PROJEKT BUDOWLANO - WYKONAWCZY Kody: CPV:45351000

Temat:
MODERNIZACJA INSTALACJI PNEUMATYCZNEJ
AZOTOWEJ W BUDYNKU 66 WCBKT S.A.
Branża:
SANITARNA
Faza:
PROJEKT
BUDOWLANO
WYKONAWCZY
Kody:
CPV:45351000-2
Inwestor:
WOJSKOWE
CENTRALNE
BIURO
KONSTRUKCYJNO-TECHNOLOGICZNE S.A.
Ul. Gen. S. Kaliskiego 2, 00-908 Warszawa
tel. +48 22 683 95 14, fax. +48 22 683 72 14
e-mail: [email protected]
Jednostka
Projektowa:
I
-
DANBUD Firma Budowlana
Wyględy, ul. Osiedlowa 35
05-083 ZABORÓW
NIP. 529-123-02-49
Fax: 22 725 98 82
PROJEKTANCI:
Branża:
Imię i Nazwisko:
Nr
upr.
Data:
Podpis:
inż. Mariusz Woźniak
07/2015
Projektant:
LOD/0645/PWOS/08
SANITARNA:
1
Spis treści:
I. Opis techniczny.
1.
2.
3.
4.
Podstawa opracowania.
Przedmiot opracowania.
Zakres opracowania.
Dane wyjściowe
4.1. Instalacja sprężonego powietrza
4.2. Instalacja sprężonego azotu
5. Rozwiązania projektowe
5.1. Instalacja sprężonego powietrza
5.2. Instalacja sprężonego azotu
5.3 Instalacja odprowadzenia azotu do atmosfery
II. Warunki techniczne wykonania i odbioru (WTWiO)
1.
2.
3.
4.
5.
Postanowienia ogólne
Materiały i półwyroby
Połączenia rozłączne
Podparcia rurociągów
Badania i próby
5.1. Próba ciśnieniowa
6. Protokół odbioru instalacji
7. Ogólne warunki eksploatacji
8. Zagadnienia p.poż. i BHP
III. Ustalenia międzybranżowe
1.
2.
3.
4.
Branża budowlana
Branża elektryczna
Wykonawstwo, regulacja, odbiory
Informacje końcowe
IV. Załączniki
1.
2.
3.
4.
5.
Uprawnienia Budowlane
Zaświadczenie Członka Izby Budownictwa
Oświadczenie
Karta charakterystyki azotu
Zestawienie kosztorysowe dołączone do niniejszego projektu
zawierające materiały do wbudowania.
V. Spis rysunków.
1-1
2-1
3-1
4-1
5-1
Rzut kondygnacji budynku nr 66 i pomieszczenia rampy azotu
Przekrój A-A
Przekrój B-B
Widok pomieszczenia Rampy azotu
Aksonometria
2
I. Opis techniczny.
1. Podstawa opracowania.
- Wytyczne i ustalenia z Inwestorem
- Wymagania do projektu modernizacji instalacji
pneumatycznej i azotowej
- Wizja lokalna
- Projekt budowlany
- Obowiązujące przepisy i normy
- Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r.
w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać
budynki i ich usytuowanie (Dz.U. nr75 z 2002r. poz.690 z
późniejszymi zmianami)
2. Przedmiot opracowania.
Przedmiotem opracowania jest projekt wykonawczo – budowlany modernizacji
instalacji pneumatycznej i azotowej dla pomieszczeń w budynku nr 66
należącym do Wojskowego Centralnego Biura Konstrukcyjno – Technologicznego
S.A. zlokalizowanego na terenie Wojskowej Akademii Technicznej przy ul. Gen.
Sylwestra Kaliskiego 2 w Warszawie.
3. Zakres opracowania.
W zakres opracowania wchodzi modernizacja istniejących instalacji:
- sprężonego powietrza
- sprężonego azotu
- odprowadzenia azotu do atmosfery
w budynku nr 66.
Niniejsze opracowanie zawiera informację na temat:
- doborów armatury i wyposażenia instalacji
- rysunków rozprowadzenia instalacji w pomieszczeniach
- zestawienia podstawowych urządzeń i materiałów
- wytycznych do robót towarzyszących.
4. Dane wyjściowe
Instalacje zaprojektowano w oparciu o następujące założenia określające
lokalizację, parametry i materiały, z jakich instalacje mają być wykonane:
3
4.1. Instalacja sprężonego powietrza
Ciśnienie panujące w instalacji do 8,5 bar.
Wydatek powietrza na wyjściu z kompresora do 800 l /min.
Jakość powietrza w klasie I wg. normy EN ISO 8753-1:2000
- ciśnieniowy punkt rosy -700C
- maksymalna wielkość cząsteczek stałych – 0,1µm
- maksymalna koncentracja cząsteczek stałych – 0,1 mg/m3
- maksymalna zawartość oleju 0,01 mg/m3
Instalacja wykonana w układzie mieszanym w technologii AiRnet oraz z rur i
kształtek w technologii kwasoodpornej typu 316L.
4.2. Instalacja sprężonego azotu
Zaprojektowanie rampy rozprężania Azotu w ilości 2 sekcji po 8 butli z azotem.
Azot dostarczany będzie w butlach w klasie N5 i ciśnieniu 20 MPa. Planowane
ciśnienie za modułem rozprężania do 20 bar.
Ciśnienie do budynku 16 na poziomie 8bar.
Ciśnienie do budynku 66 maksymalnie do 20 bar.
Wydatek dostaw azotu:
 do budynku 16 w ilości maksymalnej do 600 l/min
 do budynku 66 – bez wymagań
5.
Rozwiązania projektowe
5.1.
Instalacja sprężonego powietrza
Modernizacja instalacji sprężonego powietrza będzie polegała na
demontażu jej części w pomieszczeniu H9 – sprężarkowni, tj. demontażu filtrów
WS i WR firmy Pneumat System oraz części instalacji za wskazanymi filtrami do
sprężarki typu APK-G 15/500. Zdemontowane filtry wykorzystane zostaną w
nowej linii sprężonego powietrza jako filtry wstępne przed dobranym
osuszaczem. Dodatkowo zdemontować należy część instalacji od sprężarki przez
filtr wstępny, osuszacz MSD 0035 oraz filtr za osuszaczem i ok. 1 mb instalacji
wykonanej ze stali kwasoodpornej o średnicy 8x1.
Tak przygotowana instalacja umożliwi wykonanie podłączeń zgodnie z
ustaleniami z Inwestorem i dobranymi urządzeniami.
Instalacja sprężonego powietrza musi spełnić wymogi zgodne z
obowiązującą normą ISO 8573-1: 2010 w klasie 1.
4
W związku z tym dobrano filtry WS i WR jako filtry wstępne przed
osuszaczem (do wykorzystania filtry z demontażu). Podczas ponownego
montażu należy dokonać oceny jakości wkładów filtracyjnych i jeżeli będą
wymagały wymiany, wymienić je. Warunkiem koniecznym jest sprawdzenie
zastosowanego wkładu w filtrze WR, który musi eliminować aerozole oleju
powyżej 0,01mg/m3 oraz cząstki stałe do 0,01 mikrona. W przypadku nie
spełnienia tych wymagań należy wymienić wkład na spełniający powyższe
wymagania.
Następnie dobrano osuszacz adsorpcyjny model CD22+ z opcją kontroli
ciśnieniowego punktu rosy PDP. Dobrany osuszacz AtlasCopco opóźnia moment
przełączenia zbiorników na podstawie sygnałów z czujnika punktu rosy przy
stałym czasie regeneracji. Czujnik ten posiada higrometr, który precyzyjnie
mierzy ilość wilgoci, jaką zawiera powietrze wypływające z osuszacza. Gdy
nastawiony przez operatora ciśnieniowy punkt rosy zostaje osiągnięty, osuszacz
wznawia zatrzymany cykl pracy, przełączając zbiorniki. Osuszacz przełączy
zbiorniki jedynie wówczas, gdy desykant w jednym z nich będzie całkowicie
nasycony (decyduje o tym zmierzona wartość punktu rosy). W tym okresie
osuszacz nie zużywa sprężonego powietrza na regenerację. Taki sposób
działania przynosi znaczące oszczędności energii, gdy warunki pracy osuszacza
są korzystniejsze niż założone warunki odniesienia lub przepływ ulega wahaniom
poniżej obciążenia nominalnego.
Za osuszaczem dobrano filtry AtlasCopco - dokładny PD17 oraz węglowy QD20+.
Cały zaprojektowany zestaw filtrów i osuszacza zapewnia wymaganą czystość
instalacji zadaną w projekcie technologicznym.
W przypadku konserwacji lub awarii sprężarki doprojektowano układ zasilania w
powietrze z króćca znajdującego się w pomieszczeniu H9, który jest zasilany
powietrzem z hali montażowej. Układ uzdatniania powietrza został wyposażony
w bypass i zawory odcinające.
Za układem filtracji zaprojektowano rozejście mające na celu zasilenie w czyste
powietrze w klasie I układu, w którym były wpięte uprzednio filtry WS i WR w
technologii AIRnet oraz zasilenie instalacji już istniejącej z punktami poboru w
pomieszczeniach H6 i H8 oraz nowo projektowanego w pomieszczeniu H7.
5
W pomieszczeniu H8 zaprojektowano wcięcie w istniejącą instalację sprężonego
powietrza wykonaną ze stali typu 316L. i w tej samej technologii wykonanie nitki
doprowadzającej powietrze do punktu poboru w pomieszczeniu H7. Punkt
poboru w pomieszczeniu H7 zakończony będzie panelami natynkowymi
umieszczonymi na wysokości 1,30m nad podłogą. Jeden z paneli będzie
wyposażony w zawór odcinający a drugi w zawór odcinający i reduktor z
manometrem pozwalający dokładnie wyregulować ciśnienie wyjściowe i
przepływ. Każdy z tych punktów zakończony będzie złączką wtykową
Eurostandard.
Do pomieszczeń H7 i H8 oraz w pomieszczeniu H4 zaprojektowano nowe punkty
poboru oparte na dostawie powietrza z istniejącej instalacji zasilającej z hali
produkcyjnej o niższej klasie czystości. Instalacja na chwilę obecną kończyła się
zaworem odcinającym w pomieszczeniu H6. Nowo projektowane odcinki
wykonano przez analogię w technologii AIRnet Dn 20.. Punkty poboru
znajdujące się na wysokośći 1,30m nad posadzką zakończone będą w zawór
odcinający, filtroreduktor AtlasCopco i złączkę Eurostandard bez naolejacza.
Do mocowania rurociągów należy stosować obejmy przystosowane do danego
typu materiałów i odpowiednie dla średnicy rury.
5.2.
Instalacja sprężonego azotu
Obecnie pomieszczenie H9A wykorzystywane do składowania i zasilania
punktów odbioru azotu, przystosowane jest do składowania łącznie 16 butli z
Azotem o pojemności 50l, średnicy 229mm i wysokości 1480mm (wysokość bez
zaworu butlowego) zgodnych z norma EN10083-1.
Po obu stronach pomieszczenia wykonane są uchwyty przytwierdzone na stałe
do ścian i wyposażone w łańcuchy zabezpieczające. Obecnie wykorzystywany
panel redukcyjny wraz z połączeniami należy zdemontować, gdyż nie spełnia już
swojego przeznaczenia. W to miejsce został zaprojektowany nowy układ redukcji
ciśnienia I0 do maksymalnie 20 bar. Automatyczna tablica redukcyjna firmy DZ
MEDICALE S.R.L. o wydajności max. do 75 m3/h i ciśnieniu roboczym do 20 bar,
będzie zapewniała
automatyczne przełączanie zasilania z dwóch ramp
azotowych znajdujących się po lewej i prawej stronie pomieszczenia. Układ ten
zapewni stały dostęp do odbioru gazu, w ten sposób, że automatycznie
odłączane jest źródło wyczerpane, czyli bateria 8 butli np. znajdujących się po
lewej stronie pomieszczenia, a włączane pełne z 8 butlami znajdującymi się po
przeciwnej stronie. Tablica posiada w górnej swej części sygnalizację optyczną
w postaci kontrolek, które sygnalizują stan pracy. Światło zielone sygnalizuje, iż
źródło zasilania rampy funkcjonuje, a światło czerwone, iż stanowisko rampy
jest wyczerpane lub pracuje na rezerwie. W związku z tym pracownik
6
obsługujący stację rozprężania gazów będzie na bieżąco informowany, czy
kolektor rampy lewej lub prawej jest pusty.
Dostawa gazu do tablicy dekompresji i automatycznego przełączania, będzie
realizowana z obu stron pomieszczenia. Sekcja wyposażona w 8 butli podłączona
będzie przez przyłącze wysokociśnieniowe do dwóch kolektorów zbiorczych
(DZ MEDICALE S.R.L.) połączonych ze sobą łącznikiem, a te z kolei włączone w panel
dekompresji przy zastosowaniu rur i kształtek ze stali klasy 316L.
Panel sterujący pozwoli obniżyć ciśnienie początkowe wypływające z butli do
wymaganego w instalacji do budynku 66 na poziomie do 20 bar. Przy wyjściu z
tablicy zastosowano trójnik zasilający instalacje pomieszczeń znajdujących się w
budynku 66 i budynku 16. Ze względu na to, iż budynek 16 ma być zasilany
azotem z wydatkiem 600 l/min i ciśnieniem 8 bar, wykorzystano w projekcie
istniejący reduktor ciśnienia RCAz-20/100 pozwalający uzyskać wymagane
parametry gazu.
Zaprojektowano dodatkowe punkty poboru azotu w pomieszczeniu H7 w
technologii rur i kształtek ze stali typu 316L. Wcięcie zaprojektowano w
pomieszczeniu H8 w istniejącą instalację azotową a nowe odcinki instalacji będą
wykonane przez analogię do obecnie funkcjonujących punktów poboru azotu i
umieszczone na wysokości 1,30m. nad posadzką.
W pomieszczeniu H7
zaprojektowano dwa punkty poboru - jedno złącze zaopatrzone w zawór
odcinający, a drugi w zawór odcinający i reduktor z manometrem, pozwalający
dokładnie wyregulować ciśnienie wyjściowe i przepływ oba zakończone wtykami
Eurostandard.
Do mocowania rurociągów należy stosować obejmy przystosowane do danego
typu materiałów i odpowiednie dla średnicy rury.
5.3.
Instalacja odprowadzenia azotu do atmosfery
W pomieszczeniu rampy zrzuty azotu z zaworu bezpieczeństwa i
zaworów odciążająco-spustowych wyprowadzono rurami ze stali klasy 316L fi
16x1,5 nad dach prowadząc instalację tak by nie dziurawić bez potrzeby pokrycia
dachu. Każdy wyrzut zużytego azotu do atmosfery należy wyprowadzić na
wysokość 1 metra powyżej połaci dachu i zakończyć fajką skierowaną w dół.
Zrzut Azotu z pomieszczenia H7 będzie realizowany przez włączenie się do
istniejącego zrzutu azotu w pomieszczeniu H8. Żeby zapobiec przypadkowemu
zrzutowi Azotu z pomieszczenia do pomieszczenia a nie do atmosfery,
zaprojektowano w układzie zawory zwrotne ½” 8SC3-3-SS wmontowane na
rozgałęzieniu w pomieszczeniu H8, które wyeliminują taką możliwość.
7
II. Warunki
(WTWiO)
techniczne
wykonania
i
odbioru
1. Postanowienia ogólne
WTWiO obowiązują na budowie instalacji zaprojektowanych i wykonanych z rur
kwasoodpornych 316L oraz w systemie AIRnet.
Niniejsze warunki obejmują następujące elementy instalacji:
 przewody rurowe prostoliniowe,
 kolana i łuki,
 kształtki,
 armaturę wraz z urządzeniami,
 elementy montażowe i wsporcze.
Rurociągi powinny być wykonywane i odbierane wg niniejszych WTWiO.
Odstępstwa od dokumentacji oraz postanowień zawartych w niniejszych WTWiO
wymagają zgody projektanta.
2. Materiały i półwyroby
Materiały i półwyroby stosowane do realizacji przedsięwzięcia powinny być
zgodne z wymaganiami odpowiednich norm przedmiotowych i materiałowych
oraz standardów wyszczególnionych w dokumentacji technicznej i posiadać
certyfikaty bezpieczeństwa, zaświadczenia jakości oraz atesty i aprobaty
techniczne.
Dopuszcza się w uzasadnionych przypadkach zmianę materiału elementów
rurociągów na materiał o równorzędnych lub wyższych właściwościach
materiałowych.
Tolerancje i odchyłki średnic zewnętrznych i grubości ścianek elementów
powinny odpowiadać odchyłkom dopuszczanym przez normy. Dotyczy to także
owalizacji rur, której odchyłka nie powinna przekraczać wartości określonych w
normach przedmiotowych dla przyjętej klasy rur.
Wymiary elementów prefabrykowanych lub domawianych na zamówienie
powinny być zgodne z rysunkami wykonawczymi.
3. Połączenia rozłączne
Elementy połączone za pomocą złączek skręcanych powinny być montowane z
zachowaniem osiowości, a powierzchnie poprzeczne powinny być do siebie
równoległe.
8
4. Podparcia rurociągów
Podparcia rurociągu należy dobrać z katalogu producentów, stosownie do
przeznaczenia i warunków pracy oraz nie przekraczać dopuszczalnych obciążeń
określonych przez producenta.
Rury prowadzić wzdłuż elementów konstrukcyjnych ścian, belek, słupów itd.
podpierając oraz mocując je uchwytami przeznaczonymi do właściwego
systemu. Mocowania należy wykonać w sposób trwały i bezpieczny.
5. Badania i próby
Po zakończeniu montażu należy dokonać komisyjnego odbioru instalacji.
W czasie odbioru należy:
 sprawdzić zgodność wykonania instalacji z dokumentacją projektową,
 wykonać próbę ciśnieniową.
Sprawdzenie zgodności z dokumentacją powinno być przeprowadzone przez
oględziny zewnętrzne elementów rurociągów, a następnie porównane z
zatwierdzoną dokumentacją techniczną. Sprawdzeniu podlegają również
dokumenty - świadectwa, atesty materiałów użytych do budowy instalacji.
5.1. Próba ciśnieniowa
Po zakończeniu montażu instalacji należy wykonać próbę ciśnieniową zgodnie z
Warunkami technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Montażowych tom II.
Próba ciśnieniowa będzie próbą pneumatyczną i należy ją przeprowadzić
zachowując następujące warunki:
 do prób ciśnieniowych stosować azot lub inny gaz obojętny,
 ciśnienie próby powinno wynosić 1,5x ciśnienia roboczego: dla instalacji
sprężonego powietrza i azotu po stronie niskiego ciśnienia,
 dla rampy rozprężalni azotu wykonane na ciśnieniu roboczym,
 prędkość podnoszenia ciśnienia nie powinna przekraczać 0,1 MPa/min.
 po okresie wyrównania temperatur pomiędzy gazem a rurociągiem,
ciśnienie w zamkniętej przestrzeni rurociągu wskazywane przez manometr
nie powinno ulec zmianie,
 próbę prowadzić przez minimum 30 minut od ustabilizowania ciśnienia,
 sprawdzić, czy nie nastąpiły odkształcenia rurociągów,
 sprawdzić szczelność połączeń testerem szczelności.
Pomyślny wynik próby ciśnieniowej pozwala zrezygnować z dodatkowego
9
sprawdzenia szczelności instalacji.
6. Protokół odbioru instalacji
Po pomyślnym przeprowadzeniu końcowego odbioru technicznego należy
sporządzić protokół zawierający następujące dane :
 datę odbioru
 skład Komisji Odbioru
 opis odbieranych części instalacji
 wykaz lub opisy dokumentów przedstawionych Komisji do wykorzystania
w czynnościach odbioru technicznego końcowego z zaznaczeniem, czy
stanowią one załączniki do protokołu, czy są przechowywane we
wskazanym miejscu. Przed przystąpieniem do rozruchu instalacji należy
rurociągi oczyścić przez przedmuchanie czynnikiem – azot lub innym
gazem obojętnym.
Do czyszczenia zdemontować elementy armatury, które mogą ulec uszkodzeniu.
W miejsce armatury zamontować odpowiednie wstawki lub przeprowadzić próby
etapami : np. do i od miejsca zabudowania elementów.
Po oczyszczeniu instalacji zainstalować wymontowane uprzednio elementy i
przystąpić do dalszych czynności rozruchowych.
7. Ogólne warunki eksploatacji
Eksploatujący zobowiązany jest użytkować instalacje zgodnie z instrukcjami
technicznymi eksploatacji, utrzymywać instalacje i urządzenia we właściwym
stanie technicznym oraz stosować odpowiednie środki bezpieczeństwa.
Dla zapewnienia bezpiecznej eksploatacji instalacji, eksploatujący zobowiązany
jest zapewnić szkolenie personelu w zakresie obsługi i eksploatacji.
Eksploatujący zobowiązany jest prowadzić książkę ruchu instalacji, w której
powinny być odnotowywane wszystkie czynności związane z instalacjami, w
szczególności protokoły z przeglądów okresowych.
W przypadku wystąpienia uszkodzenia lub awarii instalacji, eksploatujący
powinien zabezpieczyć instalację zgodnie z instrukcją eksploatacji, powiadomić
wytwórcę lub odpowiednio przeszkolony serwis. W przypadku uszkodzenia lub
awarii, mogącej spowodować zagrożenie życia lub zdrowia ludzkiego oraz
środowiska i mienia, eksploatujący zobowiązany jest działać niezwłocznie w celu
wyeliminowania zagrożenia, do wyłączenia instalacji z użytkowania włącznie.
8. Zagadnienia ochrony p.poż. i BHP
10
Wszelkie prace dotyczące montażu instalacji gazów technicznych, jak i
wykonywanie przejść przez przegrody budowlane, powinny odbywać się z
zachowaniem przepisów BHP i przez odpowiednio wykwalifikowanych
pracowników.
Butle z gazami należy zabezpieczyć przed upadkiem, stosując łańcuchy przy
uchwytach, a zawory butli nieużytkowanych dodatkowo zabezpieczyć kołpakami
(§ 9 ust. 6. Dz. U. nr 121 poz.1138).
Butle z gazami powinny być dostarczane oraz wymieniane przez
wyspecjalizowany serwis. Przy obsłudze instalacji gazowych oraz wymianie butli
powinno się zachować należytą ostrożność. Obsługa jest zobowiązana:
- używać butli sprawnych, niezniszczonych, z odpowiednim oznakowaniem i
aktualnym badaniem technicznym oraz legalizacją;
- używać specjalnego wózka do transportu butli zabezpieczając je przed
upadkiem.
Kadra obsługująca rampę rozprężalni gazów powinna posiadać odpowiednią
wiedzę dotyczącą zagrożeń oraz kwalifikacje do prac związanych z obsługą
urządzeń.
Ze względu na możliwość uduszenia się oparami azotu w wysokim stężeniu,
należy zachować szczególną ostrożność podczas wykonywanych prac
montażowych oraz eksploatacyjnych.
III. Ustalenia międzybranżowe
1. Branża budowlana
Należy wykonać przebicia przez przegrody budowlane do prowadzenia instalacji
sprężonego powietrza, azotu oraz odprowadzenia azotu do atmosfery. Po
wykonaniu prac wykonać obróbki murarskie wszystkich przebić. Pomieszczenie
rozprężalni gazu H9A, przed pracami z zakresu objętego projektem wymaga
odświeżania w postaci pomalowania ściany na wprost, pomalowania podłogi
betonowej, bramy z siatki wraz ze słupkami stalowymi oraz podjazdu
wykonanego z blachy ryflowanej
2. Branża elektryczna
Należy doprowadzić zasilanie do urządzeń związanych z projektowaną instalacją
sprężonego powietrza oraz rampy rozprężalni azotu, według DTR urządzeń, oraz
schematu połączeń elektrycznych. Zasilanie dla tablicy redukcyjnej znajdującej
się w pomieszczeniu H9A zaprojektowano z nowej rozdzielni elektrycznej
zamontowanej w pomieszczeniu H9. Rozdzielnia będzie zasilana z istniejącej
11
rozdzielni GTR0-6 znajdującej się w tym samym pomieszczeniu. Między
rozdzielniami
należy
ułożyć
naściennie
w
rurkach
osłonowych
elektroinstalacyjnych z PCV kabel elektryczny YDY-ŻO 3x1,5mm2 750V. Od
nowej rozdzielni do panelu redukcyjnego poprowadzić również w rurkach
osłonowych kabel YDY-ŻO 5x1,0mm2 750V( w tym 2 żyły zapasowe).
Nowoprojektowana rozdzielnia natynkowa wyposażona będzie w zabezpieczenie
nadmiarowoprądowe o charakterystyce B 6, transformator 230V x 24V DR-4524,
wyłącznik bezpieczeństwa zamontowany na przedniej ścianie rozdzielni wraz z
lampkami kontrolnymi sygnalizującymi stan pracy panelu rozprężającego i
obecność napięcia 230V.
3. Wykonawstwo, regulacja, odbiory
Przed przystąpieniem do montażu należy zapoznać się dokładnie z niniejszym
projektem, zarówno rysunkami, jak i opisem oraz przeprowadzić wizję lokalną
na obiekcie. Zapoznać się z DTR urządzeń oraz wszystkich komponentów
użytych w projektowanej instalacji.
Całość robót wykonać zgodnie z przepisami i normami wykonawstwa instalacji
sanitarnych oraz przepisami Bezpieczeństwa i Higieny Pracy oraz instrukcjami
producentów urządzeń.
Do wszystkich urządzeń w celu zapewnienia okresowej obsługi należy zapewnić
bezpieczny dostęp.
4. Informacje końcowe
Ingerencja w instalacje wymaga wiedzy i odpowiedniego przygotowania pod
względem fachowym i sprzętowym. Czynności związane z bieżącą eksploatacją
i kontrolą podstawowych parametrów instalacji powinny być przeprowadzane
przez wyznaczony i przeszkolony personel zakładu.
IV. Załączniki
1.
2.
3.
4.
5.
V.
Uprawnienia Budowlane
Zaświadczenie Członka Izby Budownictwa
Oświadczenie
Karta charakterystyki azotu
Zestawienie kosztorysowe dołączone do niniejszego projektu
zawierające materiały do wbudowania.
Rysunki
12