OPIS TECHNICZNY 1.PODSTAWA OPRACOWANIA Podstawą

OPIS TECHNICZNY
1.PODSTAWA OPRACOWANIA




Podstawą opracowania jest:
inwentaryzacja architektoniczno - budowlana,
uzgodnienia z Inwestorem,
normy i wytyczne projektowania,
ocena stanu technicznego urządzeń.
1.1. ZAKRES OPRACOWANIA
Projekt budowlany swoim zakresem obejmuje zaprojektowanie instalacji c.o. oraz
kotłownię gazową o mocy Q = 30-210 kW dla dla zespołu obiektów usytuowanych w Wodzisławiu
przy ul. Wolności 35.
Obliczeniowe zapotrzebowanie na ciepło wynosi:
 bud nr 1, -87,70 kW,
 bud nr 2, - 23,41 kW,
 bud nr 3, - 60,00 kW (poza opracowaniem).
2.ROZWIĄZANIA PROJEKTOWE
2.1.TECHNOLOGIA KOTŁOWNI
Kotłownia gazowa projektowana jest dla potrzeb instalacji ogrzewania grzejnikowego oraz
przygotowania ciepłej wody, Ciepła woda będzie przygotowywana w podgrzewaczu o poj
V=2000l(1 szt) . Podgrzew ciepłej wody bedzie wspomagany przez kolektory słoneczne.
Zaprojektowano płaskie kolektory słoneczne-szt 10. Instalację solarną należy wykonać z rur
miedzianych, zaizolowanych termicznie, w odstępach co 5,0 m należy stosować kompensację.
Kolektory należy zabudować na dachu budynku nr 2, na stronie południowo-zachodniej.
Przewiduje się zabudowę kompaktowej kotłowni gazowej kondensacyjnej o mocy Q=30-210 KW
Kotłownia składa się :
 kompletnej automatyki –
 kocioł min Q=15-105 KW- 2 sztuki ,
 zestaw przyłączeniowy wraz z pompą obiegu kotła z zaworem gazowym i zaworem
bezpieczeństwa- 2 sztuki
 zbiorczy ogranicznik temperatury (STB),
 zbiorczy ogranicznik ciśnienia maksymalnego ,
 zbiorczy ogranicznik ciśnienia minimalnego,
 linia gazowa wraz z zaworami,
 sprzęgło hydrauliczne
 kolektor kondensatu
Połączenia hydrauliczne kotła zapewnia pracę układu z wysoką temperaturą zasilania (
parametr c.o. 70/55 st. C).Maksymalne ciśnienie pracy instalacji grzewczej-0,3 MPa. Kotły
zabezpieczone są przed wzrostem ciśnienia poprzez zabudowane zawory bezpieczeństwa. Wzrost
objętości wody podczas ogrzewania jest przejmowany poprzez przeponowe naczynie wzbiorcze
systemu zamkniętego. Kocioł i naczynie wzbiorcze podlegają odbiorowi przez Urząd Dozoru
technicznego. Obieg w zładzie grzewczym wymuszony pompą obiegową.
Przewody w kotłowni wykonano z rur stalowych, czarnych łączonych przez spawanie.
Odpowiedni spadek prowadzenia przewodów zapewni dobre odpowietrzenie kotła i pozostałych
elementów instalacyjnych. Na instalacji zabudowano, termometry, manometry, zawory odcinające,
zwrotne oraz filtry wodne.
2.2. NAPEŁNIANIE ZŁADU
Napełnianie zładu poprzez złącze elastyczne. Po każdorazowym uzupełnianiu wody w
zładzie, należy zamknąć zawory dopływowe zimnej wody i zdemontować złącze elastyczne.
Zgodnie z PN i Warunkami technicznymi, jakim powinny odpowiadać budynki i ich
usytuowanie ( Dz. U. Nr 75/2002,poz. 690, pkt. 113.7 i 11.2) na instalacji wodociągowej należy
zabudować zawór antyskażeniowy. Możliwość wystąpienia zjawiska przepływu zwrotnego w
wyniku spadku ciśnienia w sieci powoduje,ze skutkiem tego może wystąpić wtórne
zanieczyszczenie wody czystej woda zużytą, zastałą z instalacji c.o. bądź innym czynnikiem
toksycznym. Stąd wymóg zabezpieczenia systemu , poprzez zabudowę izolatora przepływów
zwrotnych (zaworu antyskażeniowego). Dla zabezpieczenia wewnętrznej instalacji budynku przed
skażeniem na podłączeniu wody do stacji uzdatniania należy zabudować, wydany w projekcie,
zawór antyskażeniowy. Zabudowa zaworu w pozycji poziomej. Na przyłączu wody do kotłowni
należy zabudować zawory odcinające, filtr, licznik wody oraz wymieniony zawór antyskażeniowy.
Dla ograniczenia strumienia przepływu wody uzupełniającej, na rurociągu wody zimnej,
przed instalacją kotła, należy zabudować kryzę dławiącą o śr. przelotu 5 mm.
Woda kotłowa będzie uzdatniana w kompletnej stacji uzdatniania wody .
2.3. ODPROWADZANIE ŚCIEKÓW W KOTŁOWNI
Odprowadzanie ścieków z odwodnień i odpowietrzeń odbywa się za pomocą
projektowanych kratek ściekowych zabudowanych w posadzce kotłowni. Ścieki z kratek będą
spływały do studzienki schładzającej.
Należy zastosować kratki ściekowe 100x 100, z odejściem 100 mm, kratki te powinny
posiadać ruszt ze stali nierdzewnej. Ścieki będą odprowadzone do studzienki schładzającej
wykonanej z rur betonowych Ǿ 500 mm, a stamtąd do istniejącej instalacji kanalizacyjnej.
Połączenia instalacji kanalizacyjnej należy zasyfonować. Instalację kanalizacyjną grawitacyjną
należy wykonać z rur PVC HT( rury odporne na wysoką temperaturę).
Kanalizację ułożyć w otulinie piaskowej:
-podsypka min. 15 cm
-obsypka min. 20 cm ponad rurą. Dno wykopu powinno być równe i wykonane ze spadkiem
przewodów.
Podłoże winno być wykonane w wykopie całkowicie suchym i po jego odbiorze technicznym.
Podłoże pod rurociąg wykonać z niezagęszczonej podsypki piaskowej jako warstwa wyrównawcza
o grubości 15 cm. Uziarnienie materiału na podłoże nie powinno zawierać ziaren większych od 2
mm.
Na podłoże można użyć gruntu z wykopu pod warunkiem, że:
-są to grunty sypkie i suche takie jak:
-piaszczyste
-żwirowo- piaszczyste o granulacji ziaren nie większej niż 2 mm.
Materiał na podłoże winien ponadto spełniać następujące warunki jakościowe:
-nie może zawierać kamieni ani materiałów o ostrych krawędziach
-nie może być zmrożony, powinien być pozbawiony zamarzniętych brył ziemi, lodu oraz śniegu
-nie może zawierać cząstek większych niż 2 mm.
Montaż rurociągów winien być przeprowadzony przy temperaturach otoczenia od +5°C do
+30°C. Sposób montażu rurociągów winien spełniać warunki określane przez dostawcę systemu w
opracowaniu „Technologia układania i montażu rur”. Rurociągi należy łączyć za pomocą
zgrzewania.
Materiał obsypki winien spełniać następujące warunki jakościowe:
-winien być niespoisty, dający się zagęszczać do wystarczającej nośności
-nie może być zmrożony, powinien być pozbawiony zamarzniętych brył ziemi, lodu oraz śniegu
-nie może zawierać cząstek większych niż 60 mm
-maksymalna wielkość ziaren w bezpośrednim styku z rurą nie powinna przekraczać 10% średnicy
rury. Szerokość obsypki winna być równa szerokości wykopu.
Wysokość obsypki po zagęszczeniu winna wynosić min 15 cm powyżej wierzchu.
Do pomieszczenia kotłowni należy doprowadzić zimną wodę z istniejącej instalacji. Rurociągi
należy wykonać z rur PP, rurociagi łączyć poprzez zgrzewanie. Na przyłączu doprowadzającym
wodą do kotła należy zabudować izolator przepływów zwrotnych
3. RUROCIĄGI, ARMATURA I IZOLACJA W KOTŁOWNI
Rurociągi grzewcze wykonać z rur stalowych bez szwu z końcówkami gładkimi Bz wg PN
80/H-74219 łączonych przez spawanie, natomiast rurociągi wody zimnej i c.w.u. z rur
polipropylenowych łączonych zgrzewaniem.
Średnice rur:
DN 80-88,9 X 7,58
DN 65-73,0 X 5,16
DN 50-60,3 X 3,91
DN 25-33,4 x3,38
DN 20-26,9 X 3,2
DN 15-21,3 X 2,3
Przewody powinny być mocowane do ściany za pomocą uchwytów lub wsporników w
odległości nie większej jak:
DN 25÷32-2,0 m;
DN 40÷80-3,5 m;
Kotłownia stanowi wydzielona strefę pożarową, dlatego każde przejście przez ścianę
kotłowni należy wykonać jako szczelne o odporności ogniowej 60 min. Rurociągi poziome należy
prowadzić ze spadkiem 5% w kierunkach rozdzielaczy. Najwyższe punkty instalacji należy
odpowietrzyć przy pomocy separatorów powietrza zakończonych automatycznymi
odpowietrznikami pływakowymi.
Spawanie
Spawanie rurociągów i badanie złączy spawanych należy wykonać zgodnie z PN-92/M34031.
Klasę wadliwości złącza przyjęto R4 wg PN-92/M-34031.
Spawanie i szczepienie rurociągów mogą wykonywać tylko spawacze z odpowiednimi
aktualnymi kwalifikacjami i uprawnieniami dozoru technicznego, stosownie do zakresu
wykonywanej pracy.
Połączenia spawane rurociągów wykonywać doczołowo. Rowki do spawania przygotować
zgodnie z PN-69/M-69019.
Wszystkie złącza spawane należy wykonywać ścisłe wg opracowanej przez wykonawcę
technologii, która powinna zawierać:
-ogólne zasady organizacji robót,
-wymagania dotyczące przygotowania miejsca pracy,
-karty technologiczne spawania i obróbki cieplnej.
Temperatura otoczenia w czasie spawania nie powinna być niższa niż O st. C. Przy montażu
rurociągów klasy jakości 4 dopuszcza się spawanie elementów ze stali niskostopowej w
temperaturze otoczenia od -5 st. C pod warunkiem zabezpieczenia złącza przed wpływami
atmosferycznymi i przed szybkim ostygnięciem.
Na złączach spawanych niedopuszczalne są następujące wady powierzchniowe:pęknięcia,
przesunięcia krawędzi w złączach o jednakowych grubościach ścianek, przesunięcia krawędzi w
złączach o rożnych grubościach ścianek. Wszystkie złącza spawane należy poddać oględzinom
zewnętrznym.
Na złączach spawanych umieszczać należy stałe znaki.
Zamocowania stałe i ruchome powinny być usytuowane w odległości mniejszej niż 200 mm
od połączeń spawanych rurociągów.
Czyszczenie rurociągów
Instalacje należy przepłukać i oczyścić wodą z prędkością minimalną 1, 7 m/s, aż woda
będzie czysta. Płukanie rurociągu powinno być wykonane za pomocą wody o temperaturze
możliwie zbliżonej do temperatury roboczej i przy najwyższym natężeniu przepływu. Końcową
fazę płukania należy wykonać wodą zasilającą.
Pole przekroju prowizorycznego rurociągu odprowadzającego wodę nie powinno być
mniejsze niż połowa powierzchni przekroju rurociągu. W zależności od stopnia zabrudzenia
rurociągu płukanie powinno być wykonane co najmniej dwukrotnie po 15-20 min.
Podczas próby drożności rurociągu przy zachowaniu prawidłowej prędkości przepływu,
temperatury i ciśnienia czynnika próbnego, wypływający czynnik nie powinien wykazywać
zanieczyszczeń.
Zabezpieczenie antykorozyjne:
Rurociągi zabezpieczyć zestawem malarskim dostosowanym do parametrów czynnika i otoczenia.
Normy związane:
PN-68/H-04650
Klasyfikacja klimatów. Rodzaje wykonania wyrobów technicznych.
PN-71/H-04651
Ochrona przed korozją. Podział i oznaczenia agresywności korozyjnej
środowiska
PN-71/H-04653
Ochrona przed korozją. Podział i oznaczenia warunków eksploatacji
wyrobów metalowych zabezpieczonych malarskimi powłokami ochronnymi
PN-70/H-97050
Ochrona przed korozją. Wzorce jakości przygotowania powierzchni stali do
malowania
PN-70/H-97051
Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i żeliwa do
malowania. Ogólne wytyczne.
PN-70/H-97052
Ochrona przed korozją. Ocena przygotowania powierzchni stali, staliwa i
żeliwa do malowania.
PN-70/H-97053
Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne.
Przygotowanie powierzchni:
Do instalacji wewnętrznych przygotować powierzchnie według PN-70/H-97050-drugi
stopień czystości powierzchni. Powierzchnia chropowata,nierówności powierzchni po oczyszczeniu
nie przekroczą 80 mikronów.
Izolacja rurociągów
Rurociągi izolować cieplnie zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury w sprawie
warunków technicznych jakim odpowiadać budynki i ich usytuowanie Dz.U. 08.201.1238
Średnica wewnętrzna przewodu
Minimalna grubość izolacji cieplnej
DN 80-88,9 X 7,58
Równa średnicy wewnętrznej-80 mm
DN 65-73,0 X 5,16
Równa średnicy wewnętrznej-65 mm
DN 50-60,3 X 3,91
Równa średnicy wewnętrznej-50 mm
DN 25-33,4 x3,38
30 mm
DN 20-26,9 X 3,2
20 mm
DN 15-21,3 X 2,3
20 mm
Montaż izolacji cieplnej rozpoczynać należy po uprzednim przeprowadzeniu wymaganych
prób szczelności oraz po potwierdzeniu prawidłowości wykonania powyższych robót protokołem
odbioru. Powierzchnia rurociągu lub urządzenia powinna być czysta i sucha. Nie dopuszcza się
wykonywania izolacji cieplnych na powierzchniach zanieczyszczonych ziemią, cementem, smarami
itp. materiały przeznaczone do wykonania izolacji cieplnej powinny być suche, czyste i
nieuszkodzone, a sposób składowania materiałów na stanowisku pracy powinien wykluczać
możliwość ich zawilgocenia lub uszkodzenia.
Do izolacji cieplnej armatury i połączeń kołnierzowych zaleca się stosować dwu lub wieloczęściowe kształtki izolacyjne wykonane z porowatych tworzyw sztucznych ( np. z pianki
poliuretanowej) lub wełny mineralnej.
Poszczególne kształtki należy mocować w sposób umożliwiający wielokrotny ich montaż i
demontaż za pomocą opasek wykonanych z blachy stalowej ocynkowanej, taśmy z tworzywa
sztucznego. Wymiary zastosowanych kształtek powinny być dostosowane do danego typu średnicy
zaworu, zasuwy lub połączenia kołnierzowego. Wrzeciona zaworów i zasuw nie powinny być
izolowane i wyprowadzone na zewnątrz kształtek.
Izolacja cieplna rurociągu lub urządzenia powinna być zakończona przed kołnierzem w
odległości równej długości śruby plus 10 mm.
Płaszcz ochronny wykonać z folii PVC kolor uzgodnić z Inwestorem.
Jako materiał izolacyjny należy stosować :
Izolacja cieplna z wełny mineralnej pokryta płaszczem z folii PCV z zakładką samoprzylepną.
Współczynnik przewodzenia ciepła λ10 = 0,035 W/mK.
Odporność termiczna 250° C.
Na płaszczu izolacji należy pomalować kolorami kierunki przepływu w zależności od
przepływającego czynnika zgodnie z PN-70/N-01270.Nie należy stosować izolacji piankowej bez
płaszcza zewnętrznego z folii.
4.WENTYLACJA KOTŁOWNI
W kotłowni istnieje grawitacyjna wentylacja wywiewna 14 x 21 mm. Nawiew powietrza
odbywać się będzie poprzez projektowany kanał typu ”Z” o wymiarach 400x300 mm, który jest
zakończony kratką nawiewną, której dolna krawędź znajduje się 30 cm nad podłogą.
Lokalizacja otworu nawiewnego nie powinna powodować zagrożenia zamarzania instalacji
wodnych znajdujących się w kotłowni.
5.ODPROWADZANIE SPALIN
Odprowadzenie spalin nastąpi poprzez kompletny system spalinowy Dn 140/240 mm.
6.WYMAGANIA DOTYCZACE POMIESZCZENIA KOTŁOWNI
Dla realizacji zabudowy kotła przewiduje się wykonanie następujących prac budowlanych:









wykuć nowe otwory pod czopuch
wykonać przebicia i przekucia przez przegrody budowlane,
naprawić ubytki w tynku ,
zamurować przebicia przez ściany i stropy,
wykonanie instalacji kanalizacyjnej wraz z studzienka schładzającą,
wykonanie komina spalinowego,
wykonanie kanału nawiewnego
montaż drzwi stalowych 90/200 cm otwieranych na zewnątrz, o odporności ogniowej EI
30 wyposażone w samozamykacz ( po wcześniejszym demontażu istniejących drzwi),
wykonanie posadzki z płytek gresowych nie nasiąkliwych wraz z cokolikiem , po
wcześniejszym wyrównaniu podłogi warstwą zaprawy cementowej,
wykonać gładzie szpachlowe ścian,
wykonanie dwukrotnego malowania ścian farbą olejną zmywalną do wysokości 2 m,

wykonanie dwukrotnego malowania pozostałych ścian oraz sufitu farbą emulsyjną
Kubatura pomieszczeń, w których instaluje się urządzenia gazowe, nie powinna być
mniejsza niż:
 8 m³- w przypadku urządzeń pobierających powietrze do spalania.
 6,5 m³-w przypadku urządzeń z zamkniętą komorą spalania.
Maksymalne, łączne obciążenie cieplne przypadające na 1 m³ kubatury, służące do
określenia wymaganej kubatury pomieszczenia, w którym są zainstalowane urządzenia gazowe,
pobierające powietrze do spalania z tego pomieszczenia, nie może przekraczać wartości
określonych w poniższej tabeli:
Rodzaj pomieszczeń
Maksymalne obciążenie cieplne urządzeń gazowych na 1 m³
kubatury pomieszczenia
1
Pomieszczenia przeznaczone na
stały pobyt ludzi oraz wnęki
kuchenne połączone z
przedpokojem
Pomieszczenia nieprzeznaczone
na stały pobyt ludzi, w tym
pomieszczenia kuchenne w
mieszkaniach
Typ A- bez odprowadzania
spalin
2
175 W
(150 kcal/h)
Typ B- z odprowadzeniem spalin
930 W
(800 kcal/h)
4650W
(4000 kcal/h)
3
350 W
(300 kcal/h)
Powierzchnia kotłowni wynosi 30,63 m², wysokość 2,500 m co daje kubaturę 76,57 m³
(maksymalne obciążenie cieplne urządzeń gazowych w kotłowni przy założeniu 4650 W/m³
wynosi 365,00 kW);
Oświetlenie naturalne i sztuczne;
 Kotłownia jest wydzielona pożarowo od innych pomieszczeń ścianami i stropami o odporności
ogniowej EI 60 minut; ściany z cegły ceramicznej grubości 38 cm oraz strop żelbetowy
gr. 20 cm.
 Przez pomieszczenie kotłowni nie powinny przebiegać kable i instalacje elektryczne nie
przeznaczone dla kotłowni.
 Wstęp do kotłowni mogą mieć tylko osoby upoważnione.

7. WYMAGANIA P-POŻ
Kotłownia zabudowana jest w wydzielonym pożarowo pomieszczeniu. Budynek, w którym
zbudowano kotłownię- niski. Wydzielenie stanowią ściany i stropy o odporności ogniowej 60 min i
drzwi o odporności ogniowej EI 30 min.
Zagrożenie pożarowe może stwarzać:
- nieszczelności w instalacji paliwowej- gaz z powietrzem mieszaninę wybuchową przy stężeniu
gazu powyżej 4%.
 zwarcie, przeciążenia, iskrzenie instalacji elektrycznej siły i światła
Urządzenia i sprzęt przeciwpożarowy niezbędny do zabezpieczenia kotłowni
Inwestor winien wyposażyć kotłownię w podręczny sprzęt gaśniczy( 1 gaśnica proszkowa
GP 6X, 1 gaśnica śniegowa GS 5X oraz koc gaśniczy TPI). Sprzęt p.poż. Oznakować znakiem wg
PN-92/N-01256/01 nr 10 i umieścić w kotłowni przy wejściu. Oznakować drogę ewakuacyjna do
wyjścia zewnętrznego z kotłowni znakami wg PN-92/N-01256/02.
Zabezpieczenie prewencyjne
Dla zapewnienia sprawnej pracy instalacji kotłowej należy:
- instalację gazowa kotłowni wyposażyć w aktywny system bezpieczeństwa gazowego,
- okresowo prowadzić przeglądy, konserwację i naprawy,
-obsługa kotła i aktywnego systemu bezpieczeństwa gazowego musi być zgodna z DTR.
Wstęp do kotłowni mogą mieć tylko osoby upoważnione.
8. INSTALACJA UZIEMNIAJĄCA
W kotłowni należy zgodnie z przepisami, wykonać instalację uziemiającą i instalację
przeciwporażeniową.
9. WARUNKI WYKONANIA I ODBIORU
Wykonanie robót montażowych, próby i odbiory na podstawie „Warunków technicznych
Wykonania i Odbioru robót Kotłowni na Paliwo gazowe i olejowe”-wydanie II.
Kocioł montować zgodnie z dokumentacją wytwórcy.
Przy dostawie kotła żądać aktualnych na terenie RP świadectw dopuszczania kotłów i
innych urządzeń dla kotłowni.
Elementy kominowe należy zlecić do firmy autoryzowanej przez producenta systemu kominowego.
Po wykonaniu instalacji ciepła w obrębie kotłowni wykonać trzykrotnie płukanie całej
instalacji wodą o prędkości większej od 1,7 m/s w czasie 30 min.
Próby szczelności instalacji na zimno wykonać na ciśnienie p=6 kg²/cm na warunkach
normy PN/B-10400. Na czas próby odciąć kotły i naczynie wzbiorcze. Następnie wykonać próbę na
gorąco.
Układ projektowanej automatyki pozwala na pracę kotłowni bez stałej obsługi.
Wykonanie kotłowni należy zlecić autoryzowanemu wykonawcy.
10.ODBIÓR KOTLOWNI I PRZEKAZANIE DO EKSPLOATACJI
Odbiór kotłowni powinien być poprzedzony rozruchem próbnym. O gotowości kotłowni do
rozruchu próbnego zawiadamia kierownik budowy (robót) wpisem do dziennika budowy. Rozruch
próbny powinien być przeprowadzony w zakresie, w czasie i w obecności osób przewidzianych w
przepisach szczegółowych. Po pozytywnym zakończeniu rozruchu próbnego, inwestor zwołuje
komisję odbioru kotłowni. Komisja odbioru dokonuje odbioru kotłowni i dopuszcza ją do
eksploatacji.
11.DETEKCJA GAZU
Kotłownia wyposażona została w detektor awaryjnego wypływu gazu zabudowany nad
kotłami,powodujący samoczynne zamknięcie dopływu gazu za pośrednictwem zaworu szybko
zamykającego.
Do zamknięcia zaworu szybko zamykającego sygnał podawany jest poprzez centralę
alarmową MD -2, która otrzymuje sygnał z detektora gaz. Detektor powinien powodować odcięcie
dopływu gazu do kotłowni przy stężeniu gazu 0,1 dolnej granicy wybuchowości. Otwarcie zaworu
szybko zamykającego może nastąpić tylko ręcznie.
W skład aktywnego systemu bezpieczeństwa gazowego wchodzi:
-centrala alarmowa
-czujnik stężenia gazu
-sygnalizator akustyczno -optyczny ,
-zawór odcinający gwintowany grzybkowy śr. 40 mm z głowicą samozamykającą.
12. UWAGI REALIZACYJNE
Instalację wewnętrzna gazu wykonać z rur czarnych bez szwu według PN-H-74221
łączonych przez spawanie.
Łączenie rurociągów:
Rurociągi z armaturą należy łączyć za pomocą połączeń kołnierzowych lub gwintowanych.
Powierzchnie uszczelniające powinny być równoległe, osie rur powinny znajdować się na jednej
prostej. Połączenia kołnierzowe rur należy montować bez naciągu rurociągu. Nakrętki śrub
powinny być umieszczone z jednej strony połączeń kołnierzowych.
W celu zmniejszenia naprężeń wywołanych wydłużeniem cieplnym rurociągu należy
stosować naciągi wstępne rurociągów. Zaprojektowano kompensację naturalną dla zabezpieczenia
instalacji gazowej. Zmiany kierunków realizować przy pomocy łuków R≥3dz.Podejścia do
urządzeń wykonać stosując łuki hamburskie.
Połączenia spawane rurociągów wykonywać doczołowo. Rowki do spawania przygotować
zgodnie z PN-69/M-69019. Wszystkie złącza spawane należy wykonywać ściśle według
opracowanej przez Wykonawcę technologii. Klasę jakości rurociągu przyjąć 4 wg PN-92/M-34031.
Rury stalowe powinny być łączone spawaniem elektrycznym, ręcznie przy użyciu elektrod
otulonych lub półautomatycznie w osłonie gazów ochronnych albo łukiem krytym.
Dopuszcza sie spawanie gazowe w gazociągach o grubości ścianek nie przekraczającej 6,5
mm dla wartości ciśnienia roboczego nie większych niż 0,4[MPa].
Przed rozpoczęciem prac spawalniczych należy sprawdzić zgodność dostarczonego
materiału z dokumentacją oraz stan krawędzi łączonych rur. Odchyłki średnic łączonych rur
powinny mieścić się w granicach tolerancji dopuszczonych normami. Końce rur rozwarstwione ze
śladami pęknięć, porowatości,zażużlenia lub przepalenia zwykle odcina się.
Rury o grubości ścianek do 5 [mm], których końce są prostopadle ścięte, spawa się z
zachowaniem odległości względem siebie( dla uzyskania dobrego przetopu) w granicach 0,5
÷1,5[mm].
Rury o grubości ścianek powyżej 5 [mm] mają zwykle krawędzie ukosowane fabrycznie. W
razie potrzeby ukosowanie wykonuje się na budowie za pomocą przyrządów do ukosowania i
profilowego cięcia rur.
Kontrola robót spawalniczych powinna obejmować:
1.kontrolę kwalifikacji spawaczy,
2.Sprawdzenie jakości rur, jakości montażu i złączy spawanych,
3.systematyczna kontrolę zgodności wykonania robót z instrukcją spawania,
4.sprawdzenie jakości spoin metodami nieniszczącymi.
Złącze prawidłowo wykonane powinno mieć gładką, lekko wypukłą powierzchnię bez
widocznych wad. Powierzchniowe wady (karby),jeżeli są płytsze niż 0,6 [mm],mogą być usunięte
przez szlifowanie.
Czyszczenie rurociągów
Przed rozpoczęciem prób szczelności wykonuje się przedmuchiwanie gazociągu.
Przedmuchiwanie ma na celu usunięcie z przewodów zanieczyszczeń pozostałych z okresu budowy,
rdza, część elektrod,woda itp. Ciśnienie powietrza w zbiorniku zasilającym powinno wynosić 0,6
{MPa] dla rurociągów stalowych. Pojemność zbiornika powietrza- co najmniej dwukrotnie
wyższa,niż pojemność przedmuchiwanego rurociągu. Przedmuchiwanie rurociągów powinno być
wykonywane zgodnie z instrukcją wykonawcy.
Próba szczelności
Główną próbę szczelności przeprowadza się na instalacji nie posiadającej zabezpieczenia
antykorozyjne, po jej oczyszczeniu, zaślepieniu końcówek, otwarcia kurków i odłączeniu
odbiorników gazu. Ciśnienie czynnika próbnego w czasie przeprowadzenia głównej próby
szczelności powinno wynosić 0,1 MPa.
Główną próbę szczelności przeprowadza wykonawca instalacji w obecności dostawcy gazu
przed plombowaniem lub ewentualnym przykryciem przewodów. Osoba kierująca wykonywaniem
instalacji gazowej powinna posiadać odpowiednie uprawnienia budowlane. Jednym z
podstawowych warunków przystąpienia do próby głównej szczelności instalacji jest dostarczenie
przez wykonawcę protokołów badania sprawności kanałów spalinowych i wentylacyjnych.
Udział przedstawiciela dostawcy gazu ogranicza się do stwierdzenia szczelności, zgodności
wykonywania przyłącza z wydanymi uprzednio warunkami technicznymi oraz sprawdzenia
prawidłowości wykonywania i usytuowania podłączeń gazomierzy.
Przed rozpoczęciem prób konieczne jest wykonanie następujących czynności kontrolnych:
-sprawdzenie prawidłowości prowadzenia przewodów gazowych,
-kontroli usytuowania poszczególnych elementów instalacji,
-stwierdzenie zgodności wykonania z zatwierdzonym projektem,
-sprawdzenie jakości użytych materiałów i prawidłowości wykonywania robót montażowych,
-jakości wykonania połączeń skręcanych lub spawanych.
Główna próba szczelności polega na napełnieniu przewodów pod ciśnieniem 0,1 MPa. Do
napełniania przewodów można użyć sprężonego powietrza albo azotu lub dwutlenku węgla
czerpanych z butli za pośrednictwem reduktora ciśnienia. Na czas próby należy odciąć armaturę
przypalnikową kotłów.
Przy próbie głównej pomiar spadku ciśnienia manometrem należy rozpocząć po upływie 1530 minut od chwili napełnienia przewodów powietrzem. Czas ten jest niezbędny do wyrównania
temperatury powietrza z temperaturą otoczenia. Jeżeli w ciągu 39 minut nie zaobserwuje się spadku
ciśnienia na manometrze, instalację można uznać za szczelną. Jeżeli wynik próby jest ujemny,
wykonawca powinien odnaleźć miejsce nieszczelne, używając do tego celu specjalnych testerów
szczelności. Nieszczelne elementy instalacji należy wymienić względnie rozmontować, a przewody
i złącza wykonać na nowo.
Jeżeli trzykrotnie wykonana próba da wynik ujemny, instalację należy zdyskwalifikować
żądać wykonania nowej.
Instalacja powinna być napełniona gazem w ciągu 6 miesięcy od daty wykonania próby
szczelności. Po tym terminie próbę należy przeprowadzić na nowo.
W celu napełnienia gazem i uruchomienia instalacji konieczne jest wykonanie następujących
czynności:
-podpisanie przez odbiorcę umowy o dostawie gazu,
-podłączenie do czynnej sieci,
-napełnienie gazem przyłącza,
-zainstalowanie gazomierza lub układu reduktora z gazomierzem.
Manometr użyty do przeprowadzeniu głównej próby szczelności powinien spełniać
wymagania klasy 0,6 i posiadać świadectwo legalizacji. Zakres pomiarowy manometru powinien
wynosić 0-0,16 MPa w przypadku ciśnienia próbnego wynoszącego 0,1 MPa.
Zabezpieczenie antykorozyjne
Rurociągi stalowe powinny być zabezpieczone przed korozją przez zastosowanie zestawu
malarskiego CEKOR-R.
13. Instalacja c.o.
Instalacja składać się będzie z następujących elementów:
-źródło ciepła (gaz) – j.w.
-armatura (pompy, zawory regulacyjne, zawory termostatyczne, zawory spustowe, zawory
odcinające, odpowietrzenia, przeponowe naczynie wzbiorcze, zawory podpionowe ) ,
-rury rozprowadzające,
-grzejniki stalowe płytowe
-grzejniki stalowe drabinkowe
12.1 Grzejniki i aparaty grzewcze
Do ogrzewania pomieszczeń zastosowane będą stalowe grzejniki płytowe z zaworami
grzejnikowymi, na których zamontowane głowice termostatyczne
Grzejniki dobrano dla parametrów obliczeniowych 70/55 C.
12.2 Rurociągi rozprowadzające
Jako przewody rozprowadzające zastosowane zostaną rury stalowe łączone poprzez
spawanie, oraz rury miedziane łączone poprzez lutowanie. Przewody rozprowadzające (zasilające i
powrotne) należy prowadzić podsufitem w piwnicy. Rurociągi podejściowe do grzejników oraz
piony należy ukryć w grubości ścianek działowych oraz w bruzdach wykonanych w ścianach
zewnętrznych. Podejścia wykonane w bruzdach należy dobrze zaizolować termicznie. Do
grzejników podchodzić ze ścian poprzez śrubunki kątowe z możliwością nastawy oraz odcięcia
grzejnika. Na rurociągach należy zamontować zawory odpowietrzające.
Grzejniki wyposażono w zawory termostatyczne z głowicami, należy również zabudować
zawory podpionowe regulacyjne. Na każdym obiegu c.o w kotłowni należy zabudować regulatory
różnicy ciśnień .
Rury należy prowadzić z odpowiednim spadkiem (0,5%) od najdalszych pionów do kotła. Na
prostych odcinkach przewodów grzejnych o długości większej niż 5 m należy zastosować
kompensatory typu U. Rurociągi należy zaizolować termicznie. Należy zastosować następujące
grubości izolacji (przewodność warstwy izolacyjnej nie większa niż 0,035 W / m K) :
- średnica wewnętrzna rurociągu do 22 mm – 20 mm ;
- średnica wewnętrzna rurociągu od 22 mm do 35 mm – 30 mm ;
- średnica wewnętrzna rurociągu od 35 mm do 100 mm – równa średnicy wewnętrznej ;
Montaż izolacji cieplnej rozpoczynać należy po uprzednim przeprowadzeniu wymaganych prób
szczelności oraz po potwierdzeniu prawidłowości wykonania powyższych robót protokołem
odbioru. Powierzchnia rurociągu lub urządzenia powinna być czysta i sucha. Nie dopuszcza się
wykonywania izolacji cieplnych na powierzchniach zanieczyszczonych ziemią, cementem, smarami
itp. materiały przeznaczone do wykonania izolacji cieplnej powinny być suche, czyste i
nieuszkodzone, a sposób składowania materiałów na stanowisku pracy powinien wykluczać
możliwość ich zawilgocenia lub uszkodzenia.
Do izolacji cieplnej armatury i połączeń kołnierzowych zaleca się stosować dwu lub wieloczęściowe kształtki izolacyjne wykonane z porowatych tworzyw sztucznych ( np. z pianki
poliuretanowej) lub wełny mineralnej.
Poszczególne kształtki należy mocować w sposób umożliwiający wielokrotny ich montaż i
demontaż za pomocą opasek wykonanych z blachy stalowej ocynkowanej, taśmy z tworzywa
sztucznego. Wymiary zastosowanych kształtek powinny być dostosowane do danego typu średnicy
zaworu, zasuwy lub połączenia kołnierzowego. Wrzeciona zaworów i zasuw nie powinny być
izolowane i wyprowadzone na zewnątrz kształtek.
Izolacja cieplna rurociągu lub urządzenia powinna być zakończona przed kołnierzem w
odległości równej długości śruby plus 10 mm.
Płaszcz ochronny wykonać z folii PVC kolor uzgodnić z Inwestorem.
Jako materiał izolacyjny należy stosować :
Współczynnik przewodzenia ciepła dla izolacji wynosi λ10 = 0,035 W/mK.
Odporność termiczna 250° C.
Na płaszczu izolacji należy pomalować kolorami kierunki przepływu w zależności od
przepływającego czynnika zgodnie z PN-70/N-01270.Nie należy stosować izolacji piankowej bez
płaszcza zewnętrznego z folii.
14. ZAGADNIENIA BHP
Przy pracach związanych z budową instalacji gazowej wszyscy pracownicy zobowiązani są
do przestrzegania szczegółowej zakładowej instrukcji BHP.
15. USTALENIA DODATKOWE
Wszystkie zmiany i odstępstwa należy nanieść na projekt po uprzednim uzgodnieniu z
projektantem.
Wszystkie pracy przy wykonywaniu instalacji gazowej winien prowadzić wykonawca
uprawniony do robót przy instalacjach gazowych.
Przed przystąpieniem do prac należy uzyskać administracyjną zgodę w Starostwie
Powiatowym .
Normy związane:
PN-68/H-04650 Klasyfikacja klimatów. Rodzaje wykonania wyrobów technicznych.
PN-71/H-04651 Ochrona przed korozją. Podział i oznaczenia agresywności korozyjnej środowiska.
PN-71/H-04653 Ochrona przed korozją. Podział i oznaczenia warunków eksploatacji wyrobów
metalowych zabezpieczonych malarskimi powłokami ochronnymi.
PN-70/H-97050 Ochrona przed korozją. Wzorce jakości przygotowania powierzchni stali do
malowania.
PN-70/H-97051 Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, stal;iwa,żeliwa do
malowania. Ogólne wytyczne
PN-70/H-97052 Ochrona przed korozją. Ocena przygotowania powierzchni stali, staliwa i żeliwa
do malowania
PN-71/H-97053 Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne
Izolacja rurociągów
Rurociągów nie izoluje się termicznie
Znakowanie rurociągów
Oznaczenie należy wykonać zgodnie z PN-70/N-01270
Mocowanie rurociągów
Rozstaw uchwytów:
Średnica rury
{mm}
odległość między uchwytami [m]
20-25
2,5
32
3,0
40-50
3,5
65-80
4,0
16.ZESTAWIENIE OBOWIAZUJĄCYCH NORM I PRZEPISÓW
Normy
1.PN-90/C-96004/01 Gazownictwo. Terminologia. Postanowienia ogólne i zakres normy.
2.PN-92/C-96004/02 Terminologia. Paliwa gazowe. Spalanie.
3.PN-90/M-34502
Gazociągi i instalacje gazownicze. Obliczenia wytrzymałościowe.
4.PN-91/M-34501 Gazociągi i instalacje gazownicze. Skrzyżowania gazociągów z
przeszkodami terenowymi. Wymagania.
5.PN-92/M-34503
Gazociągi i instalacje gazownicze. Próby rurociągów
6.PN-89/H-02650
Armatura i rurociągi. Ciśnienia i temperatury
7. PN-83/H-02651 Armatura i rurociągi. Średnice nominalne.
8.PN-74/H-74200
Rury stalowe ze szwem gwintowane.
9.PN-80/H-74219
Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego stosowania.
10.PN-84/H-74220 Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego
przeznaczenia
11.PN-79/H-74244 Rury stalowe ze szwem przewodowe
12.PN-92/M-74001 Armatura przemysłowa. Ogólne wymagania i badania.
13. PN-85/H-74306 Armatura i rurociągi. Wymiary przyłączeniowe kołnierzy na ciśnienie
nominalne do 40 MPa
14.PN-85/H-74307 Powierzchnie uszczelniające kołnierze. Wymiary.
15.PN-89/H-74701 Armatura i rurociągi. Kołnierze stalowe na ciśnienie nominalne do 40 MPa.
Wymagania.
16. PN-87/H-74710/01 Kołnierze do przyspawania okrągłe z szyjką na ciśnienie nominalne do
40
MPa. Postanowienia ogólne.
17. 17.PN-86/M-75198 Osprzęt przewodów gazowych niskiego ciśnienia. Wymagania i
badania.
18. PN-76/M-34034
Rurociągi. Zasady obliczeń strat ciśnienia.
Inne dokumenty i rozporządzenia
1.Rozporządzenie ministra Gospodarki z dnia 30 lipca 2001 r. W sprawie warunków technicznych
,jakim powinny odpowiadać sieci gazowe( Dz.U. Nr 97,poz. 1055).
2.Zarządzenie nr 47 Ministra Przemysłu z dnia 9 maja 1989 r. W sprawie warunków technicznych
wykonania i odbioru robót budowlanych sieci gazowych ( Dz. Urz. Ministra Przemysłu nr 4/89,poz.
6).
3.Ramowa instrukcja eksploatacji sieci gazowych w przemyśle gazowniczym wprowadzona
Zarządzeniem nr 4 naczelnego Dyrektora Zjednoczenia Przemysłu Gazowniczego z dnia 25
stycznia 1972.
4.Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 4 lutego 1999 r w sprawie
warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie( Dz.U. Nr
10/95,poz. 46),wraz ze zmianami.
5. Zarządzenie ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 30 grudnia 1994 r. W
sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego ( Dz.U. Nr 2/95 ,poz. 30)
6.Polska Korporacja techniki Sanitarnej, Grzewczej, gazowej i Klimatyzacji. Warunki techniczne
wykonania i odbioru kotłowni na paliwa gazowe i olejowe. Warszawa 1995.
7.Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie
ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.
8.Rozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 31 sierpnia 1993 r., w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy w zakładach pracy w zakładach produkcji, przesyłania i
rozprowadzania gazu (paliw gazowych) oraz prowadzących roboty budowlano- montażowe sieci
gazowych.
9.Rozporządzenie Ministra budownictwa i Przemysłu Materiałów budowlanych z dnia 28 marca
1972 r. W sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu robót budowlano montażowych i rozbiórkowych.
10.Rozporządzenie Ministra Górnictwa i Energetyki z dnia 9 maja 1970 r. w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy w zakładach energetycznych oraz innych zakładach przy
urządzeniach elektroenergetycznych.
11. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano -montażowych. Tom II.
Instalacje
sanitarne i przemysłowe. ARKADY-1987 r.
12.Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano- montażowych cz. II
Instalacje sanitarne i przemysłowe
13. Warunki techniczne wykonania i odbioru rurociągów z tworzyw sztucznych. Warszaw 1994 r
Polska Korporacja techniki Sanitarnej, Grzewczej, Gazowej i Klimatyzacji.
14. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 1 marca 1999 r. W
sprawie zakresu, trybu i zasad uzgadniania projektu budowlanego pod względem ochrony
przeciwpożarowej (Dz.U. Nr 22,poz.206).
15.Rozporządzanie ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 1 kwietnia 1953 r. W sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych przy dźwiganiu i przenoszeniu
ciężarów.
16.Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12.03.2009 zmieniające rozporządzenie w
sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.