Prezentacja

„5S - utrzymanie zorganizowanego
i wydajnego miejsca pracy na przykładzie
firmy produkcyjnej”
Maciej Koc
Trener Lean Manufacturing
Agenda:
1. Lean Manufacturing - podstawowe narzędzia.
2. 5S – zorganizowane i wydajne miejsce pracy.
3. Od czego zacząć.
4. Pytania i odpowiedzi.
Lean Manufacturing podstawowe narzędzia
Filozofia Lean Manufacturing:
 stworzona przez zakładach Toyoty (TPS),
 szczupła produkcja,
 eliminacja marnotrawstwa (muda),
 skupianie się na wartości dodanej,
 ciągłe doskonalenie.
Rodzaje MUDA:
 nadprodukcja,
 czekanie,
 zbędny transport,
 nadmierne lub niewłaściwe przetwarzanie,
Rodzaje MUDA (cd.):
 zapasy,
 zbędne ruchy,
 błędy,
 niewykorzystana kreatywność pracowników.
Podstawowe narzędzia Lean Manufacturing:
 5S,
 VSM – Value Stream Mapping,
 SMED – Single Minute Exchange of Die,
 TPM – Total Productive Maintenance.
5S–
wydajne i zorganizowane miejsce
pracy
5S:
Narzędzie filozofii Lean Manufacturing, które stawia
za nadrzędny cel wizualną organizację wydajnego
i ustandaryzowanego stanowiska pracy, aby ułatwić
identyfikację i eliminację marnotrawstwa.
Metoda bazuje przede wszystkim na pomysłach
pracowników, którzy na co dzień pracują na danym
stanowisku.
Nazwa 5S pochodzi od pierwszych liter japońskich słów
opisujących kolejne kroki, które należy zrealizować,
aby uznać narzędzie za wdrożone:
SEIRI – selekcja,
SEITON – systematyka,
SEISO – sprzątanie,
SEIKESU – standaryzacja,
SHITSUKE – samodyscyplina.
1 S – SELEKCJA
1S - selekcja:
 oddzielenie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych,
 niepotrzebne
rzeczy
należy
wyrzucić
lub
zagospodarować w inny sposób.
Przykład:
 zepsute
i
nieużywane
dokumentacja, zapasy,
narzędzia,
nieaktualna
Przykład:
 należy ustalić system dla oznaczania niepotrzebnych
rzeczy, które nie są wyrzucane od razu,
 oznaczenie powinno zawierać minimum informacje
dotyczące opisu przedmiotu, skąd pochodzi dana
rzecz, kto ją oznaczył, ilość oraz przyczynę uznania
za niepotrzebną.
2 S – SYSTEMATYKA
2S - systematyka:
 nacisk na wizualizację,
 ustalanie
systemu,
który
posłuży
utrzymaniu
porządku,
 oznaczenie i umieszczenie wszystkich potrzebnych
przedmiotów tak, aby były łatwe do zidentyfikowania
i wykorzystania.
Przykłady:
- oznakowanie dróg komunikacyjnych w fabrykach,
- oznakowanie miejsc odstawczych dla komponentów,
- oznakowanie miejsca dla maszyn,
- oznakowanie stref bezpieczeństwa,
- tablice cieni,
- tablice informacyjne.
3 S – SPRZĄTANIE
3S - sprzątanie:
 nie odnosi się jedynie do czynności związanych
z utrzymaniem porządku na stanowisku pracy,
 sprzątanie należy połączyć z inspekcją, która pozwoli
na zauważenie brakujących lub uszkodzonych części
maszyny, psujących się narzędzi i wybrakowanych
komponentów,
3S – sprzątanie (cd.):
 regularne
akcje
pozwolą
na
szybkie
wykrycie
problemów i skuteczne ich usunięcie, a tym samym
utrzymanie wydajnego i uporządkowanego miejsca
pracy,
 problemy
zidentyfikowane
podczas
realizacji
trzeciego kroku można rozwiązywać przy użyciu
cyklu PDCA.
3S – sprzątanie (cd.):
 czynności realizowane w ramach 3S będą stanowić
bazę dla standardów tworzonych w 4S.
4 S – STANDARYZACJA
4S – standaryzacja (cd.):
 polega na ustaleniu zasad dla 3S, stworzeniu
wizualnych standardów i przestrzeganiu ich,
 standardy
muszą
być
stworzone
przez
osoby
pracujące na danym stanowisku,
 należy
stworzyć
jasny
plan,
który
zapewni
powtarzalność wykonywanych czynności i wyniku,
4S – standaryzacja (cd.):
 każda
czynności
musi
mieć
jasno
przypisaną
odpowiedzialność,
 przestrzeganie
standardów
należy
zintegrować
z codziennymi obowiązkami,
 standardy podlegają ciągłemu doskonaleniu.
Lp.
Gdzie?
Co robimy?
Jak często?
Kto?
Czyszczenie powietrzem
obudowy maszyny
1 x / koniec zmiany
Operator
Czyszczenie powietrzem
wnętrza maszyny
1 x / koniec zmiany
Operator
Czyszczenie
miski olejowej
1 x / koniec zmiany
Operator
4
Wyczyszczenie
blatu maszyny
1 x / koniec zmiany
Operator
5
Zamiatanie podłogi
1 x / koniec zmiany
Operator
Segregacja
i wynoszenie odpadów
1 x / koniec zmiany
Operator
1
1
4
2
6
3
5
3
2
6
5 S – SAMODYSCYPLINA
5S – samodyscyplina:
 5 krok służy zapewnieniu, że ustalone standardy
będą przestrzegane,
 weryfikowanie
standardów
może
odbywać
się
podczas regularnych audytów 5S,
 pytania audytowe powinny odnosić się do każdego S,
5S – samodyscyplina:
 promocja 5S pomaga utrzymać wdrożone standardy
i samodyscyplinę,
 w
utrzymanie
samodyscypliny
należy
pracowników z każdego szczebla organizacji.
włączyć
Przykłady:
 Czy na stanowisku pracy znajdują się tylko potrzebne
rzeczy?
 Czy wszystkie obszary są odpowiednio oznaczone?
 Czy plan sprzątania jest realizowany?
 Czy przyjęte standardy są przestrzegane?
 Czy akcje 5S realizowane są na bieżąco?
6 S – SAFETY
6S – safety:
 w ramach tego kroku należy zapewnić jak najlepszą
ergonomię stanowiska pracy,
 6S pozwala na ciągłe doskonalenie warunków BHP,
 przestrzeganie zasad BHP weryfikowane jest również
w trakcie audytów 5S.
Od czego zacząć
Od czego zacząć wdrażanie:
 wybrać pilotażowy obszar,
 zapewnić szkolenia dla pracowników,
 stworzyć zespół odpowiedzialny za utrzymanie 5S,
 zaangażować kierowników w działania 5S,
 dokumentować stan „przed” i „po”,
 słuchać ludzi pracujących na danym stanowisku.
Pytania i odpowiedzi