Grunt to... dobry grunt {APP:TITLE}

Grunt to... dobry grunt
Jak przygotować podłoże pod gładzie
Autor: Ceresit
Remont z zasadami
Gładzie należą do produktów bardzo wymagających, głównie dlatego, iż nakłada się je cienką warstwą
(od 1 do 3, maksymalnie 5 mm), której zadaniem jest wyrównanie podłoża i nadanie mu idealnie
gładkiej powierzchni. Wyrobów tego typu nie można stosować do wyprowadzania płaszczyzny ścian
czy usuwania nierówności, które – zwłaszcza w starym budownictwie – mogą wynosić nawet kilka
centymetrów. Proces nanoszenia gładzi wymaga przestrzegania reżimu technologicznego w zakresie
oceny podłoża i –przede wszystkim – jego prawidłowego przygotowania. Aby efekt był
satysfakcjonujący, należy „przejść” przez wszystkie poniższe etapy prac:
• W pierwszej kolejności trzeba ocenić powierzchnię (podłoże musi być wystarczająco równe) i
sprawdzić ubytki oraz spękania. W tym celu wykorzystuje się poziomicę lub długą łatę. Największe
odchyłki zdarzają się przy remontach – wtedy konieczne jest wyrównanie powierzchni, np. za pomocą
zapraw cementowych. Jeżeli zaś nierówności nie przekraczają 5 mm, z powodzeniem można
zastosować masę podkładową, np. gładź IN 35.
• Następną czynnością jest usunięcie z powierzchni wszelkich zanieczyszczeń, kurzu, powłok
malarskich i luźnych, osypujących się fragmentów. Na koniec należy dokładne odkurzyć całość.
• Niezwykle ważnym etapem w kontekście nakładanych później gładzi jest sprawdzenie przyczepności
podłoża. W tym celu można wykonać miejscowy test sprawdzający – polega on na nacięciu nożykiem
powłoki (należy stworzyć kratownicę), na którą nakleja się taśmę malarską. Jeżeli po oderwaniu taśmy
warstwa w większej części się odspoi, oznacza to, że trzeba ją usunąć i ponownie oczyścić podłoże.
• Ostatnim krokiem jest wyrównanie większych ubytków w podłożu. Jeśli znajdują się na nim rysy
i spękania, należy je poszerzyć oraz wypełnić masą szpachlową Ceresit IN 35.
Po wykonaniu ww. zabiegów można przystąpić do gruntowania podłoża. Niestety, dość często pomija
się tę czynność, mimo że w przypadku gładzi jest ona bardzo istotna. Zastosowanie gruntu zmniejszy
i wyrówna chłonność powierzchni, a tym samym poprawi przyczepność oraz parametry
wytrzymałościowe nakładanej gładzi. Na prawidłowo zagruntowanym podłożu gładź będzie wiązała
i równomiernie wysychała.
Unikaj błędów!
Każdy z opisanych etapów ma wpływ na jakość warstwy wykończeniowej. Pominięcie lub niezbyt
dokładne wykonanie któregoś z nich może zniweczyć całą pracę. A oto skutki błędów, jakie mogą się
pojawić w trakcie nanoszenia gładzi oraz ich późniejszego malowania:
• Odspajanie się gładzi – problem, będący rezultatem nieodpowiedniego przygotowania powierzchni.
Jak już wcześniej zostało wspomniane, gładź nakłada się cienką warstwą i wszelkie niedoskonałości
podłoża zmniejszają jej wytrzymałość.
• Pękanie zewnętrznej warstwy gładzi i jej odspajanie się podczas szlifowania lub malowania – jest to
skutek braku gruntowania podłoża przed nałożeniem gładzi. Pominięcie tej czynności powoduje zbyt
szybkie wyschnięcie gładzi, wynikające nie z procesu wiązania gipsu w zaczynie, ale odciągania wody.
• Tworzenie się na powierzchni gładzi tzw. filmu, który można porównać do szkła – jest to efekt
zastosowania zbyt mocnego gruntu, o za dużym stężeniu. Malowanie takiej powłoki jest o wiele
trudniejsze – farba ma wtedy słabszą siłę krycia, przez co konieczne jest nałożenie jej kolejnej
warstwy. W przypadku ciemnych kolorów i po zastosowaniu produktów dedykowanych (np. gruntu IN
10) – w celu uzyskania idealnego odcienia wystarczy dwukrotne malowanie. Natomiast przy
wykorzystaniu gruntu o zbyt dużym stężeniu, liczba powłok może być większa – malowanie trzeba
czasami powtarzać nawet czterokrotnie, ponieważ wałek na tego typu „szklistej” powierzchni po
prostu się ślizga.
• Uzycie preparatu o zbyt dużym stężeniu może również doprowadzić do rozpuszczenia gładzi –
będzie się ona rolować, pojawią się grudki. Praca ekipy pójdzie na marne i proces będzie wymagał
powtórzenia.
Przed malowaniem
Decydując się na gładź, należy liczyć się z tym, że wszelkie mankamenty, takie jak np. nierówności,
ubytki czy ślady po szlifowaniu, ujawnią się po pomalowaniu powierzchni. Będą one szczególnie
widoczne na ścianach prostopadłych do tych, na których znajdują się okna. Miejsce przeznaczone pod
farby musi być zatem odpowiednio mocne oraz oczyszczone z pyłu powstającego podczas szlifowania.
Malując powierzchnie wykonane z gładzi, nie można zapomnieć o gruntowaniu, które, oprócz
zmniejszenia i wyrównania chłonności oraz wzmocnienia podłoża, zlikwiduje jego pylenie, spowoduje
mocniejsze wiązanie farby oraz ograniczy jej zużycie. Podsumowując – brak gruntowania jest
największym i najbardziej kosztownym błędem, jaki można popełnić podczas prac malarskich.
W przypadku zaniechania tej czynności i wystąpienia przeszkód w postaci łuszczenia bądź pękania
farby koszty malowania mogą wzrosnąć nawet trzykrotnie!
Co się może stać z powłoką malarską bez wcześniejszego zagruntowania podłoża?
Jeśli zaniecha się gruntowania przed malowaniem, problemy niekoniecznie pojawią się od razu – mogą
stać się zauważalne dopiero po kilku lub kilkunastu dniach od nałożenia farby, a więc po całkowitym
wyschnięciu powłok i powstaniu naprężeń powierzchniowych lub podczas ponownego malowania. Oto
najczęściej spotykane trudności:
• pękanie i łuszczenie się powłok malarskich,
• słaba przyczepność farby i jej odpadanie podczas odklejania taśmy malarskiej,
• niejednorodna struktura, połysk i wytrzymałość wymalowania,
• powstawanie „pasów” widocznych pod światło na pomalowanej powierzchni,
• przebarwienia.
Oprócz braku gruntowania przyczyną problemów z powłoką malarską może być również: stosowanie
zamienników, produktów uniwersalnych lub nieodpowiednich wyrobów. Wymienić tu można użycie
rozcieńczonej wodą farby zamiast odpowiedniego gruntu. Stosując tego typu rozwiązania na świeżych
warstwach wykonanych za pomocą produktów na bazie gipsu, można mieć pewność, że farba będzie
się łuszczyć i pękać. Również farba rozcieńczona gruntem akrylowym nie zapewni odpowiedniej
jakości podłoża przed malowaniem. Mieszanie farb i gruntów pochodzących najczęściej od różnych
producentów może spowodować nieprzewidywalne zmiany chemiczne w farbie, przez co straci ona
swoje właściwości. Dodatkowo, taka mikstura nie zapewni chłonnym powierzchniom odpowiedniego
wzmocnienia oraz utwardzenia, co może sprawić, że kolejne powłoki będą pękać i odpryskiwać.
Przestrzeganie zaleceń producenta
Najważniejszą, uniwersalną zasadą obowiązującą wszystkich, którzy prowadzą prace wykończeniowe
(nie odnosi się to wyłącznie do osób stosujących gładzie gipsowe), jest przestrzeganie wskazówek
producenta dotyczących gruntowania podłoża. Jeżeli podczas wykonywania gładzi zaleca on, by
sięgnąć po konkretny preparat gruntujący, to bezwzględnie należy użyć tego właśnie wyrobu.
Zamiennik w formie gruntu uniwersalnego lub produktu innej firmy zawsze jest gorszym rozwiązaniem
i nie pozwoli uzyskać zamierzonego efektu. Co dokładnie ma na to wpływ? Niedostosowanie
parametrów. Poszczególne grunty różnią się m.in. stężeniem oraz przeznaczeniem (na różne typy
podłoża stosuje się rozmaite wyroby). Nie mniej ważna jest sama technika gruntowania. Czynność tę
należy wykonać starannie, grunt musi być nałożony równomiernie, a czas wysychania – zgodny
z instrukcją zamieszczoną na opakowaniu. Poprawne gruntowanie ma znaczący wpływ na trwałość
i jakość kolejnych nakładanych warstw. Zadaniem preparatu gruntującego jest wyrównanie chłonności
podłoża na całej jego powierzchni oraz zapewnienie odpowiedniej przyczepności międzywarstwowej.
Grunt pod gładzie gipsowe
Gruntowanie podłoża jest tym etapem, od którego zależy późniejsza trwałość gładzi. Należy je
wykonać niemal na każdej powierzchni, na której ma się znaleźć gładź. Gładzie gipsowe wymagają
szczególnej uwagi – ze względu na stosunkowo krótki czas wiązania gipsu potrzebują dobrze
zagruntowanej powierzchni. Wyroby nakłada się cienką warstwą (1–5 mm w przypadku gładzi Ceresit
IN 35 i IN 45 oraz 1–3 mm w przypadku gładzi polimerowej Ceresit IN 46), dlatego ich wiązanie,
a także twardnienie zachodzi znacznie szybciej w porównaniu np. do tynków, które trzeba nakładać
dużo grubszą warstwą. W związku z tym grunty przeznaczone pod gładzie charakteryzują się wysoką
zdolnością do ograniczania chłonności podłoża. W portfolio Ceresit tego typu produktem jest IN 10 –
w 100% kompatybilny z gładziami. Jego zastosowanie nie tylko zmniejsza nasiąkliwość podłoża przed
wykonaniem pierwszej warstwy gładzi, ale również ułatwia nanoszenie kolejnych powłok (farby).
Zagruntowana powierzchnia jest znacznie mniej nasiąkliwa, co zapobiega zbyt szybkiemu
przesychaniu nakładanych później materiałów. Wyrównanie chłonności podłoża to niezwykle ważna
cecha w odniesieniu do gładzi, które same w sobie stanowią warstwę chłonną. Grunt IN 10 chroni
gładzie gipsowe przed możliwymi szkodliwymi reakcjami chemicznymi z podłożem, dzięki czemu
zdecydowanie zmniejsza ryzyko wystąpienia np. odspojeń czy przebarwień. Preparat, wnikając
w podłoże, wiąże ziarna kruszywa, zapewniając równomierne przesychanie na całej powierzchni.
Dzięki temu pozwala uzyskać bardzo gładkie oraz jednolite kolorystycznie powłoki.
Zdaniem fachowców
Rozwój oparty na doświadczeniu
Oferta marki Ceresit została niedawno rozszerzona o nową linię produktów do prac wykończeniowych
– system gładzi i dedykowany grunt. O pracy nad recepturami, przebiegu procesu wdrażania oraz
przyjęcia nowego rozwiązania przez wykonawców opowiedzą specjaliści z firmy Ceresit – Łukasz
Woronowicz (Brand Manager) oraz Rafał Stachera (Dział Zastosowań, Specjalista do spraw
technicznych).
Gładzie są produktami, które znaleźć można w ofercie wielu producentów. Skąd pomysł na działalność
w tym obszarze?
ŁW: Zaliczamy się do czołowych producentów, a często jesteśmy wręcz liderem w wielu kategoriach
chemii budowlanej w Polsce. Chcąc oferować naszym klientom kompleksowe rozwiązania,
postawiliśmy na rozwój linii produktów do wykańczania wnętrz, wprowadzając do oferty system gładzi
i dedykowany grunt, oraz, co nastąpiło nieco wcześniej, dekoracyjne masy szpachlowe INSTYLE. Do tej
pory nie byliśmy w ogóle obecni na rynku gładzi, ale wierzymy, że ma on ogromny potencjał
i dodatkowo świetnie wpisuje się w koncepcję rozwoju marki Ceresit.
Jaka jest Wasza przewaga konkurencyjna?
ŁW: Niewątpliwą przewagą jest uznana jakość produktów Ceresit oraz grono wiernych wykonawców.
W pewnym sensie to właśnie od nich pochodziła koncepcja rozwoju w tym kierunku.
Co wyróżnia gładzie Ceresit w porównaniu do oferty innych producentów?
ŁW: Wyroby Ceresit odznaczają się doskonale wyważonymi parametrami, które są najistotniejsze dla
wykonawcy. Jeśli chodzi o gładzie, charakteryzują się one łatwą aplikacją, a wykonywane za ich
pomocą powierzchnie są idealnie gładkie, uzyskują jednolity, biały kolor. Warta podkreślenia jest
również ich optymalnie dobrana twardość, dzięki czemu będą odpowiednie dla bardzo szerokiego
grona odbiorców.
Jak wyglądały badania i testy poprzedzające wprowadzenie nowej linii produktów? Ile trwa taki proces?
ŁW: Wprowadzenie gładzi poprzedził szereg testów wewnętrznych kilkunastu różnych receptur.
Dopiero po tym etapie pięć najlepszych trafiło na testy zewnętrzne z wykonawcami. Łącznie odbyły
się trzy tury testowe, podczas których sprawdziliśmy kilkadziesiąt różnych konfiguracji, tak by finalne
produkty spełniały oczekiwania wykonawców. Cały proces trwał długo, bo ponad trzy lata, ale zależało
nam na najwyższej jakości wyrobów oraz stuprocentowym zadowoleniu wykonawców, którzy
wybierają pozycje z naszej oferty.
Czy opracowując receptury, brali Państwo pod uwagę opinię wykonawców?
ŁW: Opinie wykonawców były dla nas kluczowe przy projektowaniu produktów. Cały proces
rozpoczęliśmy wywiadem z profesjonalistami i poznaniem ich potrzeb, a zakończyliśmy dokonaną
przez nich pozytywną weryfikacją gotowych produktów.
Czy pozwoliło to wyodrębnić najważniejsze parametry i zastosować nowe technologie?
ŁW: Zdecydowanie tak. Dzięki ścisłej współpracy z naszymi wykonawcami, przeprowadzeniu
dziesiątek rozmów oraz prób aplikacyjnych udało się nam wyodrębnić i opracować najważniejsze
parametry wyrobów, zarówno te robocze, jak i techniczne, które odpowiadają m.in. za łatwość
aplikacji czy odpowiednią wytrzymałość wykonanej warstwy. Opinia wykonawców, jako końcowych
odbiorców naszych produktów, jest niezwykle ważna. To oni byli tutaj ekspertami surowo
oceniającymi kolejne receptury. Takich prób, przed wprowadzeniem wyrobów na rynek, było
kilkadziesiąt. Nowe technologie to efekt prac ekspertów firmy Ceresit, którzy nieustannie poszukują
nowatorskich rozwiązań, sprawiających, że produkty wyróżniają się wyjątkowymi parametrami.
Jakie wymogi były stawiane wobec produktu? Czy był to trudny projekt?
ŁW: Każdy produkt Ceresit jest tworzony po to, aby spełnić najwyższe wymagania klientów. Trudność
w tym projekcie polegała głównie na tym, że omawiana kategoria jest nowa, musieliśmy więc poznać
oczekiwania wykonawców.
Powstał cały system: linia gładzi i dedykowany grunt. Co daje zastosowanie produktów systemowych?
RS: Wprowadzona linia gładzi oraz grunt mają odpowiednio dobrane właściwości i są ze sobą
kompatybilne. Stosując produkty systemowe, zyskujemy pewność, że wykonana warstwa
wykończeniowa będzie odznaczać się odpowiednimi parametrami wytrzymałościowymi, a rezultat
w postaci idealnie gładkiej ściany będzie utrzymywać się przez lata. Stosowanie zamienników nie daje
nam takiej pewności – źle dobrany grunt może zniweczyć wykonaną pracę, np. rozpuszczając warstwę
gładzi, lub doprowadzić do powstania na jej powierzchni szklistej warstwy.
Czy będą Państwo rozszerzać asortyment w tym kierunku? Czy też działania zostaną ukierunkowane
na polepszanie parametrów produktów już istniejących?
ŁW: Planujemy rozszerzanie asortymentu, ale obecnie koncentrujemy się na zbieraniu opinii z rynku.
Znajomość oczekiwań wykonawców pozwoli nam tworzyć produkty, z których będą zadowoleni.
Jak Państwo oceniają wprowadzenie nowej grupy produktowej? Czy było to dobre posunięcie, które
sprostało oczekiwaniom wykonawców?
ŁW: Zdecydowanie tak. Po wprowadzeniu nowej linii przeprowadziliśmy badanie satysfakcji wśród
wykonawców, którzy przetestowali gładzie Ceresit. Ponad 80% z nich była zadowolona zarówno
z jakości, jak i parametrów naszych produktów. Bardzo nas to cieszy, ale oczywiście nie zamierzamy
spocząć na laurach.
© 2013 Henkel Polska sp. z o.o.