W praktyce - SFS Group

Komentarze

Transkrypt

W praktyce - SFS Group
W praktyce
Nr 27/2015
Od Wydawcy
20 Zmierzając we właściwym kierunku
Spis treści
22 Silne mocowania dla silnego dachu
Drodzy Czytelnicy,
Grupa SFS jest światowym liderem w dziedzinie obróbki
plastycznej na zimno, systemów mocujących i podzespołów.
Oferujemy klientom nie tylko same produkty, ale kompletne
rozwiązania systemowe. Wspieramy naszych klientów
pracami rozwojowymi od pierwszych narodzin innowacyjnej
koncepcji - jak miało to miejsce w projekcie ramek oświetle­
niowych. Dostosowujemy się do konkretnych potrzeb,
na przykład wytwarzając, dla firmy Daimler AG, pokryte
specjalną powłoką nity łączące funkcjonalność z estetyką.
Precyzja naszych procesów produkcyjnych pozwala nam
wytwarzać elementy z ekstremalnie małymi tolerancjami,
przy wymogu łączenia różnych technologii jak miało to
miejsce w przypadku czujników skrętu dla firmy Valeo.
potrafimy dostarczać na bieżąco dokładnie taką liczbę części,
jaka jest potrzebna na linii produkcyjnej klienta i z gwarancją,
że można je zamontować bez dodatkowego sprawdzania czy
testów. Na takiej właśnie zasadzie opiera się program "ship-to-line", który realizujemy na zlecenie firmy Bosch. W Grupie
SFS macie Państwo wszechstronnego partnera oferującego
kompleksowe rozwiązania.
Jestem przekonany, że z przyjemnością przeczytacie
Państwo - w opracowaniu "W praktyce" wspomniane przeze
mnie, a także wiele innych, inspirujących przykładów działania Grupy SFS.
Z wyrazami szacunku
Kiedy chodzi o jakość - nasze produkty wyznaczają nowe
standardy. W budynku słoniarni w ogrodzie zoologicznym
w Zurychu przykładowo zapewniliśmy bezpieczeństwo na
długie lata! Naszą ofertę dopełnia wsparcie logistyczne:
Jens Breu, COO SFS Group AG
34 System automatycznego pozycjonowania
46 Inteligentna technologia LED oświetla drogę do
przyszłości
04
Projekty referencyjne
34
System automatycznego pozycjonowania
dla potrzeb produkcji masowej
12
Prezentacja produktów
nowości z SFS Group
38
Inteligentne elewacje
systemy fasad wentylowanych
18
Stylowe golenie
skomplikowany element zwiększający wygodę golenia
42
UNI-ALLOY™
wkręty samogwintujące do metali nieżelaznych
20
Zmierzając we właściwym kierunku
elementy czujników kąta skrętu z SFS intec
44
Innowacyjne konstrukcje foteli samochodowych
elementy do regulacji z SFS intec
22
Silne mocowania dla silnego dachu
niezwykły dach słoniarni w Zoo w Zurychu
46
Lepsze zabezpieczenie antykorozyjne
nitów do ram pojazdów ciężarowych
26
Zarządzanie ryzykiem
w projektach współpracy przemysłowej
48
Inteligentna technologia LED
oświetla drogę do przyszłości
30
Świeże spojrzenie na dostawy
nowa koncepcja logistyczna dla firmy Bosch
3
Philip J. Currie Dinosaur Museum
Lokalizacja: Wembley, Kanada
Projekt: muzeum
Rodzaj prac:nowy budynek
Produkt: pręty gwintowane WB
Znajdujące się na Liście Światowego
Dziedzictwa UNESCO muzeum archeologiczne w kanadyjskiej prowincji
Alberta mieści się bezpośrednio przy
jednym z wielu miejsc, w których odkryto
skamieniałe pozostałości dinozaurów.
Imponujący budynek główny mieści nie
tylko sale z eksponatami, ale i pomieszczenia naukowe oraz szkoleniowe. Cały
kompleks przypomina kształtem olbrzymiego dinozaura i otrzymał nazwę wybitnego paleontologa Philipa J. Curriego.
Projekt muzeum zakładał, że budynek
będzie przede wszystkim ekologiczny
i energooszczędny. Było to poważne
wyzwanie, jeśli zważyć na znaczne
wahania temperatur na terenie Alberty.
Konstrukcja obejmuje między innymi
dach o skomplikowanej strukturze
i wolnostojące drewniane kolumny.
Łączenia między kolumnami wykonano
ze sklejki, z której wycięto elementy
o odpowiednim kształcie.
Aby zapobiec pękaniu lub, co gorsza,
rozwarstwianiu się połączeń ze sklejki,
należało je odpowiednio wzmocnić.
Idealnym rozwiązaniem okazały się gwintowane pręty WB produkcji SFS intec.
Charakteryzują się one bardzo dobrą
wytrzymałością na rozciąganie i zostały
zaprojektowane specjalnie z myślą
o zastosowaniu w skomplikowanych
konstrukcjach drewnianych. Ponieważ
osadza się je w całości wewnątrz,
zapewniają wzmocnienie konstrukcji,
nie wpływając negatywnie na jej
walory estetyczne.
5
Kunst am Bau
Lokalizacja: Bazylea, Szwajcaria
Projekt: budynek administracyjny
Rodzaj prac:renowacja
Produkt: CardaFlex®
Szwajcarska artystka Pipilotti Rist znana
jest na całym świecie ze swoich wideoinstalacji. Na potrzeby swojego najnowszego projektu zamiast prac wideo
posłużyła się światłem słonecznym
i sztucznym rzucanym na kolorową
kurtynę utworzoną z tysięcy przezroczystych kulek. Promienie światła, przechodząc przez tę kolorową ścianę, tworzą
efekt przypominający wnętrze katedry.
Pracę umieszczono jako przeszklenie
pięciopiętrowej klatki schodowej
w budynku towarzystwa ubezpieczeniowego Nationale
Suisse w Bazylei.
Na linach nośnych
o długości 18 metrów
zamocowano łącznie
24'500 polimerowych
kulek, rozmieszczonych
w równych odstępach
między sobą.
Perfekcyjny efekt
końcowy osiągnięto
dzięki wykorzystaniu
technologii CardaFlex®. System ten
umożliwia powtarzalne
formowanie dowolnych kształtów
geometrycznych na powierzchni liny
nośnej: w tym przypadku były to kule na
lince stalowej. Firma SFS intec wyprodukowała liny z zachowaniem najwyższej precyzji, aby cała instalacja mogła
w pełni zachwycać swoim niepowtarzalnym efektem.
n Podstawę tego imponującego dzieła
sztuki tworzy układ stalowych linek wyprodukowanych w technologii CardaFlex®.
7
Koru-Florya
Lokalizacja: Stambuł, Turcja
Projekt: centrum handlowe i kompleks mieszkalny
Rodzaj prac:nowy budynek
Produkt: zawiasy W-Tec 3D+
W tętniącej życiem dzielnicy Stambułu o nazwie Florya ukończono
niedawno budowę nowoczesnego
kompleksu mieszkalnego. Obejmuje
on 298 luksusowych apartamentów,
a także ekskluzywne centrum
handlowe, w którym - poza licznymi
sklepami - znajduje się wiele restauracji oraz miejsc wypoczynku.
Aby zachować luksusowy styl tego
przedsięwzięcia konieczne było
zastosowanie systemu regulowanych
zawiasów o wysokiej jakości. Zgodnie
z wymogami estetyki całego projektu,
po zamontowaniu musiały one być
zupełnie niewidoczne. Znalezienie
niezawodnego, doświadczonego
dostawcy stało się więc niezwykle
istotną kwestią.
Zespół zarządzający projektem
zdecydował się
na współpracę
z SFS intec.
Poza niezwykle
fachowym
wsparciem
technicznym,
kluczowym parametrem okazała
się nośność
zawiasów
W-Tec 3D+,
przez co można
było zmniejszyć
liczbę zawiasów
w pojedynczych drzwiach
z trzech
do dwóch.
9
Innside Hotel Manchester First Street
Lokalizacja: Manchester, Anglia
Projekt: hotel
Rodzaj prac:nowy budynek
Produkty: systemy mocowań dacho- wych isoweld®i TIA
Nowa inwestycja First Street
w Manchesterze błyskawicznie urosła
do rangi najatrakcyjniejszej części
miasta. W sercu dzielnicy atrakcji
kulturalnych, sklepów i obiektów
rekreacyjnych powstał czterogwiazdkowy hotel Innside o spektakularnej
architekturze. Jedenastokondygnacyjny
budynek mieści 208 pokoi, restauracje,
bary, przestrzenie konferencyjne oraz
obszerny kompleks fitness.
Sześciopoziomowy dach zespołu
budynków tworzą płyty betonowe,
które znajdują się na wysokości do
39 m ponad poziomem ulicy dlatego
narażone są na działanie wiatru o dużej
sile. Realizacja dachu z izolacją kształtującą spadek wymaga wykorzystania
łączników o różnej długości, zależnie
od grubości izolacji. Jest to konstrukcja
bardzo wymagająca, zarówno w odniesieniu do systemu mocowania, jak
również do umiejętności montera.
Wyznaczona do tego zadania firma
Lakesmere wybrała system zgrzewania
indukcyjnego isoweld ® z łącznikiem
stalowym TIA. Zastosowanie technologii isoweld ® pozwoliło do minimum
ograniczyć liczbę punktów mocowania,
co znacznie skróciło montaż. Co
więcej, dzięki
dużemu zakresowi
regulacji wyso
kości łączników TIA
do realizacji całego projektu
wystarczyły zaledwie trzy kombinacje łącznika stalowego i tulei.
Połączenie technologii isoweld ® i TIA
umożliwiło szybką i nieskomplikowaną
instalację membrany dachowej.
11
Szybki i niezawodny montaż okien
Okna często montuje się przy zewnętrznej
krawędzi lica muru. Oznacza to narażenie
ich na naprężenia wynikające z codziennej
eksploatacji, działania wiatru oraz zmiany
temperatury. Montaż bezpośrednio przy
zewnętrznej krawędzi - często z odstępem
poniżej 60 mm pomiędzy wkrętem
ramowym a krawędzią muru - wiąże się
z ryzykiem uszkodzenia ściany. To z kolei
przekłada się na obniżenie szczelności
prowadzące do znaczących strat ciepła
i wnikania wilgoci.
System JB-D® /L to opracowane przez
SFS intec innowacyjne rozwiązanie bezpiecznego systemu montażu okien położonych tuż
przy krawędzi muru. Rzeczywiste mocowanie odbywa się poza 60 milimetrową
strefą zagrożenia za sprawą wszechstronnie
sprawdzonego systemu, bezpiecznie przenoszącego działające siły na mur konstrukcyjny.
System JB-D® /L stanowi odpowiednie
rozwiązanie dla różnych typów okien oraz
materiałów muru. Dzięki zastosowaniu wysokiej jakości tworzyw sztucznych produkt ten
minimalizuje występowanie mostków cieplnych. Nowy system umożliwia szybki i niezawodny montaż okien także z częściowym ich
wysunięciem poza krawędź muru.
n Dwa podstawowe elementy Systemu
JB-D ® /L: płytka montażowa (u góry)
i kątownik montażowy (u dołu).
60
mm
t
s
a
i
m
za
"SMART-BITE" – łącznik z pazurem
Sprawdzony i niezawodny system
łączników dwugwintowych WT-T
umożliwia tworzenie ekonomicznych
i wytrzymałych połączeń w konstrukcjach drewnianych, skutecznie scalając
elementy główne z drugorzędnymi.
Najnowszym rozwiązaniem dla tej
grupy produktów jest innowacyjne
ostrze wiercące.
Jego rewolucyjny kształt sprawia,
że łącznik dosłownie wgryza się
w drewno. Dlatego mocowanie pod
kątem 90° jest wyjątkowo szybkie
i łatwe. Znacznie szybciej łącznik jest
osadzany również pod kątem 45°,
przy praktycznym wyeliminowaniu
niepożądanego pękania łączonych
elementów drewnianych.
Niski moment osadzania przy nowym
ostrzu wiercącym sprawia, że praca
staje się czystą przyjemnością.
Montaż elementów z wykorzystaniem
nowej generacji łączników WT-T jest
teraz jeszcze szybszy, dokładniejszy
i bardziej ergonomiczny.
13
n Zastosowanie nitownicy GESIPA ®
FireFox w połączeniu z wielofunkcyjnymi
nitonakrętkami PolyGrip ® pozwala uprościć
i usprawnić proces produkcji.
Wyjątkowy super talent: nowa generacja PolyGrip®
Szybka jak błyskawica
Nitownice pneumatyczne do nitów
zrywalnych zawsze wyznaczały
niedościgniony standard szybkości działania, jednak wymagały
stosunkowo kosztownej infrastruktury. Przewody zasilające ograniczają swobodę ruchu operatora.
Bezprzewodowe nitownice akumulatorowe nigdy nie zostały przyjęte
jako alternatywa ze względu na
znacząco niższą szybkość pracy.
Nowa bezprzewodowa nitownica
GESIPA ® AccuBird ® Pro zapewnia
taką samą szybkość osadzania, jak
urządzenia pneumatyczne. Jest to
więc alternatywne rozwiązanie dla
przemysłu. GESIPA ® AccuBird ®
Pro umożliwia nitowanie z częstotliwością czterokrotnie wyższą niż
typowe narzędzia akumulatorowe
dostępne na rynku. Mówiąc krótko,
łączy ona zalety dwóch technologii – bezprzewodowej i pneumatycznej – w jednym wyjątkowo
szybkim i niezawodnym narzędziu
zapewniającym maksymalną
swobodę działania.
Osiągnięcie tak doskonałych wyników
było możliwe dzięki zastosowaniu
bezszczotkowego, bardzo trwałego
silnika, zapewniającego potężną siłę
osadzania (10 kN) z automatycznym
zatrzymaniem i odwróceniem funkcji.
Inteligentny system kontroli samodzielnie wykrywa zerwanie trzpienia
nitu, automatycznie przerywa procedurę osadzania i ustawia głowicę
w pozycji wyjściowej.
Nitonakrętki to rodzaj gwintowanych łączników mechanicznych.
Pełnią zasadniczo tę samą funkcję,
co tradycyjne nakrętki ze śrubami,
z jedną podstawową różnicą –
osadzanie ich odbywa się tylko
z jednej strony. Ich dodatkową zaletą
jest możliwość stosowania dla
materiałów o różnej wytrzymałości,
grubości, a nawet nie nadających się
do spawania.
Szeroki kołnierz zapewnia nitonakrętkom szczególnie dużą odporność na wyrwanie. Ich główny
potencjał drzemie w możliwościach, jakie dają przy łączeniu
elementów cienkościennych, takich
jak elementy karoserii albo profili,
ale są również wykorzystywane
w najróżniejszych innych zastosowa-
niach, ponieważ okazują się idealnym
rozwiązaniem w wielu trudnodostępnych miejscach.
GESIPA ® PolyGrip ® to jedne z najczęściej kupowanych nitonakrętek
wielofunkcyjnych. Cieszą się silną
pozycją na rynku już od wielu lat
i udowodniły swoją skuteczność
w wielu wymagających zadaniach.
Niedawno specjaliści firmy GESIPA ®
wypuścili na rynek swoje najnowsze
dzieło: nitonakrętki PolyGrip ® nowej
generacji. Aktualnie są one dostępne
w wersji stalowej w rozmiarach
M6 oraz M8 z szerokim zakresem
grubości zakleszczania i dopuszczalnych wymiarów otworów.
na skręcanie i zapewnia równomierne osadzanie dla całego zakresu
zakleszczania. Wyjątkowo szeroki
kołnierz gwarantuje zakrycie otworu.
W odpowiednich warunkach nowe
nitonakrętki PolyGrip ® obejmują
zakres pięciu rozmiarów standardowych produktów według norm DIN,
co pozwala ogromnie obniżyć koszty
magazynowania i eliminuje ryzyko
użycia nieodpowiedniego elementu.
Nowe nitonakrętki posiadają wzdłużne
radełkowanie, co podnosi odporność
15
Zamknięte na klucz
Elementy przeznaczone dla przemysłu lotniczego muszą sprostać
ekstremalnym warunkom. Długi okres
eksploatacji, trudne warunki pogodowe oraz różnice temperatur sięgające 140 stopni Celsjusza stawiają
wysokie oczekiwania względem
rozwiązań projektowych i funkcjonalnych. Stosowane komponenty
muszą wytrzymać siły i drgania, jakim
podlegają samoloty przez cały okres
eksploatacji.
W odniesieniu do mechanizmów
zamykania klapy rewizyjnej i pokrywy
komory silnika obowiązują szczególne
wymogi. Ponieważ są to elementy
zabudowane w ogonie samolotu, mają
bezpośredni wpływ na jego właściwości aerodynamiczne. Oznacza
to, że muszą znajdować się w linii
z poszyciem kadłuba. Z tego powodu
w branży stosuje się specjalne zamki
zatrzaskowe ze sworzniem.
Większe bezpieczeństwo dachów płaskich
Dachy płaskie są w szczególnym stopniu
narażone na kaprysy natury. Poza upałem
i mrozem, okresami suchymi i bardzo
wilgotnymi, ich głównym wrogiem jest
wiatr. SFS intec dostarcza montażystom
najwyższej jakości produkty do montażu
systemów na dachach płaskich. Pakiet
rozwiązań uzupełnia oferta kompleksowego doradztwa ze strony doświadczonych ekspertów.
SFS intec przez ponad trzydzieści
lat stosował w swoich zakładach
na potrzeby testów symulacyjnych
specjalne stanowisko badawcze.
W roku 2014 zastąpiono je zupełnie
nową instalacją do testów zaprojektowaną przez SFS intec. Dzięki licznym
unikalnym rozwiązaniom jest to jeden
z najnowocześniejszych obiektów tego
typu na świecie. Testy oddziaływania
wiatru mogą teraz precyzyjnie symulować siły wiatru, którym poddany jest
system dachowy.
Informacje pochodzące
z licznych testów zostały
zawarte w najnowszym
oprogramowaniu do
kalkulacji obciążeń
wiatrowych. Określa ono
liczbę i rozmieszczenie
punktów mocowania
na dachu płaskim.
Obliczenia są wykonywane indywidualnie dla
poszczególnych krajów,
zgodnie ze specyfiką przepisów budowlanych obowiązujących na danym rynku. Klienci
otrzymują listę kluczowych danych oraz
rzut poziomy dachu.
Precyzja pomiaru w testach obciążenia wiatrem w połączeniu z doskonałym oprogramowaniem stanowi
najlepsze wsparcie przy wykonawstwie
dachów płaskich.
Firma SFS intec opracowała tego typu
zamknięcie, odpowiadające wszystkim
wymaganym specyfikacjom. Wykorzystuje się je między innymi w samolotach airbus A330, gdzie wmontowane
jest w pokrywę komory rewizyjnej
napędu pomocniczego. Tzw. pomocniczy zespół napędowy, czyli APU
(ang. auxiliary power unit) dostarcza
energię i sprężone powietrze do samolotu stojącego na ziemi, bez potrzeby
uruchamiania silników głównych.
Zamki są doskonale przystosowane do
prac obsługowych, ponieważ można je
zwolnić ręcznie, bez użycia narzędzi.
17
Sascha Willi, Division Industrial, [email protected]
Stylowe golenie
Rynek drobnego AGD do higieny i pielęgnacji jest
bardzo wymagający dla producentów, którzy poza
dbałością o jakość i dochodowość swoich produktów,
muszą również zagwarantować, że nie zagrażają one
zdrowiu użytkownika. Dlatego tak wielu wytwórców
ufa doświadczeniu i know-how firmy SFS intec.
W wyniku tej ścisłej współpracy powstają między
innymi produkty, które poprawiają wygodę codziennego golenia.
Rynek AGD do higieny i pielęgnacji
obejmuje między innymi maszynki
do golenia, depilatory i trymery.
Klienci mają wobec tych urządzeń
bardzo duże wymagania w dziedzinie wzornictwa, wytrzymałości
i funkcjonalności. Stawia to producentów w trudnej sytuacji. Muszą
poszukiwać podzespoły, które są
także ekonomiczne.
Kłopotliwe wymagania
Produkty należące do sektora
AGD do higieny i pielęgnacji są
użytkowane głównie w łazienkach,
gdzie nie da się uniknąć kontaktu
z wilgotnym powietrzem i rozpryskami wody. Oznacza to, że ich
podzespoły muszą być dobrze
zabezpieczone przed korozją.
W takich warunkach niezastąpiona
staje się dodatkowa powłoka
ochronna, taka jak spedseal ®.
W przypadku elementów wchodzących w bezpośredni kontakt ze
skórą, takich jak ostrza maszynek do
golenia, najważniejsze staje się zachowanie higieny. Wszystkie stosowane
elementy muszą się charakteryzować
nadzwyczajną czystością. Produkcja
elementów spełniających wszystkie
potrzeby wymaga dogłębnej specjalistycznej wiedzy.
Wiele lat doświadczeń i rozwoju
Firma SFS intec od ponad dwudziestu
lat zaopatruje wiele znanych firm
z branży AGD. Wyspecjalizowany
personel opracowuje oddzielnie
każdy podzespół, decydując na
bazie wymagań określonych przez
zamawiającego o zastosowaniu
odpowiednich materiałów (tworzyw
sztucznych, metali itd.), powłok
i dodatkowych procesów.
Klienci w oczywisty sposób zyskują,
korzystając z bogatej i rozległej
wiedzy naszych specjalistów,
ponieważ otrzymują elementy
najwyższej jakości po najniższej możliwej cenie. Co więcej,
aktywny udział firmy SFS intec
w projektowaniu podzespołów
umożliwia producentom realizację
ambitnych pomysłów.
Dodatkowe funkcje
Pewien producent golarek elektrycznych zapragnął wyposażyć jeden ze
swoich modeli w trymer. Wymagało
to zastosowania mimośrodu, który
pozwoliłby napędzać mechanizm
trymera silnikiem. Firma SFS intec
wyprodukowała ten wymagający
element w założonych kosztach, speł-
niając przy tym wszystkie wymagania
dotyczące jakości.
Międzynarodowa koordynacja
projektów
W opracowywaniu rozwiązania, które
trafiło do produkcji, brały udział obie
strony, a gotowy mimośród trafił
bezpośrednio na linię produkcyjną
u klienta. Firma SFS intec zaproponowała, by posłużyć się technologią
formowania plastycznego na zimno.
Proces ten zapewnia olbrzymie
oszczędności materiałowe także dla
miniaturowego elementu o niezwykle
skomplikowanej geometrii.
Dodatkowym wyzwaniem w branży
małego AGD do higieny i pielęgnacji
jest konieczność globalnej koordynacji
projektów. Obecnie projektowanie
produktów odbywa się głównie
w Europie, natomiast produkcja przede wszystkim w Azji. Pełne
wsparcie inżynierskie ze strony firmy
SFS intec w połączeniu z globalnym
zasięgiem gwarantuje skuteczny
rozwój wyrobu i jego produkcję.
19
n Na dole: Głęboko tłoczona tuleja z metalu. U góry: Gotowy element powleczony tworzywem
Matthias Germann, Division Automotive, [email protected]
Zmierzając we właściwym kierunku
Grupa Valeo to jeden z największych światowych dostawców
rozwiązań dla branży motoryzacyjnej. Spółka ściśle współpracuje
z SFS intec w najróżniejszych
obszarach zastosowań. Aktualnie
prowadzone są wspólnie dwa
projekty rozwojowe dotyczące
czujników kąta skrętu, w których
zastosowanie znajdują zarówno
technologie głębokiego tłoczenia
jak również formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.
Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i komfortu pojazdów
stale wzrastają. Wśród przykładów
prewencyjnych systemów bezpieczeństwa można wymienić ABS,
ASR i ESP. Jednocześnie kierowcę
wspierają takie rozwiązania podnoszące komfort jazdy jak adaptacyjne
reflektory czy adaptacyjna kontrola
elementów podwozia.
Szeroki strumień danych
Układy te korzystają z licznych
czujników zbierających dane, których
analiza ma następnie wpływać na
zachowanie kierowcy. Elektromechaniczny układ wspomagania kierownicy obejmuje m.in. czujnik kąta
skrętu, który nieprzerwanie infor-
muje na temat aktywności kierowcy
podczas jazdy.
System zarządzający pracą silnika
otrzymuje kolejne dane z tachometru
i czujnika nacisku, generując stosowne
sygnały. Wykorzystywane są one
w różnych funkcjach wspomagających
zachowanie kierowcy, dzięki czemu
można uniknąć niebezpiecznych sytuacji, a nawet wypadków. Dane z czujników analizuje także układ aktywnego
wspomagania parkowania.
Łączenie elementów głęboko
tłoczonych i polimerowych
Wśród komponentów dostarczanych
do czujnika kątu skrętu jest głęboko
tłoczona tuleja w osłonie z tworzywa
znajdująca się jako element mocujący
w kolumnie kierownicy. Odpowiednio
dobrana średnica tulei ma zapewniać
dogodne posadowienie, bez możliwości przechylenia całego elementu,
a dodatkowy zabieg wbijania mocuje
czujnik na miejscu.
Cienka ścianka i złożona forma mechanizmu w części polimerowej wymagają wysokiego poziomu precyzji
na etapie produkcji. Decydującą
rolę odgrywa tu ścisła współpraca
pomiędzy specjalistami SFS intec
z zakresu formowania tworzyw
i głębokiego tłoczenia. Bezustanne
pogłębianie fachowej wiedzy technicznej pozwala uzyskiwać niezwykle
precyzyjne tolerancje i unikać powstawania wad powierzchni na etapie
wtrysku do formy.
Kompleksowa oferta
w jednym miejscu
Poszczególne komponenty dostarczane są w wielorazowych blistrach
bezpośrednio na linię produkcyjną
w zakładzie klienta. Na miejscu
powstają kompletne czujniki.
Następnie Valeo dostarcza je do
prawie wszystkich dużych producentów układów kierowniczych,
z zachowaniem precyzyjnych wytycznych każdego zleceniodawcy.
a także wtrysk tworzyw sztucznych. Klient może znaleźć w jednym
miejscu odpowiedzi na wszystkie
pytania – może też rozwiązać wszelkie
problemy powstające na styku
różnych technologii.
W przypadku tak zaawansowanych
technologicznie rozwiązań Valeo
potrzebuje wszechstronnego partnera.
SFS intec oferuje prawdziwie kompleksową obsługę: narzędzia, projektowanie procesów i systemów produkcji,
produkcję tulei głęboko tłoczonych,
21
Nils Horn, Division Construction, [email protected]
Silne mocowania dla mocnego dachu
W czerwcu 2014 roku ogród zoologiczny w Zurychu
otworzył nową słoniarnię "Kaeng Krachan". Znajdujący
się na jej terenie budynek posiada wyjątkowy ażurowy
dach w kształcie lekko wypukłej drewnianej skorupy,
imitujący naturalne warunki. Świetliki tworzą filtry,
przez które światło słoneczne przenika do budynku
podobnie jak przez korony drzew w lesie. Realizacja
tego ambitnego projektu była możliwa dzięki łącznikom SFS intec.
Ogród zoologiczny w Zurychu słynie
z efektownych pawilonów dla zwierząt. W 2004 roku otwarto w nim
pawilon Masoala, którego wystrój
odzwierciedlał warunki panujące
w madagaskarskim lesie deszczowym
o tej samej nazwie. W budynku
o powierzchni 11'000 metrów kwadratowych zasadzono ponad 17'000 roślin
i drzew, wśród których stworzono
dom dla 430 zwierząt. Jest to nie tylko
największa taka atrakcja turystyczna
w Szwajcarii, ale i niepowtarzalne
zjawisko w skali światowej. Plan
nowej słoniarni zakładał, że będzie
robiła równie wielkie wrażenie.
i idealnie wpasowywać się w otaczający krajobraz i przyrodę.
Tworzenie super widowiskowej
atrakcji
Naturalne światło dla słoni
W 2008 roku zaczęto planować nową
słoniarnię. Rozpisano konkurs architektoniczny na projekt wpisujący się
w styl istniejących, imponujących
budynków.
Zwycięzcami konkursu zostali Markus
Schietsch i Lorenz Eugster, którzy
zaproponowali, by odtworzyć naturalne warunki panujące w Tajlandii,
skąd pochodzą słonie mieszkające
w zoo. Punktem centralnym projektu
był budynek słoniarni. Wieńcząca go
kopuła o spektakularnym wyglądzie
miała symbolizować korony drzew
Drewniany dach o nieregularnych kształtach o powierzchni
6'800 metrów kwadratowych nakrywa
mierzącą 5'400 metrów kwadratowych słoniarnię niczym olbrzymia
sieć. 271 świetlików pokryto przepuszczającą promieniowanie ultrafioletowe
folią wykorzystywaną w poduszkowcach. Taki sufit, który w najwyższym
miejscu jest na wysokości 18 metrów,
przepuszcza dużo naturalnego światła
słonecznego. Światło i cienie tworzą
żywe przedstawienie.
Świetliki o zróżnicowanych kształtach, z których największe mają
powierzchnię 40 metrów kwadratowych, nie zostały umieszczone
przypadkowo, lecz zgodnie z obliczeniami statycznymi. Mimo tego przygotowania ta pełna otworów skorupa
potrzebowała lekkiej konstrukcji
wspierającej w postaci solidnego
rusztu na końcu łączonego gwoździami i łącznikami.
Nośność łączników SFS intec
potwierdzona testami
Ze względu na ciągłą, elastyczną
konstrukcję, rusztowanie wymagało
zastosowania, normalnie nieosiągalnych na rynku, łączników o długości
850 mm z wysokim zabezpieczeniem
przed korozją. Projektanci kopuły
zdecydowali się wykorzystać łączniki
WR-T produkcji SFS intec.
23
n Drewniane bloczki z otworami wykonano do łatwego osadzania łączników WR-T. Przedstawione na zdjęciu elementy służyły jedno­
cześnie do umocowania krzyżujących się elementów.
Łącznie zastosowano 15'000 łączników WR-T-13x850 z gwintem
na całej długości. Dla spełnienia
wymagań dotyczących odporności
na korozję, zostały one pokryte
specjalną, opracowaną przez SFS
powłoką o nazwie Durocoat®.
Skuteczność tej powłoki potwierdziły
niezależne testy odporności w atmo­
sferze solankowej przeprowadzone
przez EMPA – Federalny Instytut
Technologii Materiałowej z siedzibą
w Dübendorfie (Szwajcaria).
Również same łączniki WR-T poddano
szeroko zakrojonym testom w celu
sprawdzenia czy mogą być użyte
w projekcie. Przeprowadzono liczne
próby ogólnej wytrzymałości dla
poszczególnych rozwiązań na bazie
modeli fragmentów dachu w skali
Z jakimi wyzwaniami wiązał się
ten projekt?
1:1. Pozwoliło to ocenić, jak poszczególne elementy współpracują
z innymi. Uzyskane wyniki pomogły
projektantom zoptymalizować ostateczną procedurę montażu.
Naszym założeniem było opracowanie koncepcji architektonicznej,
która stanowiłaby symbiozę
pomiędzy środowiskiem naturalnym
a budownictwem. Drewniana kopuła,
która stała się punktem topograficznym dla nowej słoniarni chroni
przede wszystkim przed wpływem
warunków atmosferycznych i idealnie
wpisuje się w otaczający ją park.
Cel osiągnięty dzięki wszechstronnemu wsparciu ze strony SFS
Poza głównym produktem, czyli
łącznikami WR-T, firma SFS intec
dostarczyła również inne łączniki,
a jej pracownicy aktywnie uczestniczyli w projekcie w roli konsultantów. Specjaliści SFS spędzili
sporo czasu na placu budowy,
pomagając zespołowi montującemu dach. Profesjonalne wsparcie,
jakiego udzielili klientowi, odegrało
olbrzymią rolę w realizacji tego
spektakularnego projektu.
Wywiad z Markusem Schietschem, absolwentem architektury na Politechnice w Zurychu
i członkiem Szwajcarskiego
Stowarzyszenia Architektów
Pomijając konkretne wymagania,
które musieliśmy spełnić, by budynek
odpowiadał słoniom, wyzwaniem
było zapewnienie ludziom możliwości
oglądania zwierząt w środowisku
zbliżonym do naturalnego, czyli
między innymi stworzenie konstrukcji
nienarzucającej się, samej w sobie
dającej gościom wrażenie obcowania
z naturą.
wiernie symuluje efekt, jaki wywołują korony drzew w lesie, dzięki
temu światło wpadające do środka
tworzy dynamiczną, kontrastową
mozaikę światła i cieni.
Skąd czerpaliście inspirację?
W fazie projektowania przyjrzeliśmy
się najróżniejszym budynkom, poszukując czegoś, co pomogłoby nam
wyobrazić sobie konstrukcję najbardziej zbliżoną do natury. Nie chcieliśmy
przenosić naturalnych elementów do
typowego budynku, a stosując język
architektoniczny - wytworzyć naturę
w umysłach odwiedzających.
Kluczowe znaczenie miała dla nas
atmosfera panująca wewnątrz
budynku: skomplikowana sieć świetlików umieszczonych w dachu dość
Czy któreś produkty albo materiały
szczególnie przyczyniły się do powodzenia projektu?
Koncepcję dachu w kształcie
drewnianej skorupy o nieregularnym
kształcie mieliśmy już na etapie
składania ofert. Nasza kopuła, która
ma 80 metrów rozpiętości, powstała
z trzech warstw trójpłytowych
paneli drewnianych formowanych na
miejscu na ramie łukowej i łączonych
gwoździami. Sieć nieregularnych
otworów wycięliśmy później.
25
Zarządzanie ryzykiem w projektach współpracy
przemysłowej
Rynek oczekuje wydajnej produkcji skomplikowanych wyrobów. Coraz
częściej prowadzi to do "podziału pracy" w procesie masowej produkcji
przemysłowej, którego uczestnicy pełnią ściśle powiązane ze sobą role.
Usprawnienia procesów technologicznych i kompleksowe systemy
zarządzania jakością w ostatnich latach przyczyniły się do istotnego
ograniczenia awaryjności. Mimo to wciąż nie udało się wyeliminować
wszystkich usterek i wadliwych produktów. O rodzajach ryzyka związa­
nego z odpowiedzialnością producentów przemysłowych za wady
produktów i materiałów rozmawialiśmy z Françoisem Longpré, który
w Grupie XL odpowiada za zarządzanie klientami i dystrybucję na tery­
torium Szwajcarii.
Jako lider działu zarządzania
klientami i dystrybucją w XL Group
pozostaje Pan w bliskim kontakcie
z przemysłem. Czy Pana zdaniem
wystarczająco dobrze rozumiemy
ryzyko i aktywnie nim zarządzamy?
Mogę z przekonaniem stwierdzić,
że świadomość ryzyka w firmach
w ostatnich latach wzrosła. Dotyczy
to zwłaszcza spółek działających
w środowisku międzynarodowym,
które zaczynają doceniać walory
aktywnego zarządzania ryzykiem.
Jak Pan sądzi, z czego to wynika?
Z jednej strony wyraźnie widać, że
temat ryzyka zaczął pojawiać się
w programach dalszego kształcenia,
dotyczy to zwłaszcza programów
akademickich. Z drugiej strony
widać stały wzrost konkurencyjności, spowodowany globalizacją.
Przemysłowcy ograniczając do
minimum kosztowne awarie
w zakładach działają na swoją
korzyść. Wreszcie dostrzec można,
że na zmiany zachowań wśród
pracowników wpływa sama struktura organizacyjna firm, której
element stanowi aktywne zarządzanie ryzykiem.
W jaki sposób zainteresowane
strony znajdują wspólną płaszczyznę
w ­sytuacji wystąpienia strat lub
szkód? Co oferuje XL Group?
W dziedzinie ubezpieczeń tym, co
pozwala oddzielić ziarno od plew, są
zgłaszane roszczenia. W XL Group
jesteśmy znani z tego, że uzasadnione roszczenia załatwiamy szybko
i uczciwie. Na całym świecie
pracuje dla nas 400 likwidatorów
szkód, którzy podejmują na miejscu
wszelkie niezbędne decyzje,
nierzadko prowadząc też rozmowy
w imieniu ubezpieczonych klientów.
Dzięki bogatemu doświadczeniu
naszej firmy sprawy sporne udaje
się najczęściej załatwiać ugodowo
poza sądem.
W jaki sposób w środowisku międzynarodowym działa prawo i jaką
rolę – na tle przepisów krajowych
– odgrywają stosowane w firmach
warunki handlowe?
Wyraźną tendencją jest to, że regulacje prawne na poziomie międzynarodowym są coraz bardziej złożone.
Nasi klienci są teraz obecni w różnych
krajach o wiele częściej niż jeszcze
dziesięć lat temu. Jednocześnie
mamy do czynienia z zaostrzeniem
i coraz większą złożonością wymagań
regulacyjnych. Przepisy krajowe biorą
górę nad warunkami handlowymi
spółek i w tym zakresie istotna rola
przypada ubezpieczycielowi. Nasza
Grupa działa w 140 krajach w ramach
zintegrowanej struktury własnych
biur i podmiotów zależnych lub we
współpracy z partnerami sieciowymi.
Współpracę z klientem do maksimum
upraszcza zasada jednego punktu
kontaktowego. Wyznaczony doradca
zajmuje się wszystkimi sprawami
i odpowiada za jakość świadczonych
usług. W ten sposób staramy się, by
27
działalność naszych klientów mogła
przebiegać bezproblemowo.
W mediach stale wraca temat
produktów, które wycofuje się z rynku
lub wymienia na inne. Kto ponosi związane z tym koszty?
To kwestia indywidualna. Co do
zasady producent ponosi niezbędne
koszty we własnym zakresie; są to
np. koszty pracowników kierujących
akcją wycofania produktu z rynku
lub koszty wytworzenia produktów
zastępczych. Jeśli obowiązuje polisa
ubezpieczeniowa, ubezpieczyciel
ponosi koszty wycofania produktu,
koszty zawiadomienia znanych oraz
nieznanych nabywców produktu lub
koszty nałożone na producenta przez
podmioty trzecie, np. w związku
z fizyczną wymianą określonego
elementu lub układu.
Co można ubezpieczyć i jakie są zalecenia w tej mierze?
W branżach, w których produkcja
przemysłowa odbywa się na skalę
masową, dotyczy to np. producentów
samochodów, najważniejszym jest
ubezpieczenie od roszczeń z tytułu wad
produktu. Można tu odróżnić roszczenia
z tytułu szkód osobowych i szkód
rzeczowych od tak zwanych strat
finansowych, tj. możliwych do określenia i wyrażonych w pieniądzu szkód,
które nie są następstwem wystąpienia
u poszkodowanego szkód o charakterze
osobowym lub majątkowym.
Szkody osobowe i szkody w mieniu
stanowią główny przedmiot ubezpieczenia z tytułu odpowiedzialności za
produkt. Czyste straty ekonomiczne,
ubezpieczane w ramach dodatkowych
polis, można z grubsza podzielić na:
„„koszty fizycznej wymiany wadliwych
lub niezadowalających produktów;
„„koszty wycofania produktów z rynku
wskutek żądania władz, aby zapobiec
powstaniu szkód osobowych lub
szkód majątkowych;
„„niemożność korzystania
z produktów w związku z ich nagłą
i niespodziewaną awarią, np.
w wyniku uszkodzenia lub wybuchu;
„„czyste straty finansowe z tytułu
gwarancji w sytuacji, gdy przyczyną szkody związanej z dostawą
produktów jest zdarzenie nagłe,
powstałe w niezamierzony sposób
i niemożliwe do przewidzenia;
„„ubezpieczenie od następstw błędów
i zaniechań związanych z produktami lub usługami, oferujące szerszy
zakres ubezpieczenia z tytułu
szkód następczych.
Ochrona wynikająca ze wspomnianych polis bywa zróżnicowana i może
dotyczyć pojedynczych lub wielu
kwestii. Ujmując rzecz najogólniej,
polisa nie gwarantuje pełnej sumy
ubezpieczenia, lecz przewiduje
podlimit odpowiedzialności. Istnieje
możliwość uzgodnienia wyższego
wkładu własnego lub wyższej składki
za ryzyko. Decyzję o ubezpieczeniu
potencjalnych strat finansowych
należy podjąć na podstawie indywidualnej oceny ryzyka, rozstrzygając
między innymi o tym, czy zapłacić
wyższą składkę czy ewentualne
ryzyko ponieść we własnym zakresie.
Jaką ochronę przed ryzykiem zaleciłby Pan producentom i kupującym
w branży przemysłowej?
Z mojego doświadczenia wynika,
że najważniejszy jest kompleksowy
system zarządzania jakością. Od
przyjęcia towaru do powstania gotowego wyrobu. Jeśli produkt będzie
rozwijany dalej lub poddany modyfikacjom, ważne jest, aby działaniom
tym towarzyszyła analiza ryzyka.
Wielu producentów nie zdaje sobie
też sprawy, że każdy nowy dostawca
przynosi ze sobą nowe zagrożenia.
Istotny jest właściwy dobór i kontrola
dostawców, najlepiej w drodze oficjalnych audytów. Zalecam także uważną
analizę zapisów umowy. Dotyczy to
szczególnie przypadku czystych strat
finansowych, które najczęściej zabezpiecza się w umowie. Rzeczą niemniej
ważną i godną polecenia jest wykup
indywidualnych ubezpieczeń od gracza
na rynku globalnym. To naprawdę
rozsądna decyzja inwestycyjna.
XL Group
Insurance
Reinsurance
XL Group z siedzibą w Dublinie
działa na całym świecie za pośrednictwem spółek zależnych. Grupa
specjalizująca się w ubezpieczeniach
bezpośrednich i reasekuracji została
założona w 1968 r. przez 68 dużych
koncernów amerykańskich, niezadowolonych z dostępnych ówcześnie
form ubezpieczenia.
Spółki XL Group są obecne
w 140 krajach oferując globalnym
firmom kompleksowe, specjalistyczne ubezpieczenia różnych
rodzajów ryzyka i odpowiedzialności. XL Group jest notowana na
Nowojorskiej Giełdzie Papierów
Wartościowych (NYSE: XL).
Od 2008 r. jej prezesem jest
Michael S. McGavick.
29
n Elementy wytwarzane przez SFS intec są pakowane w specjalne pojemniki KLT. Następnie są one składowane na platformach
i samochodami dostawczymi transportowane bezpośrednio do zakładów firmy Bosch w Bleichach i Immenstadt.
Tobias Loher, Division Automotive, [email protected]
zynowe. Było jasne, że najwyższy
czas wspólnymi siłami opracować
wydajniejszy proces, który dostawy
podniesie na efektywniejszy poziom.
Świeże spojrzenie na dostawy
Dwa zakłady firmy Bosch
- w Blaichach i Immenstadt wspólnie z firmą SFS intec opracowały rewolucyjne rozwiązanie
logistyczne. Nadano mu nazwę
"ship-to-line", gdyż dotyczy
bezpośrednich dostaw elementów
na linie montażowe i rezygnacji
z zapasów minimalnych. Pozwala
to wyeliminować zbędne etapy
i koszty magazynowania.
"Ship-to-line" na horyzoncie
Wspólny sukces
Logiczna logistyka
Bosch i SFS intec to dwie duże marki
utożsamiane z jakością i innowacją.
Łączy je silna, długotrwała więź – już
w latach siedemdziesiątych wspólnie
projektowały i produkowały elementy
formowane na zimno. Od początku
personel badawczo-rozwojowy był
angażowany w decyzje zakupowe.
Analiza dotychczasowych rozwiązań
logistycznych wykonana przez specjalistów z obu firm wykazała istnienie
olbrzymiego potencjału w zakresie
optymalizacji. Dotychczas wszystkie
dostarczane podzespoły trafiały
do scentralizowanego magazynu
firmy Bosch. Potrzebne elementy
były następnie przenoszone do
skrzyń transportowych i codziennie
dostarczane do odpowiednich
zakładów montażowych.
Firma Bosch, jeden z największych
dostawców w branży samochodowej,
przykłada szczególne znaczenie nie
tylko do jakości i innowacyjności, ale
również do kosztów. Są to kluczowe
czynniki decydujące o sukcesie
w bardzo konkurencyjnym sektorze
motoryzacyjnym. Takie same priorytety są oczekiwane od dostawców
firmy Bosch.
Procedura ta została uznana za
przestarzałą: elementy pokonywały
długie trasy, co wymagało wsparcia
logistycznego i pochłaniało czas oraz
pieniądze. System generował też
niepotrzebnie czas i koszty maga-
W pierwszej kolejności należało
zracjonalizować przepływ materiałów.
SFS intec zapoczątkował dostawy
bezpośrednio bez magazynu buforowego. To przyspieszyło proces
dostaw elementów na linie produkcyjne przy jednoczesnej standaryzacji opakowania. Postanowiono,
że zamiast kartonowych pudeł na
drewnianych paletach będą stosowane standardowe pojemniki i wózki
KLT-Euro.
Po ustaleniu podstawowych zasad,
nowy system logistyczny należało
poddać testom. Przeprowadzono je
na sześciu najczęściej wykorzystywanych elementach systemu ABS
dostarczanych przez SFS intec. Były
to produkty o dużym wolumenie dla
obu zakładów produkcyjnych.
Sukces od startu do mety
Przez pierwsze trzy miesiące
specjaliści z firm Bosch i SFS intec
pracowali nad procedurami.
W marcu 2014 roku system
uznano za gotowy do wdrożenia.
Pierwszym dostawom dla poszczególnych linii produkcyjnych, kiedy
dostawca wprowadził nową
metodę, towarzyszyły codzienne
telekonferencje dla omawiania
szczegółów procesu.
Nowy system spełnił wszystkie
oczekiwania a w międzyczasie
poszerzono go o dodatkowe
elementy. Części produkowane
dla firmy Bosch przez SFS intec
są pakowane w pojemniki KLT
i umieszczane na wózkach transportowych, a następnie przechowywane w "supermarkecie"
w Heerbrugg. Stamtąd docierają
bezpośrednio do podobnych
"supermarketów" w zakładach
montażowych, z których trafiają
bezpośrednio na linie produkcyjne.
Rozwiązanie ukierunkowane na
przyszłość
Koncepcja "ship-to-line" zwiększa
produktywność wszystkich etapów
łańcucha zaopatrzeniowego i pozwala
wyeliminować procesy, w których nie
powstaje wartość dodana, takie jak
odbiór towarów, organizacja zapasów
minimalnych i magazynowanie.
W testowanym układzie organizacją
dostaw zamówionych elementów,
które trafiają bezpośrednio do wykorzystujących je zakładów, zajmuje się
SFS intec.
Wprowadzenie usprawnionego
systemu dostaw pozwoliło diametralnie uprościć procedury stosowane
w obu firmach. To z kolei przyśpieszyło realizację ponownych zamówień
potrzebnych elementów, poprawiło
transparentność i pomogło znacząco
obniżyć koszty.
31
n W zakładach Bosch części trafiają bezpośrednio na linie montażowe. Proces ten diametralnie redukuje czas
Bosch obecnie prowadzi działalność
w około 150 krajach.
Grupa Bosch jest wiodącym
w świecie dostawcą technologii
i usług. W 2014 jej 290'000 praco­
wników wygenerowało obrót w wysokości 48,9 miliarda euro. Aktywność
firmy jest podzielona na cztery podstawowe obszary:
„„Rozwiązania motoryzacyjne
„„Technologia przemysłowa
„„Elektronarzędzia i sprzęt gospodarstwa domowego
„„Energetyka i technika wyposażenia
budynków
W skład Grupy Bosch wchodzą:
firma Robert Bosch GmbH oraz jej
około 360 przedsiębiorstw zależnych
i regionalne biura w 50 państwach.
Wliczając partnerów marketingowych,
Dzisiejsza bliska współpraca pomiędzy
firmami Bosch i SFS intec miała swój
początek ponad czterdzieści lat temu.
Kamieniem milowym we współpracy
był wspólny projekt dla systemów
ABS w latach dziewięćdziesiątych.
Specjalistom z firmy SFS intec udało
się przekonać firmę Bosch do rezygnacji z elementów toczonych na rzecz
elementów formowanych na zimno.
Zmiana ta przyniosła wiele korzyści:
poprawie wytrzymałości towarzyszyły oszczędności płynące ze zmiany
konstrukcji elementów w celu dostosowania ich do nowej technologii.
Obecnie SFS intec dostarcza firmie
Bosch ponad miliard elementów
rocznie. Są to części formowane
na zimno, formowane wtryskowo, głęboko tłoczone oraz
systemy zamocowań.
dostawy do miejsca docelowego.
wszystkich niepotrzebnych, kosztownych i nieproduktywnych etapów
łańcucha zaopatrzeniowego.
Jakimi zaletami wyróżnia się ten nowy
system dostaw?
Wywiad z Rupertem Hoellbacherem, dyrektorem technicznym
zakładu
Skąd wziął się pomysł na system
"ship-to-line"?
Pod koniec 2012 roku przeprowadziliśmy kompleksową analizę
logistyki zaopatrzeniowej naszego
zakładu. Wyszło wtedy na jaw, że
bardzo niewielki odsetek elementów
nabywanych od innych firm
trafia na nasze linie montażowe
najkrótszą z możliwych tras. To
rozwiązanie to właśnie "ship-to-line", czyli dostawa bezpośrednio
na linię montażową z pominięciem
Zaletą jest szybszy przepływ
elementów, które są dostarczane
bezpośrednio do naszych zakładów.
Dzięki zmniejszonemu zapotrzebowaniu na przestrzeń magazynową
i redukcji zapasów generujemy
oszczędności w całym łańcuchu
zaopatrzeniowym. Zyskują na tym
obie strony. Zupełnie zmieniliśmy
też rodzaj stosowanych opakowań.
Ciężkie drewniane palety, których
przemieszczanie wymagało odpowiedniego sprzętu, zastąpiliśmy obsługiwanymi ręcznie wózkami ze standardowymi, dającymi się układać jeden na
drugim pojemnikami KLT.
Jakie są plany dalszego rozwoju
tego systemu?
Połączyliśmy metodę "ship-to-line"
z monitorowaniem zużycia. Stworzyliśmy procedurę, zgodnie z którą pojawienie się zapotrzebowania na element
objęty nowym systemem powoduje,
że produkcja automatycznie generuje
odpowiednie zamówienie. Informacje
z kart kanban trafiają drogą elektroniczną do SFS intec. W następnej
generacji systemu zamierzamy
wdrożyć system identyfikacji radiowej
RFID. Pomoże nam to ściślej zintegrować wszystkie źródła informacji
– i zbliżyć się do ideału, którym jest
obejmujący całą firmę, odbywający się
w czasie rzeczywistym, pozbawiony
błędów i w pełni zautomatyzowany
przepływ informacji. Tak sobie wyobrażamy przyszłość!
Dlaczego firma Bosch uznała SFS intec
za najodpowiedniejszego partnera do
tego projektu pilotażowego?
Firma SFS intec od zawsze była jednym
z naszych największych dostawców
zewnętrznych. Innym bardzo ważnym
czynnikiem, bez spełnienia którego
nie dałoby się uruchomić programu
w rodzaju "ship-to-line", jest utrzymywanie stałej jakości produkcji,
w czym SFS intec spisuje się na medal.
Na korzyść SFS intec przemawiała
też niewielka odległość pomiędzy
Heerbrugg i Blaichach/Immenstadt,
która pozwalała sądzić, że bezpośredni
dowóz komponentów będzie fizycznie
możliwy. W praktyce więc wybór firmy
SFS intec był dla nas oczywisty.
Jak oceniacie współpracę z firmą
SFS intec?
Doskonale. Zespół roboczy złożony
z pracowników obu firm zrealizował
wszystkie ustalone cele. Procedury,
które wprowadził, działają bez zarzutu
i są bezustannie dostosowywane
do zmian powodowanych rozwojem
naszej działalności. Chciałbym z całego
serca podziękować firmie SFS intec za
zaangażowanie w ten projekt.
33
Kay Brenning, Division Riveting, [email protected]
System automatycznego pozycjonowania dla potrzeb
produkcji masowej
Mocowanie elementów z płaskich arkuszy blach o dużej
tolerancji wymaga zazwyczaj pracy ręcznej. Instytut
Fraunhofer prowadzi badania nad automatyzacją tego
typu procesów. Inżynierowie ds. rozwoju przeprowadzili testy przy użyciu niezawodnych nitownic automatycznych GESIPA®do nitów zrywalnych.
Automatyczne nitowanie jednostronne przy dużych tolerancjach
Automatyczne nitowanie jednostronne ma wiele zalet i jest
wykorzystywane w wielu przypadkach. Pozwala na szybkie i pewne
łączenie różnych materiałów bez
nagrzewania. Dostęp potrzebny
jest tylko z jednej strony, co ułatwia
wykorzystanie robotów. Podsumowując, opisany proces stanowi
ekonomiczną alternatywę dla innych
sposobów łączenia zapewniając
jednocześnie wysoką jakość.
Zakresy tolerancji licznych
produktów tłoczonych bywają duże.
Robotyzacja w takich warunkach
jest utrudniona. Oznacza to, że
nitowanie musi być wykonywane
ręcznie; tymczasem automatyzacja
stanowiłaby olbrzymi krok ku większej wydajności.
Pod czujnym okiem kamery
W poszukiwaniu rozwiązania tego
problemu badacze z Instytutu
Fraunhofer Technologii i Automatyzacji Produkcji prowadzą projekt
badawczy pod nazwą "Inteligentna
automatyzacja montażu w celu obniżenia kosztów". Głównym celem
projektu jest opracowanie układu,
w którym kamera byłaby w stanie
automatycznie rozpoznać otwory.
Wykorzystali przy tym rozległe
doświadczenie w dziedzinie rozpoznawania rzeczywistych kaształtów
z obrazu.
Pierwsze próby przyniosły obiecujące wyniki, co daje nadzieję na
szybkie osiągnięcie celu - produkcji
seryjnej. Centralnym elementem
układu jest kamera stereoskopowa
ze zintegrowanym źródłem światła,
która może w wiarygodny sposób
zlokalizować otwory i przesyłać
informację o ich położeniu do robota.
Ten z kolei dokładnie ustawia pozycję
nitu w taki sposób, aby został on
precyzyjnie osadzony nawet przy
skomplikowanym procesie.
Układ rozpoznawania otworów bez
problemu radzi sobie w warunkach
słabego oświetlenia, różnych materiałów czy wykończenia powierzchni.
Błyskawiczny czas przetwarzania
obrazu poniżej jednej sekundy
gwarantuje uzyskanie dobrej
częstotliwości nitowania. Kamera
rozpoznaje otwory na powierzchni
wielu centymetrów kwadratowych.
Jest to szczególnie przydatne
przy mocowaniu dużych paneli
o dużych tolerancjach.
Innowacja dopięła swego: większa
wydajność produkcji masowej
Zespół badawczy do prowadzonych
doświadczeń poszukiwał szybkiej
i niezawodnej nitownicy. Obie te cechy
dostrzeżono w całkowicie automatycznym systemie nitowania GESIPA ®
GAV 8000. Dzięki temu zespół
Instytutu Fraunhofer może korzystać
ze sprawdzonego i łatwego w użyciu
oprzyrządowania. Można je łatwo
wprowadzić do całkowicie zautomatyzowanych linii produkcyjnych dla
skrócenia czasu ich taktowania (cykli)
i zwiększenia produktywności.
Specjaliści ds. technologii nitowania
wsparli projekt zarówno sprzętem
jak i fachową wiedzą. Ścisła współpraca w dużej mierze przyczyniła się do powodzenia projektu.
W rezultacie powstało bardzo obiecujące rozwiązanie w dziedzinie
nitowania dla potrzeb masowej
produkcji przemysłowej.
35
n Kamera stereoskopowa wykrywa krawędzie otworu (po lewej). Informacja ta umożliwia precyzyjne ustawienie nita (pośrodku). Nitowanie wykonuje całkowicie automatyczny system nitujący GESIPA ® GAV 8000 (na dole).
Rekomendacja inż. Bernda
Winklera z Instytutu Fraunhofer
Technologii i Automatyzacji
Produkcji (IPA)
"GESIPA ® pomogła nam w zakresie
zastosowania nitownicy automatycznej dla potrzeb projektu robotyzacji. Połączenie doświadczenia
i wiedzy specjalistycznej GESIPA ®
w zakresie nitowania oraz wiedzy
IPA w zakresie rozpoznawania
obrazu okazało się bardzo owocne."
Koncern Fraunhofer Gesellschaft,
zatrudniający 23'000 osób, jest
największą w Europie instytucją
zajmującą się badaniami wdrożeniowymi. Obecnie w jego ramach
działa 67 różnych instytutów
i ośrodków badawczych.
Organizacja Fraunhofer, która za główną
misję obrała "badania w praktyce",
koncentruje się na procesach innowacyjnych oraz opracowaniu kluczowych
technologii. W obszarach tych ściśle
współpracuje ze zleceniodawcami
z sektora przemysłowego i publicznego. Badania koncentrują się przede
wszystkim na potrzebach całej ludzkości, np. w obszarach dotyczących
zdrowia, bezpieczeństwa, komunikacji,
mobilności, energii oraz środowiska.
Instytut Fraunhofer Technologii
i Automatyzacji Produkcji IPA
powstał w roku 1959 i należy do
największych jednostek w ramach
koncernu Fraunhofer, zatrudniając
435 osób.
Roczny budżet instytutu wynosi
do 58,4 miliona euro, z czego
22,9 miliona pochodzi z projektów
przemysłowych. Dział zaangażowany w omawiany projekt
– "Robotyka i układy wspomagające" (ang. Robotics and
Assistance Systems) – skupia
się na projektowaniu nowatorskich rozwiązań w zakresie
robotyki i automatyzacji do
zastosowania w przemyśle
i w sektorze usługowym.
37
n Przykłady z bogatej oferty produktów dla
fasad VHF dostępnych z SFS intec
System działający na trzech
poziomach
Ostatnio architekci coraz częściej
wykorzystują fasady wentylowane
VHF. Ich schemat konstrukcyjny
można rozbić zasadniczo na
trzy poziomy:
Oliver Bachmann, Division Construction, [email protected]
Inteligentne elewacje
Systemy elewacyjnych, fasad
wentylowanych (VHF) charakte­
ryzują się inteligentnymi roz- wiązaniami projektowymi, zapewniającymi istotne oszczędności.
Poza niezaprzeczalnymi walorami
estetycznymi system oferuje także
dłuższą żywotność. Niebagatelną
rolę odgrywa tutaj kompleksowy
charakter pakietu rozwiązań
firmy SFS intec.
Rzut oka za osłonę
Zasadniczy wpływ na zewnętrzny
wygląd budynku ma jego fasada.
Dla architektów jest ona polem
do niezliczonych eksperymentów projektowych. Jednak
poza estetyką oddziałuje ona
również na klimat i wydajność
energetyczną poszczególnych
pomieszczeń budynku. Sposób
mocowania elewacji w znacznym
stopniu kształtuje użyteczność
całego budynku.
Systemy VHF należą do najtrwalszych
systemów elewacyjnych. Ich szczególną cechą jest przestrzeń wentylacyjna pomiędzy konstrukcją zewnętrzną
a warstwą izolacji – umożliwia ona
cyrkulację powietrza w taki sposób, że
wilgoć (zarówno ta skondensowana,
pochodząca z wnętrza budynku, jak i ta
ze źródeł zewnętrznych, np. opadów
deszczu) jest skutecznie odprowadzana.
Tego rodzaju układ posiada zdolność
automatycznej regeneracji. Dlatego
okres eksploatacji może przekroczyć
pięćdziesiąt lat.
„„Podstawową konstrukcję utrzymującą fasadę VHF stanowi sam
budynek, na którym zamocowana
jest także warstwa izolacji oraz
konstrukcja pomocnicza.
„„Konstrukcja pomocnicza tworzy
pomost pomiędzy murem
budynku a okładziną zewnętrzną.
Można ją zaprojektować w sposób
wykluczający powstawanie
mostków cieplnych, przez co
wpływa ona w istotny sposób
na efektywność energetyczną
całego systemu.
„„Okładzina zewnętrzna chroni
konstrukcję przed wpływem
czynników atmosferycznych,
a także nadaje budynkowi styl
i indywidualność.
Korzyści wizualne i ekonomiczne
System VHF oferuje maksymalną
wolność projektowania – zarówno
w przypadku obiektów nowych jak
również remontowanych. Ściany
budynku, konstrukcje pomocnicze
i elewacje można wykonywać z najróżniejszych materiałów. Drewno, aluminium i stal mogą służyć za konstrukcje
nośne, natomiast elementy z tworzyw
sprawdzą się tam, gdzie należy
unikać mostków cieplnych. Okładziny
zewnętrzne można wytwarzać z płyt
cementowych i betonowych wzmacnianych włóknami, laminatów wysokociśnieniowych (HPL), kompozytów
aluminiowych, drewna i ceramiki.
Najlepsze mocowania dla najlepszych fasad
SFS intec oferuje szeroki wybór
ekonomicznych, bezpiecznych
i trwałych elementów mocujących
dla każdej warstwy podwieszanej,
fasady wentylowanej. Wyróżnić należy
przede wszystkim elektronarzędzia,
łączniki samogwintujące ze stali
nierdzewnej, stalowe i ­aluminiowe
zrywalne nity fasadowe, a także
towarzyszące kołki rozporowe
i inne akcesoria.
W ramach kompleksowego wsparcia
klienta oferujemy porady doświadczonych ekspertów, różnorodne
usługi na placu budowy oraz proces
szybkiego malowania umożliwiający
Dostępne obecnie warstwy izolacyjne
błyskawiczne dostarczenie łączmogą mieć grubość do 300 mm, co
ników w różnych kolorach. Wszystko
zdecydowanie poprawia efektywto sprawia, że klienci SFS intec
ność energetyczną danego budynku.
zyskują maksymalną wydajność
W sezonie zimowym spadają koszty
ogrzewania, a latem otrzymujemy chłod- i bezpieczeństwo przez cały czas
realizacji projektu.
niejszy klimat wewnętrzny. Skuteczna
izolacja dźwiękowa to dodatkowy pozytywny efekt stosowania tych izolacji.
39
Lokalizacja: Niedernberg, Niemcy
Projekt: centrum logistyczne
Rodzaj prac:nowy budynek
Produkty: nity zaciskane BULB-TITE®
W niemieckim Niedernberg otwarto
nowe centrum dystrybucyjne firmy
Gries Deco. Kompleks obejmuje
centrum logistyczne, budynek administracyjny dla 400 pracowników
oraz parking wewnętrzny. Z daleka
konstrukcja wygląda jak forma ułożona
ze skrzynek: to celowy zabieg, nawiązujący do przeznaczenia budynku.
Efekt ten osiągnięto dzięki przemyślanemu projektowi wykorzystującemu
system fasad wentylowanych. Na
całej powierzchni zastosowano naprzemiennie połyskliwe płyty w odcieniach
bieli i szarości. Kierując się zróżnicowaną wielkością poszczególnych paneli,
architekci wybrali system fasadowy FC
firmy Kalzip, mocowany bezpośrednio
do płyt warstwowych firmy Fischer.
Obliczenia obciążeń statycznych
sugerowały zastosowanie łączników o dużej wytrzymałości na
rozciąganie – wybór padł na nity
GESIPA ® ­BULB-TITE® typu RV6604.
Produkt ten cechuje się wyjątkowym
zakresem zakleszczania i niezrównaną
odpornością na warunki atmosferyczne, gwarantując bezpieczne
połączenie systemu elewacyjnego FC
z płytą warstwową.
Lokalizacja: Essen, Niemcy
Projekt: dom studencki
Rodzaj prac:renowacja
Produkty: łączniki samowiercące SLA
Latem 2015 r. w niemieckim Essen
otwarty zostanie nowy dom studencki
zlokalizowany pośrodku ulicy Tiegel
Strasse. Obiekt ten znajduje się vis
a vis dużej sali wykładowej "Audimax",
na zielonych terenach miejskiego
kampusu uniwersyteckiego. Wybudowany w roku 1958 budynek służył
dawniej za centrum wspólnoty
kościoła ewangelickiego "Lutherhaus",
natomiast w 2009 r. kupiła go uczelnia.
Początkowo spełniał funkcję żłobka.
W roku 2013 zapadła decyzja o przekształceniu go w budynek mieszkalny
dla studenckich rodzin z małymi
dziećmi. Wkrótce to miejsce stanie
się domem dla trzydziestusześciu
studentów. Szczególną uwagę
poświęcono energooszczędności
oraz kwestiom konserwatorskim. Po
zwiększeniu liczby kondygnacji całkowita
powierzchnia budynku zwiększy się
z 969 do 2'170 m². Pozwoli to na utworzenie 24 wygodnych kawalerek - każda
o powierzchni 25 m² oraz sześciu rodzinnych mieszkań o powierzchni 51 m².
Ze względu na wymóg maksymalnej
energooszczędności architekci zdecydowali się na zastosowanie podwieszonej
fasady wentylowanej. Konstrukcja
nośna rusztu wykonana została z profili
aluminiowych z regularnymi i podłużnymi otworami pod łączniki. Z wykorzystaniem wkrętarki zamocowano ją
do wsporników, osadzonych w murze,
łącznikami samowiercącymi typu SLA5
ze stali nierdzewnej 1.4578 (A4), spełniającymi wymagania normy DIN.
41
George Poh, Division Electronics, [email protected]
Łączniki samogwintujące do metali nieżelaznych
Unisteel®wprowadził na rynek specjalny typ łączników samogwintujących pod nazwą UNI-ALLOY™. Rozwiązanie to zaprojektowano specjalnie
z myślą o zastosowaniu w przypadku stopów aluminium i cynku.
Nowy profil gwintu zwiększa
bezpieczeństwo połączenia
Nowa rodzina łączników charakteryzuje się symetrycznym zarysem
gwintu, zapewniającym tworzenie
idealnego gwintu wewnętrznego, bez ryzyka odkształcenia
elementu łączącego.
Duża różnica pomiędzy wartością
momentu formowania gwintu przy
osadzaniu a wartością momentu
niszczącego gwarantuje bezpie-
czeństwo montażu. Rośnie przez
to skuteczność całego procesu
montażu przy jednoczesnym
znacznym wzroście wydajności.
Więcej elementów i niższe koszty
Zastosowanie bezpośredniego formowania gwintu dla
UNI-ALLOY™ oferuje liczne korzyści
klientom. Konwencjonalny proces
montażowy poprzedzony jest
procesem gwintowania. Często
wiąże się to z niepewnością
o tolerancje i inne kwestie jakościowe, gdy łącznik nie pasuje
do przygotowanego gwintu,
co z kolei oznacza konieczność
dodatkowego przegwintowania.
Wszystkie te dodatkowe
zabiegi eliminuje zastosowanie
UNI-ALLOY™. Nowy łącznik
samodzielnie tworzy gwint, przez
co mocowanie jest dokładne
i niezawodne w każdej sytuacji.
Efektem jest obniżenie ciężaru
i kosztów. Stosowanie łączników
UNI-ALLOY™ bezpośrednio
w otworach odlewanych bez
dodatkowych operacji umożliwia
oszczędności rzędu 40%, przy
jednoczesnym wzroście niezawodności połączenia.
Doskonałe rozwiązanie dla solidnych urządzeń jak np. aparaty
fotograficzne
Dobrym przykładem zastosowania
tego produktu jest pokrywa komory
baterii w aparacie fotograficznym.
Tego rodzaju element – z dwoma
nawierconymi otworami - wykonuje
się ze stopu aluminium klasy 6000.
Typowy montaż z etapem gwintowania otworu nie był idealnym rozwiązaniem ze względu na niewielkie
rozmiary i podnoszenie kosztów.
z aluminium. W rezultacie udało
się znacząco ograniczyć koszty
montażu przy zachowaniu trwałości
i niezawodności połączenia.
Nowe wkręty samogwintujące UNI-ALLOY™ przesuwają
granice możliwości, pozwalając
na upowszechnienie nietypowych
stopów w niezwykle atrakcyjnych,
wytrzymałych i lekkich produktach.
Eksperci Unisteel ® zaproponowali
w tej sytuacji wykorzystanie nowej
serii łączników UNI-ALLOY™.
Dzięki samodzielnemu tworzeniu
gwintu jest to doskonałe rozwiązanie
w przypadku łączenia elementów
43
Roland Deisböck, Division Automotive, [email protected]
Innowacyjne konstrukcje foteli
samochodowych
Jedna platforma = wiele modeli. W zakresie redukcji kosztów rozwoju
i produkcji to równanie przyświeca od lat wszystkim producentom foteli
i dostawcom systemowym podzespołów do samochodów. Tendencja ta
utrzyma się także w przyszłości, czego doskonałym przykładem jest sytuacja
w sektorze foteli regulowanych.
Strategia zunifikowanej platformy
Niemiecka firma Brose z siedzibą
w Coburgu jest jednym z wiodących
producentów systemów mechatronicznych
do drzwi samochodowych, pokryw bagażnika i komory silnika oraz ram foteli samochodowych. Z ich produktów korzysta
ponad osiemdziesięciu producentów
pojazdów oraz kolejnych trzydziestu kluczowych dostawców części. Konieczność
dostosowania się do szczególnych potrzeb
każdego z klientów wymusiła powstanie
wielu systemów siedzeń, gdyż praktycznie
dla każdego modelu konstrukcja wykorzystywała inne zestawy silników, przekładni
i elementów pomocniczych.
Firma Brose, poszukując sposobu na
zawężenie oferty, podjęła prace nad
stworzeniem strategicznej platformy. Za
cel obrano opracowanie uniwersalnej
konstrukcji fotela, która dawałaby się
łatwo dostosować do potrzeb najróżniejszych marek i modeli. Aby ograniczyć
koszty projektowania i produkcji, postanowiono użyć jak największej liczby wspólnych elementów.
Seminarium poświęcone poszukiwaniu innowacyjnych rozwiązań
Wiosną 2013 roku w siedzibie
głównej w Coburgu odbyło się
seminarium innowacyjne. Firma
Brose przedstawiła wybranym
dostawcom zarys swojego planu
i wymagania dotyczące konkretnych podzespołów. Postawiono
silny nacisk na redukcję kosztów.
Następnie zaproszono do składania
ofert i propozycji zmierzających do
realizacji tych celów.
Po wstępnych testach wytrzymałościowych, które przyniosły niezadowalające
wyniki, specjaliści firmy SFS intec
we współpracy z klientem dokonali
szczegółowej analizy podzespołu. Tutaj
ujawnił się potencjał optymalizacji
w przeprojektowaniu części. Omawiany
element pierwotnie jedynie formowany
plastycznie na zimno miał być teraz
wzbogacony o elementy spiekane.
Inżynierowanie z SFS intec zaproponowali połączenie poszczególnych
składników w jednej części wykonanej
w różnych technologiach.
Wspólny przyszły sukces
Ostateczna wersja elementu dla firmy
Brose, wykonywana w technologii formowania na zimno, ma niezwykle ciekawą
geometrię. Spełnia wszystkie wymogi
wytrzymałościowe, a przy tym jest
ekonomiczna w produkcji. Firma SFS intec
zainwestowała w maszynę specjalnego
przeznaczenia, ponieważ element wymaga
pewnej liczby operacji dodatkowych.
Projekt ten umożliwił firmom Brose
i SFS intec pokazanie, że nie boją się
kreatywnie myśleć i stawiać czoła
wyzwaniom technologicznym.
Dowodzi tego fakt, że firmie Brose
udało się od tego czasu zrealizować szereg innych projektów.
Wspólnie opracowane podzespoły stanowią część platformy
konstrukcji folteli, która będzie
wykorzystywana co najmniej przez
następne dwanaście lat dla wielu
producentów pojazdów. A w tym
czasie Brose może spokojnie
pracować nad wdrożeniem
nowych projektów.
45
Christoph Dumpe, Division Riveting, [email protected]
Lepsze zabezpieczenie antykorozyjne nitów do ram
pojazdów ciężarowych
Firmy Daimler oraz W+O – producent nitów należący
do grupy GESIPA®– wspólnie opracowały nową technologię powlekania pod nazwą SheraBlack®. Cechuje
się ona doskonałymi własnościami antykorozyjnymi,
znikomym wpływem na środowisko oraz bardzo atrakcyjnym wykończeniem.
Szczegółowe testy jakościowe
Wymagania dotyczące zabezpieczenia antykorozyjnego stale rosną.
Biorąc pod uwagę te tendencje,
w roku 2008 firmy Daimler i W+O
rozpoczęły nowy projekt rozwojowy, mający na celu uzyskanie
znacznego wzrostu odporności
na korozję nitów stosowanych
w ramach pojazdów ciężarowych.
Nowy system musiał również spełniać wymogi w zakresie malowania
i ochrony środowiska.
Nity W+O były wcześniej cynkowane
metodą dyfuzji termicznej, która
pozwala uzyskać doskonałą odporność
na korozję, a przy tym jest oszczędna
i nieszkodliwa dla środowiska. Poza
tym cynkowanie dyfuzyjne eliminuje
problem kruchości wodorowej.
Pomyślne wdrożenie do produkcji
seryjnej
Zamierzeniem projektu było dodanie
estetycznej powłoki uszczelniającej,
poprawiającej końcowy efekt. W celu
weryfikacji parametrów jakościowych
nity zostały przetestowane zarówno
w wersji gotowej do montażu oraz po
ich osadzeniu. W obu przypadkach
badany element przechodził test
w atmosferze solankowej oraz test
Kesternicha. Przeprowadzone zostały
również liczne próby terenowe na
użytkowanych pojazdach.
pojazdów użytkowych produkowanych seryjnie. Przyjemne dla oka,
intensywnie czarne nity można
stosować bez potrzeby dodatkowego
malowania. SheraBlack® to ekonomiczne rozwiązanie w przypadku
znacznych wymagań w zakresie
zabezpieczenia antykorozyjnego.
Od roku 2013 zabezpieczenie antykorozyjne SheraBlack® jest stosowane
we wszystkich nitach do ram skrzyń
47
Sascha Willi, Division Industrial, [email protected]
Inteligentna technologia LED
oświetla drogę do przyszłości
Wielu producentów komponentów do oświetlenia
LED zaufało wiedzy i doświadczeniu SFS intec. Nowy,
precyzyjny, miniaturowy moduł został stworzony
w technologii formowania wtryskowego z myślą
o najnowszych diodach elektroluminescencyjnych.
Element ten musi spełniać niezwykle rygorystyczne
wymagania dotyczące tolerancji wymiarowych,
płaskości i czystości. Nasze najnowsze osiągnięcie
generuje również znaczne oszczędności.
Funkcje i cechy
Technologia LED pod wieloma
względami przewyższa tradycyjne
technologie oświetleniowe. Nowoczesne rozwiązania pozwalają uzyskać
jaśniejsze światło, zużywając przy
tym znacznie mniej energii. Dlatego
najwięksi światowi producenci wciąż
pracują nad nowymi produktami.
Nowatorski plastikowy moduł oświetleniowy LED został opracowany
w ścisłej współpracy z SFS intec.
Choć ramka z tworzywa waży
niewiele – jedynie 0,004 g – zawiera
wiele diod LED. Musi się zatem
cechować niezwykłą precyzją
krawędzi. Obowiązują przy tym dodatkowe surowe wymogi w zakresie
płaskości, czystości i tolerancji.
Ścisła współpraca sprzyja
innowacjom
Twórcy najnowszej generacji
produktów szukali alternatywnych
rozwiązań pozwalających optymalizować koszty. Współpracując
z SFS intec, zdecydowali się na technologię formowania wtryskowego,
która ma również znaleźć zastosowanie w przyszłych projektach, generując dalsze oszczędności.
Do produkcji nowego elementu
trzeba było opracować odrębny
proces i wiele wersji prototypowych.
Wkład firmy SFS intec stanowiła
specjalistyczna wiedza w dziedzinie
formowania wtryskowego drobnych elementów oraz technologii
pracy automatycznej.
3 m
m
n Miniaturowy moduł z tworzywa
sztucznego waży zaledwie 0,004 g
i spełnia bardzo rygorystyczne wymagania
w zakresie tolerancji wymiarów, płaskości
i czystości.
49
n Firma SFS intec opracowała specjalną
tacę do przenoszenia plastikowych
modułów o niewielkich wymiarach.
Informacje wydawnicze
Całkowicie zautomatyzowany
osprzęt
Wydawca
SFS Group
Aby spełnić surowe normy, opracowano i wdrożono w pełni zautomatyzowany system. Ramię robota
przenosi części opuszczające precyzyjną wtryskarkę do kolejnej komórki,
gdzie precyzyjnie, laserowo usuwany
jest nadmiar materiału.
Liczne układy kamer monitorują
szereg zdefiniowanych parametrów jak choćby brak zadziorów
na zewnętrznej i wewnętrznej
powierzchni elementu. Następnie
części trafiają do specjalnie zaprojektowanych transporterów.
Cały proces produkcji przebiega
w warunkach sterylnych dla tzw.
pomieszczeń czystych.
Zespół redakcyjny
Pracownicy SFS Group
Publikowane zdjęcia pochodzą od:
Strona 6
Strona 17
Strona 18
Strona 22+23
Strona 38
Strona 44+45
Strona 46+47
Strona 48–50
Pipilotti Rist und Hauser & Wirth
Airbus S.A.S.
Philips Consumer Lifestyle GmbH
Zoo Zürich
Rieder Faserbeton-Elemente GmbH
Bayerische Motoren Werke AG
Daimler AG
Osram GmbH
Redaktor naczelny
Arthur Lenart, [email protected]
Tel. +41 71 727 50 38
Częstotliwość publikacji
Rocznik
Druk
VVA GmbH, St. Gallen CH
Okładka
Visionstudios, Balgach CH
51
51
© SFS Group 2015, GMi 906'566
PraxRep_27-2015_pl
Zastrzegamy sobie prawo do zmian.
Druk w Szwajcarii 06/2015
Three brands – one spirit
www.sfsintec.biz
www.unisteeltech.com
www.gesipa.com

Podobne dokumenty