pp. 183 – 186.
8. Kalinowski K.: The production rescheduling with the multivariant technological processes. Proceedings of the 12th
International Scientific Conference CO-MAT-TECH 2004
(CD), Proceedings of the Abstracts p. 88, Bratislava, 2004.
9. Khouja M.: Optimizing inventory decisions in a multi - stage
multi - customer supply chain. Transportation Research Part
E: Logistics and Transportation Review, Vol. 39, Issue: 3,
pp. 193 – 208, 2003.
10. Krenczyk D.: Algorytmy synchronizacji przep∏ywu wieloasortymentowej produkcji rytmicznej. Praca doktorska, Politechnika Âlàska, Wydzia∏ Mechaniczny Technologiczny,
Gliwice, 2002.
11. Krenczyk D.: Komputerowe wspomaganie planowania
wieloasortymentowej produkcji rytmicznej. Komputerowo
Zintegrowane Zarzàdzanie pod red. R. Knosali, tom I. WNT,
Warszawa 2003, ss. 640 – 647.
12. Pfohl H. Ch.: Systemy logistyczne. Instytut Logistyki i Magazynowania, Poznaƒ 2001.
13. Sko∏ud B.: Planowanie wieloasortymentowej produkcji
rytmicznej. Zeszyty Naukowe Politechniki Âlàskiej, seria
Mechanika, z. 136. Wydawnictwo Politechniki Âlàskiej,
Gliwice 2000.
ROK WYD. LXIV ZESZYT 5/2005