Przydatność technologiczna urządzeń do kutrowania

18
maszyny i technologie
Przydatność technologiczna
urządzeń do kutrowania
Rozdrabnianie surowców mięsno - tłuszczowych jest jedną z najważniejszych faz mechanicznego obrabiania surowca w procesie
wytwarzania wyrobów mięsnych. W wielu
przypadkach rozdrabnianie stanowi element
składowy procesu kutrowania, który może być
przeprowadzany w kutrach misowych, kutrach
przelotowych lub z wykorzystaniem młynków
koloidalnych. Założonym technologicznie
efektem zabiegu kutrowania jest wytworzenie
farszu wędlinowego lub konserwowego w procesie produkcyjnym składającym się z jednocześnie przeprowadzanych dwóch operacji jednokierunkowych, tzn. z rozdrabniania
i mieszania wykonywanych najczęściej w środowisku wodnym. W następstwie tego procesu następuje wzrost wodochłonności mięsa
i emulgowanie tłuszczu.
Z grupy urządzeń do kutrowania tylko kutry
misowe mogą być wykorzystywane wyłącznie do rozdrabniania. Mimo takich możliwości optymalne wykorzystanie kutrów misowych następuje jednak wówczas, gdy zabieg
rozdrabniania stanowi integralną część kutrowania, którego skuteczność reguluje się czasem
trwania procesu właściwie skorelowanym z parametrami pracy urządzenia (prędkość obrotowa misy i wału nożowego). W przypadku stosowania kutrów przelotowych lub młynków
koloidalnych efektywność kutrowania zależy
od typu i konstrukcji urządzenia oraz regulowanych parametrów jego pracy.
Przydatność technologiczna rozdrobnionego surowca w kutrze misowym i wilku jest na
ogół jednakowa. Zaleca się jednak, aby w kutrze rozdrabniać surowce mięsno - tłuszczowe
na wyroby, o których jakości świadczy wyrównana wielkość kawałków na poziomie 2 - 3 mm.
Technologiczne aspekty rozdrabniania
i kutrowania w kutrach
W praktyce produkcyjnej kutry są urządzeniami stosowanymi głównie do kutrowania, czego
efektem jest powstawanie farszu wędlinowego
lub konserwowego. Kutry misowe w procesie
produkcyjnym znajdują jednak również zastosowanie jako typowe urządzenia do rozdrabniania, co czyni je przydatnymi przy produkcji
kiełbas surowych wytwarzanych bezpośrednio
z surowca mrożonego bez uprzedniego rozmrażania (kiełbasy typu salami) .Jednostkowy proces rozdrabniania surowca mrożonego
w kutrach misowych w porównaniu z rozdrabnianiem w wilkach daje ponadto lepszy obraz
przekroju wyrobów wyprodukowanych z tak
przygotowanego mięsa i tłuszczu. Ponadto prowadząc proces w kutrach uzyskuje się pożądany stopień rozdrobnienia bez ryzyka tworzenia
się niepożądanej mazi widocznej szczególnie
pod osłonką w czasie późniejszego nadziewania. Tak pozytywny efekt osiąga się, gdy temperatura rozdrobnionej masy mięsno-tłuszczowej kształtuje się na poziomie -2 ÷ -3°C.
W praktyce przyjmuje się jednak, że optymalnym rozwiązaniem jest uzyskanie temperatury
rozdrobnionego surowca nie wyższej niż -5oC.
Takie warunki temperaturowe gwarantują poprawne późniejsze nadziewanie masą mięsną
osłonek, eliminujące powstawanie otworów
powietrznych i niekorzystnych przebarwień.
Sprzyja to dobremu związaniu się cząstek mięsno - tłuszczowych gwarantujących pożądaną krajalność suszonych wyrobów surowych.
W przypadku produkcji surowych kiełbas
smarownych z dużą ilością surowca tłuszczowego (metki) proces w kutrze należy prowadzić
do temperatury maksymalnej farszu wynoszącd. str. 20
20
maszyny i technologie
cej 18°C, co eliminuje wystąpienie zbyt dużej
niekorzystnej płynności tłuszczu.
Technologicznie kutrowanie jest operacją ułatwiającą maksymalne wykorzystanie w procesie produkcyjnym właściwości fizycznych
surowców (woda, białka, tłuszcz) oraz uwypuklającą różnicę tych właściwości białka, które
są różne przed i po denaturacji oraz termohydrolizie. Z tego względu kutrowanie staje się
więc jednym z najbardziej typowych zabiegów
wytwarzania dużej grupy wyrobów mięsnych
(kiełbasy, kiszki wątrobowe, pasty, konserwy).
Specyficzny efekt kutrowania jest wynikiem
trzech podstawowych pochodnych zachodzących zmian fizycznych:
• znacznego mieszania,
• wyrównania dyspersji wszystkich składników farszu,
• wyrobienia składników z wodą.
Proces kutrowania, mimo że przebiega w odmiennych warunkach w zależności od tego czy
wykorzystuje się surowce obrobione termicznie
(wędliny podrobowe, konserwy podrobowe)
względnie nie poddawane wstępnej obróbce
cieplnej (kiełbasy i konserwy mięsne), prowadzi do wytworzenia charakterystycznego farszu wędlinowego lub konserwowego.
W produkcji wyrobów mięsnych z surowców
nie obrabianych wstępnie termicznie wykurowany farsz staje się:
• roztworem rzeczywistym elektrolitów będących naturalnym składnikiem surowców
oraz wprowadzanych w postaci dodatków,
• roztworem koloidalnym białka mięsnego
i niemięsnego,
• emulsją części tłuszczu w wodzie (roztwór
elektrolitów i rozpuszczonych białek),
• zawiesiną cząstek (białka, tłuszcz, przyprawy) nie mogących przejść w stan rozproszenia koloidalnego,
• zawiesiną elementów histologicznych.
W układzie powstałego w kutrze farszu wodny
roztwór białek i niskocząsteczkowych związków w nim rozpuszczanych stanowi fazę rozpraszającą (ciągłą). Natomiast micele białka
rozpuszczonego i zawiesinowego wraz z jonowo związanymi z nimi elektrolitami oraz
tłuszcz stanowi fazę rozproszoną (nie ciągłą).
Proces kutrowania powinien zapewniać optymalny stopień rozdrobnienia tkanki mięśniowej, tkanki łącznej i tkanki tłuszczowej oraz
równomierność rozproszenia tłuszczu w fazie
rozpraszającej. Technologicznie pożądanym
efektem kutrowania jest stworzenie stabilnego układu, w którym tłuszcz zostaje pokryty otoczką białkową. W procesie tym istotny
jest udział wody wprowadzonej do farszu jako
składnika surowca oraz w postaci wody dodanej technologicznie. Wprowadzona woda staje się uzupełnieniem dla dwóch występujących
stanów jej związania (kapilarne, hydratacyjne)
współkształtując w ten sposób wydajność produkcyjną, soczystość i poziom białka w wyrobach oraz kreując właściwości reologiczne wytworzonego farszu.
Kutrowanie wstępnie obrobionych termicznie
surowców najczęściej jest stosowane w przypadku produkcji wędlin podrobowych i konserw podrobowych. Wyroby te charakteryzują
się konsystencją od plastyczno - lepkiej do sprężysto - plastyczno - lepkiej. Konsystencja ta zależy głównie od jakości wytworzonego w czasie kutrowania farszu, o czym decyduje ilość
skoagulowanego białka oraz sposób wiązania
przez nie wody (hydrofilne, chemiczne, adhezyjne). Na wyróżniki reologiczne farszu i jakość wyrobu gotowego wpływa również rodzaj zastosowanych dodatków (hydrokoloidy,
emulgatory, skrobie, błonniki).
Warunki efektywnego kutrowania
W czasie obróbki surowca w urządzeniach do
kutrowania następuje tarcie na granicy styku
tworzącego się farszu z elementami roboczycd. str. 22
22
maszyny i technologie
mi urządzenia (misa, noże, siatki, tarcze tnące). Ponadto tarcie pojawia się również między przemieszczającymi się względem siebie
cząstkami farszu. Zjawiskom tarcia towarzyszą procesy cieplne, czego efektem może być
lokalna denaturacja białek pogarszająca skuteczność kutrowania. Zbyt wysokie temperatury negatywnie wpływają ponadto na właściwości reologiczne wytworzonego farszu
a w konsekwencji na jakość produkowanych
wyrobów. Z powyższych względów temperatura mięsnych farszów wędlinowych i konserwowych nie powinna przekraczać 20°C (opt.
14 - 18°C). Utrzymaniu pożądanej temperatury
przy kutrowaniu sprzyja odpowiednie wstępne
rozdrobnienie surowca w wilku (cząstki o wymiarach poniżej 3 mm) lub w wilku nadziewającym minimalizującym przyrost temperatury
w czasie rozdrabniania (siatki o średnicy oczek
0,6 - 0,8 mm).
W przypadku kutrowania surowców po wstępnej obróbce cieplnej temperatura wytwarzanego farszu powinna natomiast gwarantować
wytworzenie stabilnej emulsji. Programowanie
procesu kutrowania powinno wtedy uwzględniać skuteczne działania stosowanych emulgatorów (białka, emulgatory glicerydowe) oraz
stan termiczny wykorzystywanej do produkcji wątroby. Emulgujące właściwości wątroby (kwasy żółciowe) przejawiają się optymalnie w temperaturze 50 - 60°C, co determinuje
konieczność utrzymywania takich warunków
termicznych w procesie kutrowania.
Na efektywność kutrowania wpływa istotnie
atmosfera w jakiej jest ono prowadzone. Dobre efekty technologiczne kutrowania uzyskuje się w warunkach prowadzenia procesu pod
zredukowanym ciśnieniem (podciśnienie 0,02
- 0,04 MPa). Warunki takie sprzyjają lepszemu
wydzielaniu się białek mięśniowych, które silniej emulgują tłuszcz i wiążą wodę. Minimalny
kontakt surowca z tlenem wpływa natomiast
pozytywnie na szybkość wybarwienia peklowniczego, ogranicza proces oksydacji tłuszczów
i eliminuje rozwój bakterii tlenowych. Pozytywnym efektem kutrowania w warunkach
zredukowanego ciśnienia jest otrzymanie delikatnego niepieniącego farszu z 5 - 7% zmniejszeniem objętości w stosunku do wytworzonego w atmosferze powietrza. Warunki takie
w rezultacie skutecznie wpływają na poprawną konsystencję i lepszy smak kiełbas kutrowanych.
Efektywność kutrowania można również
wspomagać zastępując atmosferę powietrza
podczas kutrowania gazami kriogenicznymi (N2, CO2). Gwarantuje to skuteczne utrzymanie niskich temperatur w czasie kutrowania. Wprowadzony płynny gaz bezpośrednio
na surowiec zapewnia duży gradient temperatury, a zarazem wypiera niekorzystny tlen atmosferyczny. W efekcie pozwala to na regulację
i kontrolę warunków temperaturowych w czasie całego przebiegu kutrowania.
Urządzenia do kutrowania
Technologiczny efekt kutrowania zależy od
trzech grup czynników związanych z:
• rodzajem surowca,
• technologią wytwarzania,
• rodzajem i parametrami technicznymi
urządzenia do wytwarzania farszu.
Kutry misowe
Urządzenia te wykorzystuje się do rozdrabniania, kutrowania oraz wyrównania układu przestrzennego składu surowcowego. Praca kutrów
misowych polega na połączeniu dwóch prostopadłych ruchów , tj. poziomego misy i pionowego noży działających na zasadzie klina. Ruch
noży powoduje rozdrabnianie, nawadnianie
i emulgowanie a ruch misy - mieszanie i podawanie masy pod noże. W celu wytworzenia
pożądanej technologicznie struktury farszu
podczas kutrowania w kutrach misowych obocd. str. 24
24
maszyny i technologie
wiązywać powinna określona kolejność wprowadzania składników do kutra. Wytwarzanie
emulsji wodno - tłuszczowej z rozpuszczonymi w niej białkami następuje bowiem na samym końcu kutrowania ,co determinuje moment dodawania tłuszczu do masy kutrowanej.
Powstawanie stabilnej emulsji, zachodzące po
maksymalnym nawodnieniu cząstek białkowych, gwarantuje dużą wodochłonność układu oraz wysoką lepkość i dużą kohezję farszu.
Poza rozdrabnianiem i kutrowaniem kutry misowe wykorzystuje się do wyrównania układu
przestrzennego składu surowcowego:
• niedokutrowanego lub wykutrowanego farszu z surowcami rozdrobnionymi w wilku,
• rozdrobnionego surowca z płynnymi składnikami wsadu (zalewy, sosy),
• przetworzonego surowca bogatego w białka
tkanki łącznej z dodatkami stabilizującymi
i modyfikującymi jego skład.
Efektywność kutrowania w kutrach misowych
zależy od:
• prędkości obrotowej wału nożowego i misy,
• ilości i jakości zamontowanych noży,
• stopnia wypełnienia misy,
• pojemności misy,
• warunków prowadzenia procesu (ciśnienie,
atmosfera).
Przyjmuje się, że optymalne wypełnienie misy
kutrów powinno wynosić 50 - 70%, co zapobiega zagęszczaniu farszu prowadząc zarazem do
jego poprawnej konsystencji. Charakterystycznymi parametrami pracy kutra misowego jest
prędkość obrotowa wału nożowego (do 6000/
min) oraz misy (6 - 30/min). Parametry te są
dobierane w zależności od wymagań technologicznych dotyczących jakości wytwarzanego farszu. Dobrym rozwiązaniem technicznym
jest bezstopniowa regulacja tych prędkości, co
pozwala na ,,płynne" prowadzenie kutrowania.
Generalnie wzrost prędkości obrotowej wału
nożowego wpływa na polepszenie jakości far-
szu i wędlin. Do założonego poziomu prędkości obrotowej wału nożowego należy dostosować prędkość obrotową misy, co umożliwia
optymalny przebieg kutrowania. Wpływa to
pozytywnie na wysoką lepkość farszu, niską
zawartość w nim wody wolnej, właściwy stopień rozdrobnienia i poziom związania oraz
teksturę wyrobów gotowych.
Na jakość wytwarzanego w kutrze misowym
farszu oraz skuteczność rozdrabniania ma
wpływ kształt geometryczny krawędzi tnącej
noży. Rodzaj noży decyduje ponadto o różnorodnej przydatności technologicznej kutrów
misowych. Przy wytwarzaniu wysokowydajnych farszów homogennych sprawdzają się
noże proste (kiełbasy homogenizowane, kiszki wątrobowe). Przydatne są one również przy
produkcji emulsji skórkowych, kolagenowych i przy rozdrabnianiu surowca mrożonego (kiełbasy surowe). Wykorzystywanie noży
sierpowych ze względu na ich długą linię cięcia
jest predysponowane przy rozdrabnianiu surowców do produkcji kiełbas surowych z surowca mrożonego oraz przy wytwarzaniu mało
uwodnionego farszu (kiełbasy suszone, konserwy). Z noży pełnych najbardziej przydatne do
wytwarzania farszów wędlinowych i konserwowych są tzw. noże logarytmiczne i o krawędzi w kształcie krzywej łamanej. Noże w kształcie wycinka spirali logarytmicznej gwarantują
mały przyrost temperatury w czasie kutrowania oraz dają farsz o najmniejszej ilości wody
wolnej, najmniejszym wycieku cieplnym, a zarazem o największej lepkości. Wyroby wyprodukowane z takiego farszu charakteryzują się
wysokimi ocenami wyróżników organoleptycznych oraz dobrą teksturą i małymi ubytkami masy. Nieco gorsze efekty uzyskuje się
przy zastosowaniu noży w kształcie krzywej
łamanej.
Bardzo dobre efekty kutrowania uzyskuje się
stosując noże z otworami. Zawirowanie farcd. str. 26
26
maszyny i technologie
szu pomiędzy powierzchniami noży przy podnoszeniu farszu zwiększa wydajność cięcia, co
wpływa na większe związanie wody i uzyskanie lepszej jakości emulsji. W czasie pracy tych
noży w ich otworach powstaje podciśnienie
usuwające pęcherzyki powietrza z farszu. Daje
to lepszy przekrój wyrobów kutrowanych. Na
wysoką jakość farszów wytwarzanych przy zastosowaniu noży z otworami wpływają także
lepsze możliwości utrzymywania w czasie kutrowania niskiej temperatury ,co jest efektem
ograniczenia wydzielania się ciepła.
Noże pełne pokryte ryftami z jednej strony
dzięki zwiększonej powierzchni zewnętrznej pozwalają na poprawę efektu emulgowania i skuteczne oddziaływanie na surowiec
mięsny (efekt ciągnięcia farszu). Chropowata
boczna ściana noży wskutek dużego tarcia powoduje skuteczne rozdrobnienia opornych mechanicznie surowców, co jest przydatne w produkcji emulsji tłuszczowo - kolagenowych. Tak
duże tarcie sprzyja jednak wzrostowi temperatury w czasie kutrowania, co staje się pożądane
przy obrabianiu surowców po obróbce termicznej (kiszki wątrobowe, emulsje).
Specjalny system dyszowy zapewnia po obróbce schładzanie masy do pożądanej temperatury umożliwiającej skuteczne technologicznie
działanie wprowadzonej surowej wątroby i dodatków funkcjonalnych. Natomiast kutrowanie w urządzeniach z możliwością stosowania
chłodzenia pośredniego w czasie wytwarzania
farszu pozwala na wyeliminowanie konieczności stosowania lodu łuskowego.
Przydatnymi rozwiązaniami technicznymi są
kutry misowe z podwójnym dnem misy. Może
to być wykorzystywane do procesu chłodzenia
pośredniego lub stosowane jako wariant kutrowania z tzw. gotowaniem (podgrzewanie przeponowe parą wodną). Opcja z gotowaniem jest
przydatna w produkcji kutrowanych wędlin
podrobowych, gdzie wykorzystuje się surowce bez konieczności prowadzenia wstępnej odrębnej obróbki termicznej. Daje to w praktyce
wyeliminowanie ubytków masy oraz umożliwia utrzymanie pełnowartościowych substancji smakowo-zapachowych i części białka w surowcu, które ulegają najczęściej stracie w czasie
gotowania wstępnego w wodzie. Dodatkowy osprzęt kutrów (ogrzewanie pokrywy kutra, bezpośrednie wprowadzenie pary) umożliwia ponadto skrócenie czasu obróbki cieplnej.
Młynki koloidalne
Do urządzeń rozdrabniających bez możliwości
równoczesnego mieszania i emulgujących należą młynki koloidalne (emulsyfikatory). Surowiec używany do obróbki w tych urządzeniach
powinien być wstępnie rozdrobniony w wilku przez siatkę o średnicy oczek wynoszącej
maksymalnie 5 mm. Elementami roboczymi
w młynkach koloidalnych są dwie powierzchnie, z których jedna nieruchoma jest stojanem
(stator), a druga wirująca z prędkością 3000/
min. stanowi rotor (wirnik). Dokładne rozdrobnienie i emulgowanie następuje dwuetapowo w czasie przeciskania się surowca przez
szczelinę powstałą między rotorem a statorem.
Poza typowym rozdrabnianiem mechanicznym (przechodzenie surowca przez szczelinę),
rozdrabnianiu w młynkach sprzyja powstająca
Nowoczesnym rozwiązaniem technicznym
w zakresie kutrów misowych są konstrukcje
kutrów umożliwiające przetwarzanie mięsa
w dużych kawałkach , w tym także mrożonego.
Proces rozdrabniania takiego surowca umożliwia odpowiedni kształt kołpaka komory nożowej oraz dobrana właściwie szybkość cięcia.
Zastosowanie takich kutrów pozwala na wyeliminowanie wstępnego rozdrobnienia surowca
mięsno - tłuszczowego oraz umożliwia produkcję kiełbas z surowca mrożonego o różnym
stopniu rozdrobnienia. Jednocześnie możliwości kutrowania surowców mrożonych pozwalają na wyeliminowanie konieczności stosowania
lodu łuskowego zamiast wody.
cd. str. 28
28
maszyny i technologie
różnica ciśnień w przestrzeni między rotorem
a statorem. Ciągły ruch rotora powoduje sprężanie i rozprężanie surowca. Ze względu na budowę elementów roboczych młynki dzielą się
na tarczowe (wyprofilowane tarcze) i stożkowe (stożkowy wirnik i nieruchoma obudowa).
Warunkiem skutecznego przebiegu procesu
obróbki surowców w młynkach koloidalnych
jest minimalna zawartość wody na poziomie
40% lub tłuszczu na poziomie 20% w składzie
masy surowcowej poddawanej procesowi. Zastosowanie odpowiedniej proporcji między
frakcjami stałymi i ciekłymi pozwala na płynną pracę urządzenia.
Poprzez regulowanie wielkości szczeliny uzyskuje się różne rozdrobnienie masy surowcowej oraz kontrolowany przyrost temperatury w czasie procesu. Ze względu na powyższe
uwarunkowania oraz na fakt, że w czasie emulsyfikacji surowca mięsno - tłuszczowego
w młynkach koloidalnych następuje znaczny
przyrost temperatury, urządzenie to staje się
przydatne przy wytwarzaniu farszów wysokowydajnych o stosunkowo małej lepkości oraz
przy produkcji homogenizowanych wędlin podrobowych. Ponadto bardzo dobre efekty uzyskuje się stosując młynki koloidalne do wytwarzania emulsji kolagenowo - tłuszczowych.
Młynki koloidalne znajdują również zastosowanie jako urządzenia poprawiające efektywność wytwarzania homogennych farszów wędlinowych po wstępnej obróbce ich w kutrach
misowych niskoobrotowych.
Kutry przelotowe
Nowoczesnym rozwiązaniem technicznym
w zakresie kutrowania jest prowadzenie rozdrabniania i emulgowania w kutrach przelotowych. W tych systemach następuje kutrowanie surowca mięsno - tłuszczowego wstępnie
wymieszanego z wodą (cząstki 5 - 8 mm) i dodatkami. Rozdrobniony i wymieszany z wodą
surowiec jest zasysany przez układ roboczy
(tnący) do komory rozdrabniająco - emulgu-
jącej. Elementami roboczymi w zależności od
konstrukcji kutrów przelotowych są tarcze
z otworami , tarcze tnące oraz noże względnie
w drugim typie urządzeń zestawy rotor - stator (głowica tnąca - pierścień).
W pierwszym rodzaju urządzeń efektywność
rozdrabniania i emulgowania uzyskuje się poprzez zastosowanie odpowiedniej ilości tarcz
nieruchomych i z otworami w ilości maksymalnie 7 sztuk oraz wirujących tarcz tnących.
Stosując właściwy układ tarcz przy optymalnym dobrze średnicy oczek i przy odpowiednim ich wzajemnych docisku (eliminowanie
tarcia między tarczami) uzyskuje się dobrej jakości farsz wędlinowy.
W systemach, gdzie występują noże i siatki pożądane efekty uzyskuje się regulując doborem
krotności układu tnącego (nóż - siatka), średnicą oczek w siatce oraz siłą docisku noży do
siatek. Jako elementy nożowe często stosuje się
tzw. uchwyty nożowe z wymiennymi wkładkami.
W kutrach zaopatrzonych w układ tnący w postaci głowicy tnącej i pierścienia skuteczność
kutrowania zależy od wielkości szczeliny tworzonej między elementami roboczymi układu.
Właściwy dobór elementów tnących oraz parametrów pracy kutra przelotowego pozwala
na osiągnięcie dobrego efektu emulgacyjnego,
który zachodzi równocześnie z rozdrabnianiem. Najlepsze efekty uzyskuje się w przypadku, gdy w kutrach z tarczowym układem
tnącym względnie nożowo - siatkowym cały
proces przebiega wielopoziomowo. Dobrą
efektywność osiąga się przy zastosowaniu podwójnych systemów tnących. W kutrach wyposażonych w układ rotor - stator uzyskuje się
pożądaną homogenizację i wytworzenie stabilnej emulsji przy optymalnym doborze szerokości szczeliny między elementami roboczymi.
Szczególnie dobre efekty technologiczne osiącd. str. 30
30
maszyny i technologie
gane są przy zastosowaniu podwójnego systemu (2 głowice - rotory i 2 pierścienie - statory)
przy szczelinach 0,5 - 0,7 mm.
Ze względu na stosunkowo krótki czas trwania procesu rozdrabniania i emulgowania
w kutrach przelotowych niezbędne jest właściwe skorelowanie temperatury wyjściowej masy
mięsno-tłuszczowej z przewidywanym przyrostem temperatury w czasie trwania procesu, co
eliminuje wystąpienie zbyt wysokiej temperatury wytwarzanego farszu. Jednocześnie zbyt
krótki czas trwania rozdrabniania i emulgowania może być przyczyną niedostatecznego
wykutrowania, czego efektem jest pogorszenie
się związania, konsystencji i stabilności wytworzonej emulsji jaką jest farsz wędlinowy.
Skuteczności wytwarzania wysokiej jakości
farszów w kutrach przelotowych sprzyja właściwie przebiegający proces mieszania, który
może być wspomagany przez pompy mieszające i rurowe systemy transportu. Kutry przelotowe mogą pracować w atmosferze powietrza
lub pod zredukowanym ciśnieniem, co daje
określone korzyści technologiczne. Urządzenia
te są przydatne do wytwarzania farszów w produkcji wędlin podrobowych (kiszki wątrobowe, pasztety) i konserw podrobowych. Dobre
efekty produkcyjne uzyskuje się stosując je do
wytwarzania emulsji kolagenowych oraz farszów homogennych do produkcji kiełbas typu
parówki i mortadele. Stosując odpowiednio
zmontowany układ tnący (mniejsza ilość tarcz
o większej średnicy otworów) można wytwarzać farsze wiążące odpowiednio rozdrobnione mięsa do kiełbas średnio- i grubo rozdrobnionych.
dr inż. JERZY WAJDZIK
cd. str. 32