optymalizacja systemu produkcji w odlewni żeliwa w koluszkach

ARCHIWUM ODLEWNICTWA
27/6
Rok 2002, Rocznik 2, Nr 6
Archives of Foundry
Year 2002, Volume 2, Book 6
PAN - Katowice PL ISSN 1642-5308
OPTYMALIZACJA SYSTEMU PRODUKCJI W ODLEWNI
ŻELIWA W KOLUSZKACH
A. CYPRYS 1
Odlewnia Żeliwa Koluszki Sp. z o.o.
Koluszki, ul. 11 – go Listopada 65
STRESZCZENIE
W opracowaniu poddano analizie system produkcyjny Odlewni Żeliwa w Ko luszkach. System ten wymagał szybkiego i radykalnego przeprojektowania z punktu
widzenia klienta, procesu produkcyjnego, istniejących procedur oraz struktury
organizacyjnej. Celem optymalizacji procesów produkcyjnych w odlewni jest
wypracowanie zysku oraz utrzymanie się na rynku producentów odlewów.
Key words: systems, production, Foundry Cast Iron Koluszki.
1.
WSTĘP
Odlewnia Żeliwa w Koluszkach funkcjonuje od dwudziestu pięciu lat. W tym
okresie zmieniała właścicieli oraz przeżywała wzloty i upadki. W pierwszym p ółroczu
2002 roku zakład przeżył kryzys wynikający z błędów w zarządzaniu, przestarzałej
technologii i parku maszynowego oraz braku wsparcia inwestycyjnego ze strony
poprzedniego właściciela. Z uwagi na posiadane zamówienia podjęto radykalne
działania zmierzające do utrzymania odbiorców odlewów, wypracowania zysku oraz
poprawy płynności finansowej firmy. W tym celu poddano analizie istniejący system
funkcjonowania odlewni pod kątem:
sprzedaży wyrobów i usług,
zaopatrzenia w materiały i media energetyczne,
zmiany struktury organizacyjnej i optymalizacji zatrudnienia,
1
Dyrektor Odlewni – mgr inż., [email protected]
235
2.
kosztów wytworzenia i jakość produktów,
możliwości inwestycyjno – odtworzeniowych,
polityki kadrowej.
SPRZEDAŻ WYROBÓW I USŁUG
Pomimo niekorzystnych uwarunkowań, odlewnia od 1996 roku sukcesy wnie zwiększała
sprzedaż i wprowadzała nowe asortymenty wyrobów. W roku 2001 osiągnęła
najwyższy od 10 lat poziom sprzedaży 14 223,00EUR w tym eksport 1 480,00EUR.
Zwiększono produkcję żeliwa szarego o podwyższonych parametrach oraz żeliwa
sferoidalnego w gatunkach: EN-GIS 400 – 15, EN-GIS 500 – 7, EN-GIS 600 – 3, ENGIS 700 – 2, EN-GIS 800 – 2, EN-GIS 400 – 18LT. Odlewnia produkuje odlewy dla
znaczących firm na świecie w sektorach: obrabiarkowym, budowy maszyn (elektrownie
wiatrowe, prasy), armatury i hydrauliki. W trosce o jakość sprzedawanych wyrobów
proces produkcji w odlewni prowadzony jest w oparciu o procedury jakościowe zgodne
z normą PN – ISO 9002 i certyfikatem RW TŰV Essen.
W okresie pierwszego półrocza 2002 roku odlewnia utraciła wielu odbiorcó w. W celu
utrzymania pozostałych klientów oraz pozyskania nowych podjęto następujące zadania:
skrócono czas przygotowania ofert,
opracowanie cennika oferowanych odlewów,
stworzono system planowania i potwierdzania zamówień gwaran tujący terminową ich realizację, zgodnie z potrzebami
zamawiających,
opracowano system zachęt, upustów cenowych na wykonywane
modele dla nowych, znaczących klientów,
z uwagi na zmiany w potrzebach rynku, polegające na wzroście
zapotrzebowania na gotowe detale, czynione są kroki zmierzające
do rozszerzenia zakresu obróbki skrawaniem w odlewni i w kooperacji.
3.
ZAOPATRZENIE W MATERIAŁ Y I MEDIA ENERGETYCZNE
Podstawowym problemem funkcjonowania odlewni, był brak płynności
finansowej wynikające z braku zdolności kredytowej, co przy niskim kapitale firmy
groziło jej upadłością. Dostawcy materiałów ustanawiają kredyt kupiecki lub żądają
przedpłat na odbierane materiały, co w zderzeniu z chwilowym brakiem środków
finansowych zmusza zakład do postoju. Postój w odlewni produkującej na pozio mie
progu rentowności powoduje utratę zysku i poślizgi w realizacji zamówień. Te
problemy eliminowane są poprzez:
selekcję dotychczasowych dostawców,
wyszukiwanie nowych dostawców gwarantujących lepszą jakość
wyrobów i warunki dostaw,
236
ARCHIWUM ODLEWNICTWA
-
ścisły kontakt z dostawcami i informowanie ich o bieżącej
sytuacji odlewni,
negocjowanie lepszych warunków dostaw w układzie cen i warunków płatności,
wydzielenie transportu ze struktury zakładu (dostawy loco
Koluszki).
Podjęte działania przyniosły efekty w postaci:
obniżki cen dostarczanych materiałów o 2 – 6%,
rabatów w przypadkach przedpłat za odbierany towar,
wydłużenia terminów płatności do 30 dni,
regulowania znacznych części należności w formie kompensat
Odlewnia odzyskała wiarygodność wśród poddostawców, nawet takich monopolistów
jak energetyka i PGKNiG.
4.
ZMIANA
STRUKTURY
ZATRUDNIENIA
ORGANIZACYJNEJ
I
OPTYMALIZACJA
Dotychczasowy schemat organizacyjny poddano szczegółowej analizie pod
kątem:
-
sprawności funkcjonowania firmy,
skrócenia czasu przygotowania nowych uruchomień,
przepływu informacji,
bieżącej kontroli kosztów,
kontroli procesów technologicznych.
Wdrażany jest nowy schemat organizacyjny, z którego jednoznacznie wynika kto
odpowiada za produkt finalny od początku jego tworzenia w układzie:
technologicznym, kosztowym i jakościowym. Przykładowo kierownikowi wydziału
odlewów lekkich podlega część rdzeniarni produkująca rdzenie pod jego potrzeby,
formiernia lekka i oczyszczalnia. Wyeliminowano podziały na styku rdzeniarnia –
formiernia, formiernia – oczyszczalnia, które zamazywały odpowiedzialność za dobre
i terminowe wykonanie odlewów oraz poniesione koszty. Odpowiedzialność za jakość
ponosi wykonawca na każdym etapie procesu technologicznego. W związku z po wyższym planuje się połączyć służby technicznego przygo towania produkcji z działem
kontroli jakości w celu położenia głównego nacisku na przestrzeganie założeń
technologicznych i procedur jakościowych, jak również skrócenia czasu wykonywania
prób i wdrożeń nowych produktów. Ze struktur odlewni wydzielono trans port oraz
połączono dział marketingu z zaopatrzeniem tworząc pion handlowy. Służby ochrony
zakładu odpowiadają za sprawy administracyjno – socjalne, a biuro zarządu grupuje
pracowników z kilku działających wcześniej komórek (kadry, radca prawny, dział
gospodarczy, dział socjalny, B.H.P.).
237
Osiągnięto poprawę struktury organizacyjnej przez zmniejszenie liczby
wydziałów i działów oraz zatrudnionych pracowników. Skrócono czas reakcji na
potrzeby klientów, zwiększono szybkość i elastyczność najważniejszych proc esów
produkcyjnych oraz wprowadzono bieżącą kontrolę kosztów.
5.
KOSZTY WYTWORZENIA I JAKOŚĆ PRODUKTÓW
Kontynuowane są działania mające na celu:
obniżenie kosztów poprzez zmniejszenie zużycia surówek,
składników mas formierskich oraz ograniczenie wywozu masy
odwałowej,
poprawę uzysku żeliwa,
zwiększenie wydajności pracy,
podwyższenie jakości poprzez obniżenie wskaźnika braków.
Podstawowymi składnikami kosztów odlewni są materiały, energia i wynagrodzenie.
Szczegółowej analizie poddaje się koszty materiałów, których udział jest największy.
Istotnym wskaźnikiem efektywności działań jest obniżka kosztów w przeliczeniu na
jednostkę produkcji. Wartość zużytych materiałów na jeden kilogram wykonanych
odlewów kształtuje się na poziomie 1,7 do 1,9 PLN. Szczególny nacisk położono na
zmniejszenie strat z tytułu złej jakości oraz poprawę jakości powierzchni
wykonywanych odlewów.
6.
MOŻLIWOŚCI INWESTYCYJNO – ODTWORZENIOWE
Utrzymanie się odlewni na rynku w aktualnej sytuacji wewnętrznej i uwarun kowaniach zewnętrznych (zapaść polskiego przemysłu oraz kryzys gospodarki
światowej) zależeć będzie od tego, jak szybko i w jakim zakresie zrealizowane będą
niezbędne inwestycje i roboty odtworzeniowe. Z uwagi na brak zdolności kredytowej
i problemy finansowe podjęto próby wykonania kilku prac własnymi siłami – w tym
głównie regeneracją mas formierskich. W tym celu zweryfikowano i uproszczono
posiadane projekty i przystąpiono do realizacji inwestycji z nadzieją na znaczną obniżkę
kosztów.
Wykonano również stanowisko do formowania i zalewania dużych odlewów,
zaadoptowano wagę kolejową pod potrzeby transportu drogowego oraz pomieszczenia
antresoli w hali głównej, do której przeniesiono służby obsługi produkcji.
7.
POLITYKA KADROWA
W okresie największego rozkwitu odlewnia zatrudniała około 1250 osób,
w tym 65 pracowników z wyższym wykształceniem i 765 z wykształcenie średnim.
Aktualnie zatrudnia 338 osób, a po wdrożeniu nowej struktury organizacyjnej będzie
238
ARCHIWUM ODLEWNICTWA
zatrudnionych 260 pracowników. Tworzona jest strategia zarządzania person elem,
której głównym zadaniem jest:
zapoznanie wszystkich pracowników z celami i zadaniami
wytyczonymi przez kierownictwo,
zaangażowanie całego personelu w realizacji założonych celów,
analiza i konsekwentna ocena wyników pracy,
poprawa atmosfery i warunków pracy oraz parametrów
technicznego środowiska pracy.
8.
PODSUMOWANIE
Długoletnie pogarszanie się koniunktury na rynku odlewniczym, transformacja
gospodarcza w Polsce oraz oczywiste błędy w zarządzaniu doprowadziły do upadłości
Odlewni Żeliwa w Koluszkach.
W ramach procesu upadłościowego Syndyk poddał analizie organizację i sys tem produkcyjny Odlewni i podjął radykalne działania na polu organizacji pracy,
zarządzania i optymalizacji procesu produkcyjnego. Stan upadłości pozwala w znacznej
mierze przyśpieszyć przeprowadzanie tych procesów, co ma na celu zapewnienie
jeszcze w stanie upadłości stabilnej sytuacji ekonomicznej. Należy podkreślić, że w ko lejnym 3. miesiącu od ogłoszenia upadłości Odlewnia uzyskała dodatni wynik
finansowy.
Rolą Syndyka jest zabezpieczenie interesu wierzycieli z majątku upadłego.
Zgodnie z polskim prawem upadłościowym istnieją dwie drogi przeprowadzenia tego
procesu:
zbycie całości majątku upadłego przedsiębiorstwa , jako w pełni oddłużonego podmiotu
gospodarczego,
wyprzedaż odrębnych składników majątkowych.
Syndyk jest zdecydowany na pierwszy sposób przeprowadzenia procesu upadłości
odlewni i zbycie w całości upadłego podmiotu prowadzącego nieprzerwanie działalność
produkcyjną, dobrze zorganizowanego i realizującego złożone zamó wienia.
Mamy nadzieję zainteresować potencjalnego inwestora nie obciążonym
zadłużeniem finansowym przedsiębiorstwem o niskim koszcie siły roboczej i znacznym
udziale w europejskim rynku odlewniczym, przy relatywnie niskiej cenie zakupu.
239
PRODUCTION S YS TEM OPTIMIZATION OF CAS T IRON FOUNDRY IN KOLUS ZKI
SUM M ARY
In this report it is given under the analise production system of Foundry Koluszki. This
system needet fast and radical re-projectionm from client point of view, production
process, existing procedures and organisation structure. The aim of optimalisation of
production process in our Foundry is to work out the income and to stay on producers of
casting market.
Recenzował: prof. dr hab. inż. Stanisław Pietrowski
240