nowe formy wytwarzania

Komentarze

Transkrypt

nowe formy wytwarzania
MODNY I CZYSTY:
HYBRYDOWA
REWOLUCJA
MAGAZYN BIZNESU I TECHNOLOGII Z SANDVIK COROMANT
Ciągle doskonalimy
swoje procesy i siebie
samych, aby jeszcze
bardziej zwiększyć naszą
konkurencyjność”,
mówi Siu Tit Lung,
prezes zarządu
Lung Kee Group.
#2 2006
GEISLINGER:
CIĄGŁY POŚCIG
ZA DOSKONAŁOŚCIĄ
EKONOMIKA NOWEGO
ŚWIATA PRODUKCJI
PRAWIDŁOWE DECYZJE
W WIERCENIU
FORMOWANIE POPRZEZ
WTRYSK METALU
LUNG KEE GROUP NA ROSNĄCYM RYNKU
NOWE FORMY
WYTWARZANIA
KLUCZEM DO PRZYSZŁOŚCI
JEST EKONOMIKA PRODUKCJI
JEDNO Z NASZYCH PRZESŁAŃ prezentujemy już
na okładce tego wydania. Wiele mówi stwierdzenie Siu Tit Lunga, prezesa Lung Kee Group:
„Ciągle doskonalimy nasze procesy i siebie
samych, aby jeszcze bardziej zwiększyć swoją
konkurencyjność”.
Producenci stoją dziś w obliczu zupełnie nowej sytuacji. W centrum uwagi są teraz własne
procesy oraz zachowanie konkurencyjności
poprzez podejmowanie prawidłowych decyzji.
Zakup płytek i narzędzi jest kwestią strategiczną. Poprzez dokonywanie strategicznych
wyborów firma może stać się konkurencyjna
na wielu poziomach. Staje się również jasne,
że najlepszą drogą prowadzącą do tego celu jest
wypracowanie partnerstwa tworzącego rzeczywistą wartość. W przeciwnym razie grozi nam
sytuacja, gdy koszty firmy będą rosły szybciej
niż ceny jej produktów.
W SANDVIK COROMANT pomagamy klientom
osiągnąć tę wartość – i wiemy, co mówimy,
obiecując, że mamy narzędzia i wiedzę, które
mogą pomóc, niezależnie od tego, na jakim
rynku i w jakiej branży działa firma oraz jakie
procesy stosuje.
Oczywiście może to zabrzmieć jako dość
odważne stwierdzenie, i być może takim jest.
Odnosi się ono do tego, co nazywamy ekonomiką produkcji. Jest to nasz koncept, który uwi-
dacznia różnicę pomiędzy tym, w jaki sposób
coś jest wykonywane, a tym, jak mogłoby być
wykonywane. Ekonomika produkcji
w partnerstwie z firmą Sandvik Coromant
pomoże zmaksymalizować efektywność
i zminimalizować koszty. Ekonomika produkcji
zaczyna się w warsztacie obróbczym – wspomoże ją nasza wiedza technologiczna o tym,
jak stwarzać wartość na każdym etapie procesu
produkcyjnego, od inwestowania w nową
obrabiarkę do momentu, kiedy obrabiarka już
pracuje.
ZWIĘKSZENIE PRODUKTYWNOŚCI i znaczące
zwiększenie konkurencyjności pozwoli na
rozwinięcie produktu i oferty rynkowej.
A być może także na coś, co przeobrazi nasze
społeczeństwo. Technologia hybrydowa jest
doskonałym przykładem technologii, która
rewolucjonizuje świat. Samochody hybrydowe
wchodzą na rynek z zawrotną prędkością i są
produkowane przez coraz większą liczbę firm.
Rezultatem będzie mniejsza emisja i czystsze
środowisko – i lepsze życie dzięki technice.
Takie osiągnięcia technologiczne wymagają
jednak odpowiedniej struktury produkcyjnej.
W firmie Sandvik Coromant żyjemy dla
innowacji – jesteśmy niekwestionowanym
światowym liderem jeśli chodzi o liczbę patentów narzędziowych i bez przerwy pracujemy
nad narzędziami dla przyszłych zastosowań.
W tym wydaniu MWW zabieramy Państwa do
fascynującego świata formowania wtryskowego, a także zaprezentujemy narzędzia nowej
generacji. Podobnie jak pionierzy technologii
hybrydowej w samochodach, nie traktujemy
innowacji jako wartości samej w sobie, ale jako
czynnik zwiększający konkurencyjność
i produktywność.
Mam nadzieję, że to wydanie Metalworking
World będzie produktywne dla Państwa biznesu.
ZDJĘCIE: MATS JONHOLT
Przyjemnej lektury
2
METALWORKING WORLD
KENNETH V SUNDH
DYREKTOR WYKONAWCZY SANDVIK COROMANT
SPIS TREŚCI
METALWORKING WORLD #2/2006
ZDJĘCIA: ADAM HAGLUND, SAMIR SOUDAH
TECHNOLOGIA
12 WIELOZADANIOWE USTAWIENIE
Coraz bardziej popularna koncepcja elastycznej obróbki sprawia, że inżynierowie
muszą wykorzystywać pełny potencjał obrabiarek wielozadaniowych. Staje się jasne,
że wybór odpowiednich narzędzi od samego
początku procesu inwestycyjnego jest istotny
dla wydajności produkcji i szybkiego zwrotu
zainwestowanego kapitału.
17 BEZKOMPROMISOWE GATUNKI
Dla producentów narzędzi skrawających
ważne jest, aby móc zaoferować płytki skrawające z ulepszonymi gatunkami węglika –
a dzięki temu dłuższy czas skrawania oraz
lepsze osiągi dla szerokiego zakresu warunków skrawania.
27 PRAWIDŁOWE WIERCENIE
Jakie poziomy tolerancji są osiągalne dla
wierteł z płytkami wymiennymi? I co trzeba
zrobić, aby tolerancja w procesie obróbczym
mogła być jeszcze węższa?
34 WYTRZYMAŁE FREZOWANIE
Nowe gatunki węglika do narzędzi z
płytkami wymiennymi podnoszą osiągi
w obróbce stali. Ich wytrzymałość jest istotna
dla bezpieczeństwa, racjonalnego zastosowania narzędzi, a dzięki temu także dla wzrostu
produktywności.
4
6
22
NOWOŚCI METALWORKING
LUNG KEE GROUP – NARZĘDZIA
DROGĄ DO DOMINACJI NA RYNKU
14
TWARDE JAK NIGDY DOTĄD –
NOWE GATUNKI FORMOWANE
WTRYSKOWO
19
EKONOMIKA PRODUKCJI DLA
PRODUKTYWNEJ PRZYSZŁOŚCI
22
GEISLINGER – LEPSZE
NARZĘDZIA, LEPSZE METODY
29
30
NOWOŚCI METALWORKING
HYBRYDY – SAMOCHODY,
KTÓRE ZACZĘŁY REWOLUCJĘ
METALWORKING WORLD jest magazynem biznesu i technologii z AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken,
34
30
Szwecja. Telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World jest publikowany trzy razy w roku w wersjach: amerykańskoangielskiej, angielskiej, chińskiej, czeskiej, duńskiej, fińskiej, francuskiej, holenderskiej, japońskiej, koreańskiej, niemieckiej, polskiej, portugalskiej, rosyjskiej, szwedzkiej, węgierskiej i włoskiej. Magazyn jest dystrybuowany bezpłatnie wśród
klientów Sandvik Coromant na całym świecie. Wydawcą jest Spoon Publishing, Sztokholm, Szwecja. ISSN 1652-5825.
Redaktor naczelny i odpowiedzialny wg szwedzkiego prawa prasowego: Pernilla Eriksson. Dyrektor ekonomiczny: Christina Hoffmann. Dyrektor wydawnictwa: Fredrik Strömberg. Wydawca: Luise Steinberger. Dyrektor
artystyczny: Pernilla Lindqvist. Redaktor zdjęć: Christer Jansson. Redaktor techniczny: Christer Richt.Tłumacz:
Tadeusz Rawa. Koordynator: Monica Åslund. Koordynator językowy: Sergio Tenconi. Prepress: Markus Dahlstedt.
Teksty niezamawiane nie są przyjmowane. Materiały z tego czasopisma mogą być powielane jedynie za zgodą wydawcy.
Pytanie o takie pozwolenie należy przesyłać do: Syndications manager, Metalworking World. Teksty i opinie wyrażane
w Metalworking World nie muszą odzwierciedlać poglądów Sandvik Coromant lub wydawcy.
Korespondencję oraz pytania dotyczące magazynu prosimy przesyłać do: Metalworking World, Spoon Publishing AB,
Kungstensgatan 21B, 113 57 Sztokholm, Szwecja. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]
Pytania dotyczące dystrybucji: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 60 14.
E-mail: [email protected]
Drukowane w Szwecji, w Sandvikens Tryckeri. Druk na papierze MultiArt Matt 115 gram i MultiArt Gloss 200 gram
z Papyrus AB, certyfikat wg ISO 14001 zarejestrowany w EMAS.
Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, HydroGrip, GC i AutoTAS
są zarejestrowanymi znakami fabrycznymi firmy Sandvik Coromant.
17
Metalworking World jest wydawany dla celów informacyjnych.
Informacje mają charakter ogólny, a nie doradczy, i nie należy na
nich polegać przy podejmowaniu decyzji lub poprzez zastosowanie
ich w określonych przypadkach. Każde wykorzystanie informacji jest
dokonywane na wyłączne ryzyko użytkownika, a Sandvik Coromant nie
ponosi odpowiedzialności za jakiekolwiek
szkody bezpośrednie, przypadkowe, wtórne
lub pośrednie wynikłe na skutek wykorzystania informacji udostępnionych przez
Metalworking World.
METALWORKING WORLD
3
NOWOŚCI
NOWY FREZ
NAJLEPSZY
ŁATWY WYBÓR NARZĘDZI
SKRAWAJĄCYCH
Sandvik Coromant ogłosił niedawno zrewidowaną strategię publikacji katalogów zawierających lepszą i dokładniejszą informację
o narzędziach i ich użyciu. Nowa strategia
oparta jest na wielotorowej komunikacji. Najbardziej istotną częścią strategii jest ulepszona
wersja podręcznika CoroKey, mała (A5) książka
dostępna na rynku od marca 2006 r.
CoroKey Sandvik Coromant jest unikalnym
i łatwym w użyciu kompendium pomagającym
klientowi w pierwszym wyborze zestawu narzędzi, oferującym również rekomendowane parametry skrawania. Aby ułatwić zaprogramowanie, publikacja podaje dla każdej płytki CoroKey
wartości początkowe, jak również cały zakres
parametrów skrawania, mówi Cliff Södercrantz,
szef projektu ulepszenia CoroKey.
Aby ułatwić klientom wybranie optymalnego narzędzia do każdej operacji – zarówno
toczenia, frezowania, jak i wiercenia – oferujemy w podręczniku wybór najnowocześniejszych i najczęściej używanych narzędzi, mówi
Södercrantz. Podręcznik obchodził niedawno
swoje 10. urodziny i jest obecny na całym świecie w ponad 30 wersjach językowych.
Cały asortyment około 25 000 narzędzi
tokarskich i obrotowych jest przedstawiony
w głównym katalogu składającym się z jednego
tomu. Informację o tym, jak najbardziej wydajnie stosować te narzędzia, można znaleźć
w podręczniku „Poradnik obróbki skrawaniem”,
który ma podobną strukturę i wygląd. Nowe
produkty i rozwiązania techniczne prezentowane są dwa razy w roku w CoroPak, zarówno
w postaci drukowanej, jak i elektronicznej
(CoroGuide Web).
4
METALWORKING WORLD
Jedną z pierwszych firm, które z powodzeniem zaczęły stosować nowy CoroMill 365,
jest niemiecki producent silników wysokoprężnych Hatz-Diesel.
„Używamy frezu w produkcji
bloków silnika z żeliwa szarego
(DIN GG25)”, mówi Martin
Frankenberger, odpowiedzialny za programowanie NC.
Produkcja odbywa się
w centrum obróbczym Heller. Wcześniej stosowano
tam płytki ceramiczne.
„Ale płytki ceramiczne
często łamały się i nie mieliśmy
bezpieczeństwa procesu”.
Płytki mogły obrobić od pięciu
do 15 przedmiotów. Twarde wtrącenia
w żeliwie szarym i duże zróżnicowanie
naddatku materiału w częściach, które
miały być obrabiane (2 do 6 mm) sprawiały,
że wymagania w stosunku do narzędzi były
ekstremalnie wysokie. Odpowiedzialny za program,
Ludwig Hallhuber, poprosił kilku dostawców narzędzi
o pomoc w znalezieniu lepszej metody obróbki.
Peter Ringshandl jest kierownikiem ds. księgowości klienta w biurze sprzedaży firmy Sandvik
Coromant w Monachium.
„Na początku 2005 r. byliśmy w trakcie pracy nad
nowym CoroMill 365. Natychmiast zorganizowaliśmy
dostawę prototypu (z roboczą nazwą Multiedge,
z powodu obecności ośmiu rzeczywistych krawędzi)
o średnicy 125 mm. Testy u klienta wypadły dobrze”.
W porównaniu z rozwiązaniami narzędziowymi
konkurentów CoroMill 365 wypadł zdecydowanie
Peter Ringshandl z Sandvik Coromant oraz Martin
Frankenberger i Ludwig Hallhuber z firmy Hatz.
Hatz-Diesel osiągnął
sukces, stosując
nowy CoroMill 365.
najlepiej. W marcu 2005 r. Hatz-Diesel zdecydował
o zastosowaniu płytek z węglika spiekanego, mimo
że ich cena była nieco wyższa.
„W końcu osiągnęliśmy bezpieczeństwo procesu
i mieliśmy przewidywalną ilość elementów, z którymi
narzędzia mogły dać sobie radę”, mówią Martin
Frankenberger i Ludwig Hallhuber.
Ponieważ płytki z węglika mogły wykończyć
60-80 przedmiotów obrabianych – w porównaniu ze
średnio dziesięcioma przedmiotami dla starszych
płytek – koszt w przeliczeniu na przedmiot znacznie
zmalał i wzrosła produktywność. Mniejsza ilość
wymian narzędzi sprawiła, że każda zmiana mogła
produkować znacznie więcej, co jest bardzo istotne
dla takiego producenta jak Hatz.
Hatz-Diesel produkuje chłodzone wodą i powietrzem silniki wysokoprężne o mocy 1-60 kW oraz
2,4 miliona elementów dla przemysłu samochodowego. Firma zatrudnia 1300 pracowników.
CoroMill 365 znalazł się w standardowej ofercie
firmy Sandvik Coromant w lutym 2006 r.
BLISKA WSPÓŁPRACA
W WIERCENIU
ZDJĘCIE: GETTY IMAGES
Kobe w Japonii jest
siedzibą jednego
z nowo powstałych
centrów produktywności firmy Sandvik
Coromant.
CENTRA PRODUKTYWNOŚCI
NA WAŻNYCH RYNKACH
14, 15 i 16. Bangkok, Kobe i Warszawa.
Sandvik Coromant ma już 16 autoryzowanych
centrów produktywności. W zasięgu jest osiągnięcie docelowej liczby 25 strategicznych centrów na
całym świecie. Klienci uczą się tu nowych metod wykorzystania narzędzi Sandvik Coromant w obróbce
na najnowocześniejszych obrabiarkach na rynku.
Dlaczego wybrane zostały te trzy miasta?
„Bangkok jest ważny, gdyż cała południowo-wschodnia Azja bardzo szybko się rozwija. Japonia,
ponieważ znajduje się tam wielu naszych najważniejszych partnerów, przede wszystkim producentów obrabiarek. Polska natomiast jest obecnie najszybciej rozwijającym się rynkiem w Europie”, mówi
Katarina Dahl, kierownik Centrów Produktywności.
Centra te oferują klientom takie samo szkolenie,
niezależnie od tego, gdzie się znajdują. Proces
akredytacji zapewnia wszędzie taką samą, wysoką
jakość. Połączone wiedza klientów i doświadczenie
firmy Sandvik Coromant dają rezultat w postaci
wyższej produktywności.
„Pracujemy razem, aby klient otrzymał najbardziej produktywne rozwiązanie”, mówi Dahl.
Budowa nowego centrum zajmuje około roku.
Oznacza to inwestowanie w najnowsze, zaawansowane obrabiarki oraz szkolenie pracowników
firmy Sandvik Coromant według uniwersalnych
standardów, tak aby mogli oni potem zapewnić takie
szkolenie klientom. W tym roku Centra Produktywności odwiedzi ponad 10 000 klientów.
Firma LEAX wierciła 2000 metrów głębokich
otworów w tygodniu, ale opłacalność nie była najlepsza. Współpraca z Sandvik Coromant zwiększyła
o 300 procent produktywność wiercenia głębokich
otworów w osiach napędowych. We współpracę
zaangażowany był również producent obrabiarek
Tiefbohrtechnik GMBH. „Pracowaliśmy razem
bardzo długo, zaś Sandvik Coromant włączył się
w ten proces na wczesnym etapie. W ten sposób
mogliśmy od początku rozmawiać o tym, jak stworzyć najlepsze warunki dla specjalnych narzędzi
i obrabiarek”, mówi Roger Berggren, dyrektor
zarządzający LEAX, firmy, której obroty rosną
w tempie średnio 34 procent rocznie. Wyzwaniem
było wyprodukowanie osi o jednolitej grubości,
gdzie powierzchnia otworu posiadałaby wystarczającą trwałość.
„Sukces zależał od naszej umiejętności wybrania sposobu optymalizacji narzędzi, obrabiarki
i procesu produkcyjnego”, mówi Berggren.
Firma LEAX ma od siedmiu lat umowę Partner
w Produktywności (Productivity Partner) z firmą
Sandvik Coromant,
która jest jej najLEAX ma swoją siedziwiększym dostawcą
bę w Köping, w Szwenarzędzi i rozwiązań
cji. Firma produkuje
płytek skrawających.
głównie podzespoły
„Sandvik Coroprzekładni i podzespoły
mant śledzi projekt
elektromechaniczne
i zapewnia rezultat
dla takich klientów,
w postaci większej
jak Volvo, Scania, SKF
produktywności. Plai ABB.
ny może mieć każdy,
ale najważniejsza jest
przecież zawsze ich realizacja”.
Program Poprawy Produktywności (Productivity
Improvement Process) oznacza bliską współpracę
między klientem a dostawcą.
„Gdy cel jest jasno zdefiniowany, to rezultaty
tej metody przechodzą oczekiwania”, mówi Bertil
Isaksson, dyrektor zarządzający Sandvik Coromant
Norden (Skandynawia), dodając, że LEAX był bardzo otwarty na nowe rozwiązania.
„Oznaczało to, że od początku wspólnie mogliśmy wybrać najlepszą metodę”.
JEDEN DOSTAWCA DLA OBRÓBKI METALI NIEŻELAZNYCH
Od czasu gdy Sandvik Coromant
zaczął współpracować z Unimerco,
duńskim producentem narzędzi skrawających, we Francji stało się możliwe
korzystanie z usług tego samego
dostawcy narzędzi skrawających
z diamentu polikrystalicznego (PCD)
oraz materiałów nieżelaznych.
„Współpraca pozwoli rozszerzyć
asortyment produktów”, mówi Paul
Perrin, kierownik działu Automotive in
Europe, w firmie Sandvik Coromant.
Sandvik Coromant we Francji
od dawna szukał dostawcy specjalnych narzędzi do masowej produkcji
materiałów nieżelaznych, na przykład
aluminium – podobnie jak inne gałęzie
przemysłu, a szczególnie przemysł
lotniczy i samochodowy.
Perrin od wiosny prowadził negocjacje z Unimerco.
„Od początku robił na mnie wrażenie
sposób ich pracy, ich wiedza techniczna
i dbałość o jakość”, mówi Perrin. Współ-
praca zaczęła się jesienią i od tego czasu Sandvik Coromant oferuje produkty
Unimerco jako część kompleksowego
rozwiązania dla narzędzi skrawających.
„Oznacza to, że wszystkie gałęzie
przemysłu stosujące materiały nieżelazne mogą mieć firmę Sandvik Coromant
jako dostawcę wszystkich rodzajów
narzędzi skrawających, co dla naszych
klientów jest łatwiejsze”, mówi Perrin.
Unimerco jest duńską firmą, która
pracuje z różnymi rodzajami narzędzi
specjalnych, na przykład narzędzi
skrawających i pomiarowych. Firma ma
roczne obroty w wysokości 78 milionów
euro, 585 pracowników i działa w USA,
Chinach i wielu krajach Europy, jednak,
do dziś, nie we Francji. Ale współpraca
z firmą Sandvik Coromant zmienia ten
stan rzeczy.
„Sprzedajemy ich produkty tak,
jakby były naszymi własnymi, i bierzemy
za nie pełną odpowiedzialność”, mówi
Perrin.
METALWORKING WORLD
5
„Jesteśmy największym
producentem korpusów
form dla wszystkich części
plastikowych wykonywanych poprzez formowanie
wtryskowe. Jesteśmy co
najmniej cztery razy więksi
od naszych najbardziej
znaczących konkurentów”,
mówi Michael K.C. Mak,
dyrektor wykonawczy Lung
Kee Group.
CZAS
SKRAWANIA
Korpusy form są istotną częścią produkcji.
Zlokalizowani w Hongkongu giganci
w dziedzinie formowania profilów, należący
do Lung Kee Group, zajmują na bardzo trudnym
rynku czołową pozycję dzięki stosowaniu
swojej unikatowej wiedzy w połączeniu
z najnowszą technologią narzędziową. ❯❯
6
METALWORKING WORLD
ZDJĘCIA: ALEXANDER FARNSWORTH
GDY KUPUJESZ TELEFON KOMÓRKOWY, zegarek
lub komputer, właściwie cokolwiek, co
zawiera w sobie plastik, jest duża szansa, że
znajdziesz tam komponenty wyprodukowane
przez Lung Kee Group z Hongkongu.
Jako największy na świecie producent korpusów form wtryskowych, Lung Kee Group
jest pierwszym trybikiem w kole biznesu.
W niemal każdym wyrobie dostępnym na
rynku odnajdziemy mniejszy lub większy ślad
pracy tej firmy.
W swoich zakładach w Chinach, Japonii,
Singapurze, Malezji i na Tajwanie Lung Kee
Group wykonuje formy, które są używane
w produkcji części do – aby wymienić kilka
przykładów – pralek automatycznych, keyboardów, drukarek, stołów z plastiku i części
samochodowych.
„Każda forma jest dziełem sztuki”, mówi
Michael K.C. Mak, dyrektor wykonawczy
Lung Kee Group, oglądając skomplikowany
kształt zderzaka samochodowego w fabryce
w mieście Heyuan, w południowych Chinach.
Korpus formy to w zasadzie zestaw płyt
stalowych. Płyty otaczają formę, w której produkt kształtowany jest poprzez wstrzyknięcie
plastiku. Wnęka formy odtwarza zewnętrzne
kształty i wymiary przedmiotu. Forma musi
być skonstruowana tak, aby wytrzymać wysokie ciśnienie i aby można ją było otwierać
i zamykać, żeby wyjąć formowany przedmiot.
Niektóre formy wtryskowe pracują
w cyklach do 20 na minutę, bez przerwy przez
całą dobę, i formują do miliona części rocznie.
Korpus formy może ważyć od 30 kilogramów
(trybik zegarka) do 20 ton (zderzak samochodu), w zależności od formowanego przedmiotu.
Korpus formy jest podstawą globalnego
handlu, gdyż prawie wszystko, co kupujemy,
jest wykonywane za pomocą takich form.
W Chinach, państwie z gospodarką rosnącą
w tempie ponad 9 procent rocznie (według
nieoficjalnych danych – w jeszcze wyższym),
8
METALWORKING WORLD
które szybko staje się zakładem produkcyjnym
całego świata, przemysł form wtryskowych
pracuje przez całą dobę.
Fabryki Lung Kee Group, które są największymi producentami korpusów form
w Chinach, nie pracują jedynie przez trzy
dni w roku – w chiński Nowy Rok, święto
narodowe i Święto Pracy. W pozostałe dni
produkcja trwa siedem dni w tygodniu, przez
24 godziny na dobę, na trzy zmiany. „Jesteśmy
największym producentem korpusów form
dla wszystkich części wykonywanych poprzez
formowanie wtryskowe. Jesteśmy co najmniej
cztery razy więksi od naszych najbardziej
Korpus formy to podstawa globalnego handlu – prawie wszystko jest wykonane za pomocą takich form.
znaczących konkurentów”, mówi Michael K.C.
Mak, dyrektor zarządzający. „Czy produkujesz
telewizor, wannę, odtwarzacz Mp3, samochód,
czy też maleńki trybik w szwajcarskim zegarku, potrzebujesz odpowiedniej formy”.
Klientami Lung Kee są projektanci form
wtryskowych, którzy otrzymują zlecenia od
takich producentów, jak Electrolux, Apple,
Flextronics, Siemens, BMW.
Formy są projektowane na ekranach komputerów przy pomocy technologii CAD-CAM.
Projekty są potem przesyłane do fabryk Lung
Kee przy użyciu techniki FTP (File Transfer
Protocol) i załadowywane do serwerów firmy,
które następnie przekazują do fabryki zamówienia na produkt. Niektóre formy wtryskowe
są bardzo wyrafinowane i wymagają dużo
obróbki i kształtowania. Błąd może tu drogo
kosztować.
„Przemysł produkujący korpusy form
wyróżnia się tym, że jest względnie niewrażliwy na wahania koniunktury”, mówi Mak.
„Kiedy koniunktura jest niska, ludzie nadal
rozwijają nowe produkty i próbują je sprzedać.
Kiedy poprawia się – produkcja przyspiesza.
Niezależnie od sytuacji ekonomicznej jest to
dobry biznes”, twierdzi Mak.
LUNG KEE GROUP W SKRÓCIE:
OD SKROMNYCH POCZĄTKÓW
DO SUKCESU W 30 LAT
Lung Kee Group jest jednym
z największych na świecie
producentów korpusów form.
Firma ma siedzibę w Hongkongu
i zatrudnia 10 000 pracowników
w pięciu fabrykach w Chinach –
w miastach Heyuan, Dongguan,
Szanghaj, Guangzhou, i Taizhou –
i w trzech innych fabrykach –
w Malezji, Japonii i na Tajwanie.
Założona w 1975 r. Lung Kee
jest notowana na giełdach
w Hongkongu i Singapurze.
Powierzchnia produkcyjna w zakładach firmy wynosi prawie pół
miliona metrów kwadratowych.
W listopadzie 2004 r. amerykański miesięcznik biznesowy
Forbes Magazine napisał, że
Lung Kee Group była jednym
ze stu przedsiębiorstw w regionie Azja-Pacyfik ze sprzedażą
sięgającą miliarda USD.
Sprzedaż Lung Kee Group
osiągnęła w 2004 r. 1600 milionów HK (206 milionów USD),
w porównaniu z1210 milionami
HK w 2003 r.
Również w roku 2005 oczekiwany jest znaczny wzrost, spowodowany zwiększającym się
zapotrzebowaniem na produkty
plastikowe w Chinach, a także
faktem, że wielu zachodnich producentów przenosi produkcję
swoich formowanych wtryskowo
produktów do Chin.
Siu Tit Lung i Siu Yuk Lung,
bracia mieszkający w Hongkongu, założyli Lung Kee Group
w 1975 r. i zaczęli dostarczać
stal producentom form wtryskowych w Hongkongu.
W 1985 r. zaczęli produkować korpusy form. Obydwaj
pracowali wcześniej w przemyśle
Siu Tit Lung, prezes Lung Kee
Group.
metalowym i dziś, jako właściciele, nadal regularnie zaglądają
do hal fabrycznych, sprawdzając
wydajność i innowacyjność.
W 1994 r. firma otrzymała
certyfikat ISO 9002.
„Nie uważam, że odnieśliśmy
wystarczająco duży sukces”,
twierdzi Siu Tit Lung, prezes
Lung Kee Group. „Wiele firm
kopiuje nasze rozwiązania, ale
my wciąż doskonalimy swoje
procesy, aby zwiększyć naszą
konkurencyjność”.
❯❯
Fabryka generuje każdego
dnia 60 ton odpadów stalowych powstałych w procesie
obróbki korpusów form.
W osobnym magazynie
znajdują się zapasy
40 000 ton stali.
Niektóre formy wtryskowe pracują w cyklach
do 20 na minutę, bez
przerwy przez całą dobę,
i formują do miliona
części rocznie.
Fabryki Lung Kee Group,
które są największymi
producentami korpusów
form w Chinach, nie pracują jedynie przez trzy dni
w roku – w chiński Nowy
Rok, święto narodowe
i Święto Pracy. W pozostałe dni produkcja trwa
siedem dni w tygodniu,
przez 24 godziny na dobę,
na trzy zmiany.
„65 procent naszego biznesu leży w rejonie delty Rzeki
Perłowej i do większości klientów możemy dojechać
w ciągu trzech godzin”, mówi Mak. „Musimy być blisko
naszych klientów, gdyż korpusy form są bardzo ciężkie
i trudno je transportować na duże odległości”.
❯❯
W fabrykach Lung Kee Group w ciągu
ostatnich 10 lat zmieniło się to, że średnia
długość cyklu produkcji nowego korpusu form
została skrócona z 60 dni do dwóch tygodni.
W KWITNĄCEJ FABRYCE LUNG KEE w Heyuan,
położonej w odległości trzech godzin samochodem od Hongkongu, ciężarówki odbierają
gotowe korpusy form według precyzyjnego
rozkładu jazdy. Codziennie wykonuje się
około tysiąca tych korpusów. Fabryka generuje
każdego dnia 60 ton odpadów stalowych powstałych w procesie obróbki korpusów form.
W osobnym magazynie znajdują się zapasy
40 000 ton stali.
Niewielkie jak na Chiny, bo liczące
400 000 mieszkańców Heyuan leży w delcie
Rzeki Perłowej – jednym z centrów produkcji
w Chinach.
„65 procent naszego biznesu leży w rejonie
delty Rzeki Perłowej i do większości klientów
możemy dojechać w ciągu trzech godzin”,
mówi Mak. „Musimy być blisko naszych
klientów, gdyż korpusy form są bardzo ciężkie
i trudno je transportować na duże odległości.
80 procent produkcji zostaje w Chinach,
podczas gdy reszta jest eksportowana do
takich krajów, jak Japonia i USA. Dziś udział
naszych wyrobów w rynku chińskim wynosi
36 procent, a ponieważ rynek ten rośnie
w tempie 15 procent rocznie,
oczekuję, że w przyszłym roku
będzie to 45 procent. Oznacza to prawie podwojenie
produkcji”.
Fabryka w Heyuan
Rozwiertak 830
i CoroDrill 880.
szybko się rozbudowuje,
aby zwiększyć produkcję do 1500 korpusów
dziennie.
Ale Mak jest dumny nie tylko z rozbudowy
zakładów i rosnącej produkcji. „Sześć lat temu
byłem na targach we Frankfurcie, w Niemczech, i wtedy nikt nie był zainteresowany
naszymi produktami. Chińskie wyroby miały
nie najlepszą reputację – uważano je za nieprecyzyjne i źle wykonane. Dziś jest inaczej.
Produkujemy wyroby o wysokiej precyzji,
które sprzedajemy do USA, Japonii i Europy.
A na targach w ubiegłym roku odwiedzały nas
tłumy ludzi. Co za różnica!”.
ALEXANDER FARNSWORTH
WYDAJNA WSPÓŁPRACA – OSZCZĘDNOŚĆ
CZASU DZIĘKI ODPOWIEDNIM NARZĘDZIOM
Sandvik Coromant od prawie
20 lat dostarcza oprawki i płytki
skrawające zakładom Lung Kee
Group. W tym czasie chińskie
przedsiębiorstwo stało się jednym z największych producentów korpusów form na świecie
i dziś kupuje 65 procent
narzędzi skrawających od firmy
Sandvik Coromant.
Główną działalnością Lung
Kee jest skrawanie stali. Fabryka
w Heyuan, w południowych Chinach (jedna z pięciu) generuje
codziennie 60 ton odpadów powstałych w procesie skrawania
stali. Każda technologia, która
może pomóc zaoszczędzić czas
lub ulepszyć
proces
skrawania,
ma dla firmy
wielką wartość.
Ponieważ istnieją setki gatunków
stali, są też setki sposobów
jej skrawania. Oprócz dostarczania narzędzi skrawających
do Lung Kee, Sandvik Coromant
jest często proszony o konsultacje w kwestii skrawania
konkretnego gatunku stali.
„Kiedy Sandvik ma nowy
produkt, pracujący w Hongkongu dyrektor sprzedaży
Ronald Lo przesyła nam go
w celu przetestowania. I jeżeli
mamy nowe pomysły, prosimy
ich o pomoc. To prawdziwe
partnerstwo”, mówi Michael
K.C. Mak, dyrektor zarządzający
Lung Kee Group.
„Wykonanie korpusu formy
nie jest trudne. Trudne jest
natomiast wykonanie jej
w sposób efektywny i w odpowiednio krótkim czasie”.
W połowie roku 2005
Sandvik Coromant wprowadził
na rynek nową serię wierteł
CoroDrill 880 i Rozwiertaków
830 do wysokich posuwów.
Narzędzia te w sposób
efektywny upraszczają proces
wykonania otworów – wiercenie,
wytaczanie zgrubne i wykańczanie – co pozwala na znaczną
oszczędność
czasu.
Po przetestowaniu nowych
narzędzi
w fabryce Lung
Ronald Lo, Kee w Heyuan
dyrektor
stwierdzono,
sprzedaży
że wydajność
w firmie
wiercenia otwoSandvik
Coromant
rów zwiększyła się
w Hongo 50 procent
kongu.
w porównaniu
z tradycyjnymi
metodami wiercenia stosowanymi w zakładach. Całkowity czas
obróbki był znacznie krótszy,
gdyż wyeliminowane zostały
przerwy na zmiany ustawienia.
W rezultacie fabryka Lung
Kee w latach 2005-2006 stopniowo instaluje nowe narzędzia.
„Nowe narzędzia są droższe
od tradycyjnych, ale oszczędności, które dają, przewyższają
różnicę w cenie”, mówi Ronald
Lo, dyrektor sprzedaży w firmie
Sandvik Coromant w Hongkongu.
METALWORKING WORLD
11
TECHNOLOGIA
WIELOZADANIOWOŚĆ
DAJE REZULTATY
DEMONSTRACJA MOŻLIWOŚCI MTM
Minigłowica rewolwerowa CoroPlex SL
to cztery narzędzia
tokarskie naraz.
System minigłowic
rewolwerowych
firmy Sandvik
Coromant oferuje
niemal nieograniczone możliwości
tworzenia kombinacji narzędziowych
dla indywidualnych
wymagań.
Robiąc praktyczną
demonstrację, zespół z firmy Sandvik
Coromant zastosował obrabiarkę
wielozadaniową
Mazak.
12
METALWORKING WORLD
Specjaliści firmy Sandvik Coromant szukają metod bardziej wydajnego stosowania obrabiarek wielozadaniowych.
Ponieważ koncepcja elastycznej obróbki jest coraz bardziej
popularna, inżynierowie stają przed wyzwaniem pełnego
wykorzystania potencjału tych obrabiarek. Dla wydajności
produkcji i szybkiego zwrotu zainwestowanego kapitału
istotny jest wybór odpowiedniego zestawu narzędzi już na
samym początku. Aby pokazać korzyści płynące z takiego
podejścia, grupa specjalistów z firmy Sandvik Coromant
zademonstrowała zoptymalizowane onarzędziowanie.
W zintegrowanej produkcji jedno ustawienie obrabiarki
wielozadaniowej daje oczywiste korzyści w porównaniu
z tradycyjnym systemem z osobnymi tokarkami i centrami
obróbczymi. Uniknięcie przepływu przedmiotów obrabianych między różnymi obrabiarkami i błędów w ustawieniu
tych przedmiotów pozwala zaoszczędzić czas, a brak
potrzeby zastosowania osobnych uchwytów dla różnych
obrabiarek – zaoszczędzić pieniądze.
Także obrabiarki wielozadaniowe mają swoje ograniczenia i wyzwania w porównaniu z centrami tokarskimi
i obróbczymi. Przy dokonywaniu wymiany narzędzi
dłuższy może być czas „od wióra do wióra”. Ograniczeniem może być też ilość gniazd w magazynie – z powodu
elastyczności tego typu
obrabiarki pod względem
operowania narzędziami
tokarskimi, frezerskimi
i wiertarskimi w jednej
obrabiarce.
Jeśli narzędzia nie są
odpowiednio dobrane,
wrzeciono narzędzia
obrotowego może kolidować z uchwytem lub/i
przedmiotem obrabianym.
Taka sytuacja może być akceptowalna, jeśli nie ma ujemnego wpływu na ogólne osiągi i na rezultat nowej inwestycji.
Z doświadczenia wiadomo, że błędy na etapie planowania
powodują wyższy od oczekiwanego koszt w przeliczeniu
na przedmiot obrabiany.
Inną istotną zaletą obrabiarek wielozadaniowych jest
możliwość zmiany koncepcji ich uzbrojenia. Taka zmiana
może wyeliminować opisane wyżej ograniczenia.
Do praktycznej demonstracji użyto obrabiarki wielozadaniowej z firmy Mazak – Integrex 200-III ST. Obrabiarka
ta łączy centra tokarskie i obróbcze z automatyczną wymianą narzędzi. Posiada ona wrzeciono narzędzia obrotowego dla narzędzi stacjonarnych i obrotowych, zaprojektowane dla maksymalnej wszechstronności, w tym także dla
ruchu w osi B. Kiedy stosowane są narzędzia stacjonarne,
wrzeciono narzędzia obrotowego jest unieruchomione
w określonej pozycji. Również wrzeciennik jest kontrolowany przez NC, dzięki czemu możliwe jest jego zastosowanie jako osi C, co pozwala na frezowanie i frezowanie
toczne.
Obróbka przedmiotu na obrabiarce odbywała się przy
użyciu dwóch różnych systemów uzbrojenia. W pierwszym
przypadku zastosowano standardowy zakres narzędzi
Capto firmy Sandvik Coromant. W drugim – nową rodzinę
narzędzi wielofunkcyjnych CoroPlex.
SZCZEGÓŁY DEMONSTRACJI
Przedmiot obrabiany użyty w demonstracji wykonany
był ze stali niestopowej (CK45) SS1672, którą wcześniej
poddawano obróbce z zastosowaniem obu koncepcji narzędziowych.
Narzędzie bliźniacze CoroPlex TT łączy dwa narzędzia
tokarskie w jednym, co umożliwia wykonanie dwóch
różnych operacji bez konieczności wymiany narzędzi.
Porównano to z rozwiązaniem z dwoma narzędziami
Płytki CoroTurn 107
i CoroMill 390.
Wielofunkcyjne narzędzia dla wielozadaniowych obrabiarek.
CoroPlex MT jest
unikatowym narzędziem do zastosowań
obrotowych i stacjonarnych, stosowanym
w obrabiarkach
wielozadaniowych.
Wykończenie przedmiotu obrabianego
odbywa się w jednym
ustawieniu.
Capto. Narzędzie wielofunkcyjne CoroPlex TT przechodzi
z pierwszej pozycji płytki do drugiej poprzez przestawienie
wrzeciona narzędzia obrotowego o 180 stopni. Dla porównania, rozwiązanie z pojedynczymi narzędziami wymaga
wyjęcia nowych narzędzi z magazynu. Nowe rozwiązanie
oszczędza czas oraz zmniejsza ilość gniazd w magazynie.
CoroPlex TT jest zaprojektowany do stosowania w osi B
wrzeciona narzędzia obrotowego ustawionego pod kątem
45 stopni, co daje lepszą stabilność i produktywność.
CoroPlex SL dokonuje czterech operacji toczenia:
toczenie zewnętrzne, obróbka kształtowa, toczenie rowków
i obróbka gwintu. Zastosowanie tego narzędzia oszczędza
trzy operacje wymiany. Adapter minigłowicy CoroPlex pozwala na przeprowadzenie różnych operacji toczenia przy
pomocy tego samego narzędzia. Rozwiązanie to pozwala
na zbudowanie jednego, zoptymalizowanego, wielofunkcyjnego narzędzia dla jednego przedmiotu obrabianego,
poprzez wybranie odpowiednich wymiennych głowic
skrawających. Pozwala to na przeprowadzenie wszystkich
rodzajów toczenia, także rowków i gwintowania.
Złącze wielokarbowe między głowicą skrawającą
a adapterem jest bardzo stabilne i precyzyjne, podobnie jak
jest to w monolitycznych rozwiązaniach narzędziowych.
W sumie zaoszczędzono trzy wymiany narzędzi i trzy
gniazda w magazynie.
Na obrabiarce wielozadaniowej można także przeprowadzić takie operacje, jak frezowanie toczne. Zademonstrowano frezowanie toczne przedmiotu stożkowego
wielostopniowego przy pomocy standardowego frezu
walcowo-czołowego CoroMill 390 z jedną płytką dogładzającą. W tym wypadku obydwie metody wyboru uzbrojenia
są takie same, a więc takie same są również skrawanie
i wymiana narzędzi. Zastosowane w tych operacjach CoroDrill 880 pozwoliło na podwojenie posuwu w porównaniu
z konwencjonalnymi wiertłami z wymiennymi płytkami.
Jest to możliwe dzięki niedawno opracowanej technologii
Step Technology, która również polepsza jakość otworu.
Końcowe operacje są przeprowadzane przy pomocy
CoroPlex MT. Narzędzie to jest kombinacją dwóch koncepcji – CoroMill 390 i CoroTurn 107. Do toczenia zgrubnego
opracowano płytkę typu C (kształt rombowy, kąt wierzchołkowy 80 stopni); do wykończenia i obróbki kształtowej użyto płytek typu D (kształt rombowy, kąt wierzchołkowy 55 stopni – im większy kąt, tym większa moc).
Obydwie płytki są wyposażone w technologię dogładzania. Do frezowania używa się dwóch płytek CoroMill 390.
Tak więc CoroPlex MT łączy funkcję toczenia i frezowania
w jednym narzędziu. Pięć narzędzi w jednym oznacza
zaoszczędzenie czterech gniazd w magazynie.
OSZCZĘDNOŚCI
Zastosowanie zoptymalizowanych narzędzi CoroPlex
pozwoliło zaoszczędzić sześć gniazd w magazynie. Potrzebowano więc jedynie pięciu kieszeni zamiast jedenastu,
jak w przypadku narzędzi konwencjonalnych. Operowanie
narzędziami oraz wymiana przedmiotów obrabianych
zajęły 8,1 + 0,5 minuty dla konwencjonalnych rozwiązań
narzędziowych i 6,6 + 0,5 minuty dla koncepcji zoptymalizowanej. Oszczędność wyniosła półtorej minuty. Produktywność wzrosła o 21 procent, a czas zwrotu zainwestowanego kapitału był krótszy o 20 miesięcy.
Rezultaty testu przeprowadzonego przez firmę Sandvik Coromant pokazują, że maksymalne wykorzystanie
możliwości nowej obrabiarki wymaga dużej koncentracji na
przedmiocie obrabianym oraz wczesnego udziału trzech
zaangażowanych w projekt stron – końcowego użytkownika, producenta obrabiarek i dostawcy narzędzi. Im wcześniej zostaną zaangażowane wszystkie trzy strony, tym
większa jest szansa na uniknięcie problemów.
CoroPlex MT –
kombinacja
trzech narzędzi
w jednym – ma równie dobre osiągi,
jak konwencjonalne
narzędzia frezerskie
i tokarskie i może
zastąpić do pięciu
innych narzędzi.
ELAINE MCCLARENCE
METALWORKING WORLD
13
KSZTAŁTY
PRZYSZŁOŚCI
ZDJĘCIA: SAMIR SOUDAH
Mniej niż 24 godziny zajmuje przekształcenie porowatej mieszanki metali
w twardą, ostrą płytkę skrawającą o kształcie prawie niemożliwym
do osiągnięcia innymi metodami. Stosując formowanie wtryskowe
metalu (MIM – Metal Injection Moulding), Sandvik Coromant opracował
swój własny unikatowy proces produkcyjny. Proces ten jest ciągle
optymalizowany.
W LABORATORIUM PROCESÓW firmy Sandvik
Coromant w Sztokholmie wentylatory pracują
przez cały czas. Od strony maszyny do formowania wtryskowego dobiega regularnie metaliczny dźwięk, za każdym razem, gdy odbywa
się formowanie. Dział badawczo-rozwojowy
prowadzi prace nad dalszym udoskonaleniem
procesu MIM, którego rezultatem są płytki
CoroCut 3, wprowadzone na rynek w 2003 r.
„Przez cały czas dobieramy różne parametry, aby zoptymalizować proces i produkt”,
mówi Peter Samuelson, dyrektor ds. badań
i projektów w firmie Sandvik Coromant
w Sztokholmie. „Coraz wyższe wymagania
w stosunku do jakości produktu sprawiają,
że coraz wyższe są również wymagania jeśli
chodzi o proces jego opracowywania”.
MIM to Metal Injection Moulding (Formowanie Wtryskowe Metalu) – proces technologiczny, w którym mieszanka różnych materiałów jest wtryskiwana do formy kształtującej.
Metoda produkowania różnych podzespołów
14
METALWORKING WORLD
Mija tylko 15 sekund, zanim robot wyposażony
w CoroCut 3 może wyjąć przedmiot i umieścić go na
płycie grafitowej.
poprzez formowanie wtryskowe nie jest
nowa – od dawna stosuje się ją w przemyśle
tworzyw sztucznych.
Sandvik Coromant rozwija MIM od
około 10 lat. Przy produkcji płytek CoroCut 3
proszek metalowy mieszany jest z proszkiem
plastikowym, po czym mieszanka jest wtryskiwana do formy.
Granulat, będący w temperaturze pokojowej w stanie stałym, jest wsypywany do
cylindra zawierającego ślimak, który zaczyna
się obracać. Ruch pcha mieszankę w kierunku
zakończenia ślimaka. Równocześnie mieszanka jest podgrzewana, w wyniku czego zmienia
swój stan ze stałego na półciekły – zwany
„materiałem podawanym”. W przeciwnym
końcu cylindra tworzy się ciśnienie, które
wpycha ślimak z powrotem do cylindra, aż
do osiągnięcia odpowiedniej ilości materiału
podawanego. Materiał, który ma teraz temperaturę 150–180°C, jest wtryskiwany w formę.
Ponieważ forma wtryskowa ma temperaturę
znacznie niższą, materiał w niej krzepnie.
W przypadku CoroCut 3 mija 15 sekund,
zanim robot może wyjąć przedmiot i umieścić
go na płycie grafitowej.
W czasie naszej wizyty przedmiot jest wyjmowany ręcznie przez Cecilie Ekholm, operatora wtryskarki. Razem z Karin Olofsson,
naukowcem z działu badawczo-rozwojowego,
Peter Samuelson,
pracownik naukowy
i kierownik projektu
CoroCut 3 w dziale
badawczo-rozwojowym Sandvik
Coromant
w Sztokholmie.
Karin Olofsson,
pracownik naukowy
w dziale badawczo-rozwojowym
Sandvik Coromant
w Sztokholmie.
sprawdza ona ilość wtryskiwanego materiału,
jego temperaturę i czas schładzania, potrzebne
do optymalnego przebiegu procesu.
Ekholm zmienia ustawienia temperatury
i ilość materiału poprzez pulpit sterujący. Gdy
przedmiot już zakrzepł, Ekholm wyjmuje go,
używając bawełnianych rękawiczek.
„W ten sposób się nie oparzę. Przedmioty
są dość gorące”, mówi Ekholm.
PRZEDMIOTY, które opuszczają formę wtryskową, są kruche i mogą się łatwo zgiąć
w palcach. Plastik, który działa jako element
spajający, musi zostać usunięty. Oznacza to,
że „zielony” przedmiot, jak jest teraz nazywany, wymaga dalszej obróbki.
W trakcie procesu usuwania czynnika
spajającego w przedmiocie powstaje otwarta
porowatość, aby ułatwić proces spiekania, podczas którego przedmiot jest podgrzewany
w piecu do temperatury około 1400 °C
i ściskany. W efekcie kurczy się o około
Granulat, będący
w temperaturze
pokojowej w stanie
stałym, jest
wsypywany do cylindra zawierającego
ślimak, który zaczyna się obracać.
18–20 procent, tak że po spiekaniu staje się
zupełnie jednolity.
„Jeżeli przedmiot ma objętość około jednego litra, po spiekaniu zostaje około 550 mililitrów. Spiekanie kondensuje, innymi słowy
ściska materiał, aby osiągnąć odpowiednią
twardość, trwałość i udarność”, mówi Peter
Samuelson.
Po spiekaniu, które zajmuje około
10–12 godzin, przedmiot jest poddawany lekkiej obróbce, a jego krawędzie są wykańczane
i pokrywane.
„Przy prasowaniu proszku zwykle musimy
poświęcić wiele czasu na szlifowanie i na
ostrzenie krawędzi, zanim nałożone zostanie
pokrycie. Z metodą MIM wykańczanie jest
dużo prostsze. Siłą formowania wtryskowego
jest to, że za jednym razem możemy wykonać
skomplikowaną geometrię lub produkty
w ostatecznej lub prawie ostatecznej formie.
Od razu możemy zbliżyć się do końcowego
celu i to jest właśnie najważniejsza przyczyna
wyboru MIM”, mówi Peter Samuelson.
PROBLEMEM, KTÓRY pierwotnie miał być
rozwiązany przy pomocy MIM, było zapotrzebowanie na produkty o skomplikowanej geometrii, których nie można wykonać tradycyjną
METALWORKING WORLD
15
❯❯
Metoda produkowania różnych
komponentów
poprzez formowanie
wtryskowe nie jest
nowa – od dawna
stosuje się ją w
przemyśle tworzyw
sztucznych.
❯❯
metodą prasowania proszku. Problemem przy
stosowaniu MIM jest to, że trudno jest wyprodukować formę narzędziową.
„Skomplikowana geometria, którą chcemy
osiągnąć, często wymaga dość skomplikowanych form narzędziowych, gdzie ruchome
części tworzą kształt geometryczny. To zaś
wymaga wysokiej precyzji produkcji”, mówi
Samuelson.
W projekt MIM na początku były zaangażowane trzy osoby, lecz dziś projekt rozszerzył
się i skupia osiem osób, którymi są: inżynier
nadzorujący wykonanie formy narzędziowej,
dwóch operatorów, którzy opiekują się gotową
formą, naukowiec, który opracowuje czynnik
wiążący i trzy osoby kierujące różnymi częściami projektu. Jest jeszcze osoba zajmująca
się wyposażeniem i techniką pomiarową.
Każda część procesu produkcyjnego jest
weryfikowana przy użyciu różnych metod
pomiarowych opracowanych przez dział
badawczo-rozwojowy. Zapewnia to ciągły
rozwój produktu i procesu produkcyjnego.
Przy pracach nad MIM Sandvik Coromant
współpracował z innymi instytucjami.
„ Na początku sprawdziliśmy, jakie badania
dotyczące formowania wtryskowego odbywają się na uniwersytetach i w innych instytucjach naukowych. Wśród naszych partnerów
była, między innymi, Politechnika Chalmers”,
mówi Peter Samuelson.
We współpracy z politechniką przetestowano kilka czynników wiążących, ale żaden
16
METALWORKING WORLD
„Siłą formowania wtryskowego jest to, że za
jednym razem możemy wykonać skomplikowaną
geometrię lub produkty w ostatecznej lub prawie
ostatecznej formie. Od razu możemy zbliżyć się
do końcowego celu i to jest właśnie najważniejsza
przyczyna wyboru MIM”.
jednak nie okazał się wystarczająco dobry.
„Czynnik wiążący, który obecnie stosujemy, opracowaliśmy sami i dziś mamy na niego
patent. Myślę, że dla tego typu procesów
wiele innowacji wymyślanych jest w samych
firmach, które posiadają dokładną wiedzę
o końcowym produkcie”, uważa Samuelson.
PIERWSZYM NA RYNKU produktem wykonanym za pomocą MIM była seria CoroCut 3,
która składa się z 12 różnych produktów.
Występują różnice w szerokości i geometrii
płytek. Możliwe jest dopasowanie narzędzi do
specyficznych wymagań klienta.
„Unikatowe dla CoroCut 3 jest wykonanie
krawędzi skrawającej i pod tym względem
nie mamy konkurencji. Prawie zupełnie
wyeliminowaliśmy wykańczanie, a mimo
to mamy bardzo ostrą krawędź skrawającą”,
mówi Håkan Eriksson, kierownik projektu
CoroCut 3 w firmie Sandvik Coromant.
„Większość naszych klientów zajmuje się
produkcją masową. Niektórzy produkują
łożyska kulkowe, inni zaś należą do branży
obróbki małych detali. Jedną z korzyści, jakie
daje klientom CoroCut, jest oszczędność
materiału”.
„CoroCut 3 pozwala na wcześniej niemożliwe do osiągnięcia mniejsze szerokości
przecinania, dochodzące nawet do jednego
milimetra. Pozwala to na zmniejszenie ilości
odpadów”, mówi Martin Hansson, kierownik
ds. przecinania i toczenia rowków w Sandvik
Coromant.
Håkan Eriksson uważa, że przyszłość MIM
to produkty o skomplikowanej geometrii.
„Oczywiście interesujemy się także
produktami o innej geometrii niż te, które
produkujemy dzisiaj”, mówi Eriksson.
METTE HULTGREN
TECHNOLOGIA
BEZ KOMPROMISÓW
W OBRÓBCE SKRAWANIEM
NOWE GATUNKI WĘGLIKA ZWIĘKSZAJĄ PRODUKTYWNOŚĆ
Dla producentów narzędzi skrawających rzeczą
najważniejszą jest zaoferowanie lepszych gatunków
węglika, który spełnia wymagania klienta jeśli chodzi
o większą produktywność, trwałość i osiągi w wielu różnych warunkach skrawania. W firmie Sandvik Coromant
zespół specjalistów w dziedzinie narzędzi i technologii
materiałowych opracował nową generację gatunków
płytek skrawających – najlepszą na świecie.
Trzy nowe gatunki węglika – GC4225, GC4240
i GC1030 – są przykładem sukcesu tego projektu. Istniejący gatunek GC4025 był i nadal jest najlepiej sprzedającym się gatunkiem na świecie. Jego następca będzie musiał wykazać się jeszcze wyższymi osiągami. Rezultaty
licznych testów pokazują, że gatunek GC4225 jest lepszy
niż jego poprzednik w zastosowaniach z toczeniem stali
i stanowić będzie wyzwanie dla branży obróbki stali.
Kluczem do lepszych osiągów tej nowej generacji
gatunków węglika firmy Sandvik Coromant są najnowsze osiągnięcia w technologii pokrywania i w procesach
produkcyjnych. Nowoczesne techniki umożliwiają
stosowanie różnych materiałów do pokrywania płytek
węglikowych. Odpowiednia kombinacja składników
węglika, materiałów pokrywających, kolejności warstw
oraz wybór odpowiedniej technologii wytwarzania pokrycia zapewnia znaczącą poprawę osiągów i umożliwia
znaczny wzrost produktywności skrawania metalu bez
zmniejszania odporności płytki na zużycie.
WYBÓR ODPOWIEDNIEJ TECHNOLOGII POKRYWANIA
Obecnie dostępne są dwie podstawowe technologie pokrywania – osadzanie chemiczne z fazy gazowej (CVD)
i osadzanie fizyczne z fazy gazowej (PVD).
Pokrycia CVD są generalnie stosowane wówczas, gdy
wymagana jest wysoka odporność na zużycie, natomiast
pokrycia PVD – kiedy wymagana jest maksymalna
wytrzymałość linii krawędzi skrawającej. Wyzwaniem
stojącym przez zespołem było opracowanie pokrycia
CVD dającego wytrzymałość i bezpieczeństwo krawędzi skrawającej, takie
jak w pokryciach PVD.
W pokryciach płytek stosowane są
dziś warstwy – na przykład MTCVDTiCN, Al²O³ i TiN – w kombinacji
z cienkimi warstwami rozdzielającymi. Celem jest
osiągnięcie doskonałego przylegania i pożądanych
struktur krystalicznych. Al²O³ istnieje w wielu rodzajach
i strukturach ziarnistości, ktore mają różne właściwości.
Dla gatunków GC4225 i GC4240 zostały opracowane
drobnoziarniste wersje modyfikacji alfa-Al²O³.
Oczekuje się, że w przyszłości te nowe gatunki węglika odegrają istotną rolę dzięki swoim
lepszym osiągom i szerszemu obszarowi
zastosowania. Pokrycia są produkowane
przy użyciu procesu CVD opracowanego
i opatentowanego przez Sandvik Coromant.
Proces CVD przebiega w zakresie temperatury od 880 do 1000 stopni Celsjusza. Pokrycie
jest formowane w reaktorze poprzez eksponowanie
węglika spiekanego na kilka gazów reaktywnych, które
są wpuszczane do reaktora w ściśle kontrolowanych
ilościach. Poszczególne warstwy są nakładane na siebie w powolnym procesie.
W wysokiej temperaturze formujące
się pokrycie jest zupełnie pozbawione
naprężeń. Niemniej, z powodu różnic we
współczynnikach rozszerzalności cieplnej
między materiałem pokrycia a płytką
węglikową, w pokryciu powstaje naprężenie rozciągające, które stopniowo zwiększa
się w miarę schładzania reaktora CVD. Kiedy
temperatura spada do poziomu, na którym naprężenie rozciągające przekracza wytrzymałość
na zginanie materiału pokrywającego, pokrycie zaczyna
pękać. Gdy została osiągnięta temperatura pokojowa,
Płytki frezerskie
w gatunku GC4240.
Płytki frezerskie
w gatunku GC1030.
Płytki tokarskie
w gatunku GC4225.
❯❯
METALWORKING WORLD
17
ILUSTRACJA: KARL-OLOV BORG
TECHNOLOGIA
Pokrycie z tlenku glinu (Al²O³)
daje lepsze osiągi.
MTCVD TiCN
PVD = osadzenie fizyczne fazy gazowej, CVD = osadzenie chemiczne fazy gazowej
Doskonała
kombinacja podłoża i pokrycia
decyduje
o właściwościach nowego
gatunku węglika
GC4225 do
toczenia stali.
❯❯
pokrycie ma naprężenia rozciągające i sieć pęknięć,
które przypominają wyschnięte koryto rzeki. Pęknięcia
i naprężenie rozciągające zmniejszają wytrzymałość
płytki z pokryciem CVD. Przy zastosowaniu niedawno
opracowanej metody obróbki wtórnej efekty tych negatywnych właściwości mogą być jednak przezwyciężone
i w rezultacie można otrzymać pokrycie z mniejszymi
naprężeniami i gładką powierzchnią. A pęknięcia blisko
powierzchni pokrycia mogą być częściowo zamknięte.
WIĘKSZY POTENCJAŁ ZASTOSOWANIA
Ostatnie udoskonalenia technologii CVD w połączeniu
z techniką obróbki wtórnej opracowaną przez firmę
Sandvik Coromant otworzyły możliwości wykorzystania gatunku GC4225 w znacznie szerszym obszarze
zastosowań tokarskich niż można oczekiwać od gatunku
obszaru P25. Technika polega na wystawieniu pokrytej powierzchni na intensywne działanie materiału,
wywołując w ten sposób w pokryciu fale, które powodują
zmianę odległości między atomami sieci krystalicznej.
To z kolei daje we wszystkich warstwach pokrycia korzystny stopień naprężenia. W rezultacie powstaje grube,
odporne na zużycie pokrycie, a wytrzymałość krawędzi
zbliżona jest do tej, jaką mają pokrycia znacznie cieńsze.
Dla gatunku GC4225 dwie warstwy TiCN, po których
następuje Al²O³, zapewniają podstawową charakterystykę osiągów. Grubsza warstwa TiCN daje lepsze osiągi
powierzchni przyłożenia. Warstwa drobnoziarnistego
alfa-Al²O³ ma wiele funkcji – między innymi pomaga
redukować zużycie kraterowe oraz działa jako bariera
termiczna dla wrażliwego na ciepło węglika spiekanego.
W porównaniu z gatunkiem GC4025 typ i grubość
Al²O³ zostały zmodyfikowane, aby zwiększyć funkcję
bariery cieplnej i jeszcze bardziej zwiększyć odporność
18
METALWORKING WORLD
Podłoże gradientowe.
na zużycie. Wcześniej efektem zwiększenia grubości
Al²O³ w pokryciu byłaby mniejsza wytrzymałość oraz
zwiększone ryzyko rozwarstwienia pokrycia i uszkodzenia linii krawędzi skrawającej (choć oczywiście
zawsze jest pewien margines na kompromis między tymi
właściwościami).
Zastosowanie nowej technologii obróbki wtórnej
umożliwia zbliżenie osiągów pokrycia CVD do osiągów
pokrycia PVD pod względem wytrzymałości krawędzi
i bezpieczeństwa. Pokrycia CVD będą więc jeszcze lepiej
nadawały się do obróbki ciągłej i z większymi prędkościami. Otrzymujemy także większą wytrzymałość na
uderzenia mechaniczne bez pogarszania innych właściwości. W rezultacie mamy nową generację gatunków
węglika o bezkompromisowych osiągach.
Dla nowego gatunku węglika GC4240 do płytek
frezerskich wyprodukowanych w średniej temperaturze
cienkie pokrycie CVD zostało uzupełnione o nową kompozycję węglika. Węglik jest drobnoziarnisty, zawiera
pewną ilość chromu i posiada więcej kobaltu niż jego
poprzednik. Podobnie jak w przypadku gatunku
GC4225 stosowana jest tu obróbka wtórna, co daje produkt z unikalną wytrzymałością krawędzi, większą niż
wytrzymałość w standardowych gatunkach CVD.
Najnowsze osiągnięcia w technologii pokryć PVD
dały rezultat w postaci nowego gatunku węglika do płytek frezerskich – GC1030 – specjalnie zaprojektowanego
dla wymagających operacji frezowania stali. Wydział badawczo-rozwojowy firmy Sandvik Coromant opracował
unikatowe, wielowarstwowe pokrycie PVD-TiAlN.
Ta nowa kompozycja oferuje równowagę między odpornością na zużycie i wytrzymałością krawędzi.
Na wszystkich etapach prac przeprowadzano dokładne testy, zarówno w laboratorium, jak i u klienta.
ELAINE MCCLARENCE
EKONOMIKA PRODUKCJI
PRAWIDŁOWE DECYZJE
ZDJĘCIA: BRIAN LACEY, GETTY IMAGES, ILUSTRACJE: CHRISTER JANSSON
Coraz większa presja cenowa ze strony kupujących i coraz wyższe ceny
surowców stawiają dostawców w trudnym położeniu. Czy w tej sytuacji
receptą na sukces będzie ekonomika produkcji?
ROBIENIE WSZYSTKIEGO PRAWIDŁOWO,
szczególnie jeśli robi się tak od początku
i w długim okresie czasu, pozwala na większe
oszczędności niż robienie wszystkiego tanio.
To jest właśnie filozofia ekonomiki produkcji,
która ma być pomocą dla rosnącej rzeszy
dostawców, znajdujących się między młotem
wymagań klientów a kowadłem coraz wyższych cen surowców.
Wielu dostawców próbuje zwiększyć swoją
konkurencyjność poprzez konsolidację. Ale
również ich klienci podążają tą samą drogą
i w ten sposób zawsze będą wyprzedzać ich
o jeden krok. Fuzje gigantów samochodowych
i fuzje wielkich firm sprzedaży detalicznej to
tylko dwa przykłady sytuacji, gdzie wielcy
klienci co roku mogą żądać zniżek u swoich
dostawców. Ci ostatni muszą takie zniżki
dać – lub wypadną z biznesu.
Z drugiej strony dostawcy stoją w obliczu
szybko rosnących cen surowców, których to
cen nie można kompensować, podwyższając
ceny dla swoich klientów. Na przykład ceny
stali wzrosły o 50 procent tylko w ciągu ostatnich dwóch lat.
Anders Rune, główny ekonomista w Stowarzyszeniu Szwedzkich Firm Branży Maszyno-
wej (The Association of Swedish Engineering
Industries) mówi, że szczególnie dostawcy
drugiego i trzeciego rzędu, którzy są daleko
od końcowego klienta, mają małe możliwości
skompensowania sobie tych skoków cen.
„Znamy przypadki, gdzie dostawca mógł
podwyższyć swoje ceny jedynie o 5 procent,
podczas gdy jego ceny zakupu skoczyły aż
o 50 procent. W dodatku mniejsze firmy nie są
w stanie wynegocjować u firm logistycznych
korzystnych cen przewozów”.
Wiele firm radzi sobie jednak z tymi
trudnościami, twierdzi Rune. „To takie, które
potrafią pracować bardziej efektywnie”.
NIE OPUSZCZAJ DOMU
W przeszłości większą efektywność można
było osiągnąć poprzez przeniesienie
produkcji do krajów o niższych kosztach,
zwalniając pracowników i zwiększając
stosowanie standardowych podzespołów.
Ponieważ dalsze korzyści uzyskiwane takimi
metodami podlegają prawu o zmniejszającej
się opłacalności, powstała koncepcja
ekonomiki produkcji.
Krótko mówiąc, ekonomika produkcji
zaczyna się w hali produkcyjnej. Dostawcy nie
muszą opuszczać fabryki, aby przekonać się,
jakie oszczędności mogą płynąć z większej
produktywności, bardziej wydajnych procesów i mniejszej ilości braków.
Lepsza praca oznacza robienie tego, co robiło się dotychczas, i równoczesne korzystanie
z doświadczeń i know-how zgromadzonych
przez producentów narzędzi i obrabiarek.
Sandvik Coromant wypracował model
ekonomiki produkcji polegający na rozwoju
zaawansowanego systemu narzędzi, który daje
większą opłacalność, jakiej
producenci bardzo potrzebują, aby poradzić sobie na
globalnym rynku.
Istotą tej idei jest filozofia,
w myśl której robienie
wszystkiego prawidłowo daje
większe oszczędności niż
Johan Israelsson, dyrektor
robienie wszystkiego tanio.
generalny
Johan Israelsson, dyrektor
Sandvik
generalny Sandvik Coromant
Coromant USA.
USA, prezentuje liczby:
„Ekonomika produkcji funkcjonuje w ten
sposób, że jeśli obniżasz cenę kupowanych
narzędzi o 30 procent, to klient obniży
o 1 procent koszt produkcji. Jeśli zaś klient
METALWORKING WORLD
19
❯❯
20
METALWORKING WORLD
Lepsza praca oznacza robienie tego, co robiło się dotychczas,
i równoczesne korzystanie z doświadczeń i know-how zgromadzonych
przez producentów narzędzi i obrabiarek.
❯❯
kupi lepsze narzędzie i zwiększy jego trwałość
o 50 procent, także obniży koszt produkcji
o 1 procent. Gdy jednak zamiast tego kupi
wydajniejsze narzędzie, które przyspieszy
produkcję dzięki lepszym parametrom skrawania, może wtedy obniżyć koszt produkcji
o 15 procent”.
Wymiana narzędzi w obrabiarkach i modernizacja procesów produkcyjnych jest zawsze
kusząco łatwa. Dlaczego więc nie stosowano
tych metod w większym stopniu w przeszłości? Przy małym marginesie finansowym
i naglących terminach nie ma po prostu czasu
na wyłączanie obrabiarek w celu wymiany
narzędzi i optymalizacji – nawet gdyby była
to strategiczna metoda zapewnienia większej
konkurencyjności.
ZAGUBIENI W SPECJALIZACJI
Jest jeszcze inna przyczyna. Firma może być
wysoko wyspecjalizowana w swojej dziedzinie – czy będą to wały napędowe, czy klamry
pasów bezpieczeństwa – ale dążenie do coraz
większej specjalizacji odbywa się często kosztem znajomości procesów i wiedzy o tym, jak
zastosowanie know-how w dziedzinie obróbki
metali może zwiększyć produktywność.
Udoskonalanie metod produkcji zgodnie
z najlepszymi doświadczeniami na świecie
wymaga od firm czasu na monitorowanie
najnowszych zmian. Ekonomika produkcji
oferuje tu przejście na skróty, gdyż zapewnia dostęp do zasobu doświadczeń z wielu
gałęzi przemysłu zbieranych przez producenta
narzędzi, a także do wiedzy dotyczącej tysięcy
różnych zastosowań obróbki metali.
Niezależnie od tego, czy produkowany jest
wał napędowy, czy klamra pasa bezpieczeństwa, to, co dzieje się, gdy narzędzie styka się
z metalem – oraz ogromne możliwości optymalizacji tych dwóch czynników – podlega
ściśle prawom fizyki.
Dlatego Sandvik Coromant może dokładnie wyliczyć różnicę pomiędzy tym, w jaki
sposób coś jest wykonywane, a tym, jak
mogłoby być wykonywane.
Jeden z wniosków jest często taki, że lepsze
narzędzia (niekoniecznie tańsze) pozwalają
na oszczędności wynikające ze zwiększenia
produkcji.
KONIEC EPOKI PRESJI CENOWEJ
Prezes firmy Sandvik, Lars Pettersson, mówi o tworzeniu rzeczywistej
wartości w produkcji. Także o tym, dlaczego należy przenieść punkt
ciężkości z wstępnych wydatków na etap, gdy obrabiarka już pracuje.
W czasie rozmowy z Larsem
Petterssonem, prezesem i dyrektorem zarządzającym Sandvik Group, natychmiast staje się
jasne, że ekonomika produkcji
pod każdą postacią
i nazwą jest podstawową
filozofią w organizacji firmy
Sandvik Coromant. Dla Larsa
Petterssona, mającego za sobą
18 lat pracy w firmie, ekonomika
produkcji jest rozwiązaniem
problemu, który istnieje od wielu
lat, ale który dopiero ostatnio
zaczął skupiać na sobie uwagę.
„Minęły już czasy, kiedy
jedynym sposobem zwiększenia
zysku była cenowa presja na
podwykonawców”, mówi Pettersson. „Dziś trzeba uważnie
patrzeć na swoją własną produktywność i zastanawiać się nad
tym, gdzie w procesie produkcji
tworzy się największa wartość”.
Gdy Pettersson mówi o wartości, to nie ma na myśli
cen sprzedaży. Wartość to
oszczędzanie pieniędzy, większa
produktywność i w rezultacie
większa konkurencyjność.
„Nasza oferta dla klienta to
nie tylko tworzenie wartości.
To także zdefiniowanie i przekazanie klientowi tej wartości
w zrozumiałym dla niego
języku”,
mówi Lars
Pettersson.
„Nim
zostanie
osiągnięta
rzeczywista
Lars Pettersson,
wartość,
dyrektor zarządzający i prezes klient musi
Sandvik Group. zaakceptować oszczędności oraz ulepszenia”.
Jakkolwiek nazwiemy metodę
do tego zmierzającą – w języku
Sandvik Coromant nazywa się
to Program Poprawy Produktywności i Rejestr Korzyści Klienta
– dużym wyzwaniem dla producenta narzędzi jest dotarcie do
konsumenta i zakomunikowanie
mu, że możliwości ulepszeń istnieją, gdy obrabiarki już pracują.
„Niestety, gdy obrabiarki już
pracują, często przestaje się
myśleć o poprawie produktywności”, mówi Pettersson. „Jest
to naturalne w sytuacji, gdy już
się wydało dużo pieniędzy. Ale
zamiast dokonywać dalszych
zmian w procesie produkcyjnym, klienci mają skłonność do
szukania oszczędności jedynie
poprzez obniżenie cen zakupu”.
Dla firmy będącej światowym
liderem w ilości uzyskanych
Bazując na swoim doświadczeniu w optymalizowaniu metod produkcji, Sandvik
Coromant mógł ocenić oszczędności, które
technologia narzędziowa firmy oraz metoda
produktywności w ramach modelu ekonomiki produkcji mogłyby dać wszystkim
patentów na narzędzia skrawające korzystne perspektywy leżą
w ciągłych badaniach i rozwoju
lepszych narzędzi, zaawansowanej logistyce, lepszych
strukturach IT i większej wiedzy
o procesach produkcyjnych.
Jednak perspektywy te tak
naprawdę realizują się dopiero
w relacji klient-dostawca. Lars
Pettersson ma bardzo jasną
opinię o tym, co decyduje, że ta
relacja dobrze funkcjonuje.
„Najważniejsze jest partnerstwo. Należy pamiętać, że
zakup płytek i narzędzi to nie
kupowanie jedzenia czy mebli.
To strategiczna decyzja, która
powinna być dokładnie przygotowana”, mówi Pettersson.
„Nasz biznes opiera się na
różnicy produktywności, która
jest funkcją różnicy między
większymi kosztami i rozwojem
cen na rynku.
Jeśli ceny rosną o 2 procent,
twoje koszty mogą wzrosnąć
o 5-6 procent. Jeżeli nie znajdziesz sposobu, aby zneutralizować tę różnicę, być może
nie utrzymasz się na rynku. Tak
właśnie postrzegamy naszą
własną produktywność”, mówi
Pettersson.
FREDRIK STRÖMBERG
producentom w USA. Suma wynosi
14,8 miliarda USD rocznie.
„Czy zatem otrzymujesz swoją część
tych 15 miliardów?”, zastanawia się Johan
Israelsson.
JONAS REHNBERG
METALWORKING WORLD
21
JĘZYK GEISLINGERA:
SZYBCIEJ, LEPIEJ,
WYŻEJ I SZERZEJ
Sprzęgła i tłumiki Geislingera są opracowywane i produkowane
tak, aby miały dużą trwałość. Oferowanie takiej jakości po
konkurencyjnej cenie oznacza, że firma korzysta z materiałów
i metod będących na najwyższym poziomie. Szukając sposobu,
aby stać się bardziej efektywnym, Geislinger doszedł do
wniosku, że najlepiej jest mieć odpowiedniego partnera.
22
METALWORKING WORLD
PHOTO: ADAM HAGLUND
ZDJĘCIA: ADAM HAGLUND
Od lewej:
Klaus Joham,
dyrektor produkcji,
Hans Karner,
programista CNC,
Manfred Schatz,
operator i Igor Hubka,
reprezentant Sandvik
Coromant.
BAD ST. LEONHARD w regionie Karyntia ma
niemal 4800 mieszkańców. Leży w dolinie
Lavanttal, w południowej części Austrii. Jadąc
przez miasteczko, nie sposób nie zauważyć
zakładów Geislingera. Hala produkcyjna ma
11 000 metrów kwadratowych. Dzięki wielkim
oknom w ścianach i suficie wnętrze hali jest
skąpane w świetle słonecznym. Produkowane są
tu części do sprzęgieł i tłumików, które montowane są w mieście Hallwang koło Salzburga.
Z punktu widzenia logistyki lokowanie produkcji 300 kilometrów od miejsca końcowego
montażu było ryzykiem – sam Salzburg również
położony jest daleko od końcowych użytkowników, z których większość znajduje się obecnie
w Azji. Ale pomijając odległość, warunki były
bardzo dobre, toteż Geislinger zaakceptował
codzienny przewóz 10 ton materiałów. Metalowe płyty o średnicy sięgającej trzech metrów
transportowane są w ciężarówkach w pozycji
pionowej przy użyciu specjalnie skonstruowanych uchwytów. W ten sposób nie przekracza
się dozwolonej szerokości pojazdu wynoszącej
trzy metry.
„Jeśli chodzi o tłumiki, jesteśmy światowym
liderem”, mówi Klaus Joham, inżynier
METALWORKING WORLD
23
❯❯
„Jeśli chodzi o tłumiki, jesteśmy światowym
liderem”, mówi Klaus Joham, inżynier
i kierownik produkcji dużych, toczonych
części. W zasadzie nasze części są unikalne,
mimo że konkurenci ciągle próbują je
kopiować”.
Geislinger zatrudnia
około 280 pracowników. Dyrektorem
wykonawczym
firmy jest Cornelius
Geislinger,
a dyrektorem technicznym – Matthias
Geislinger
❯❯
i kierownik produkcji dużych, toczonych
części. „W zasadzie nasze części są unikalne,
mimo że konkurenci ciągle próbują je kopiować”.
Produkty Geislingera są unikalne, gdyż
tłumienie odbywa się przy pomocy resorów
piórowych i komór wypełnionych olejem.
Tłumik składa się z części wewnętrznej i zewnętrznej. Pomiędzy nimi jest resor piórowy,
umocowany w końcówkach obu części. Kiedy
zewnętrzna końcówka drga w relacji do części
wewnętrznej, pióra odginają się, powodując
przemieszczenie się oleju z jednej komory do
drugiej. Opór zmniejsza względny ruch między
częściami zewnętrznymi i wewnętrznymi,
tłumiąc w ten sposób drgania skręcające. Aby
osiągnąć ten sam efekt, konkurenci używają
elementów gumowych.
wahania i drgania
w silnikach i skrzyniach biegów. Zmniejszają
też problemy
z rezonansem oraz
wywołane przez silnik
drgania skręcające
w wale korbowym,
wale napędowym
i wale pośrednim.
MAN, MTU, CAT
i inne firmy stosują
produkty Geislingera
w swoich silnikach
benzynowych i wyso„Jeśli chodzi o tłumiki,
koprężnych.
jesteśmy światowym
„Naszym kapitaliderem”, mówi Klaus
łem intelektualnym
Joham.
TŁUMIKI REDUKUJĄ
jest umiejętność wyliczenia drgań, a także
nasze doświadczenie w zakresie różnych metod
wytwarzania”, mówi Joham.
Geislinger współpracuje z firmą Sandvik
Coromant przede wszystkim w dziedzinie produkcji kołnierzy i płyt bocznych do tłumików.
Szwedzka technologia jest też stosowana
w produkcji sprzęgieł. Do obróbki powierzchni
czołowych i toczenia wzdłużnego Geislinger
od ponad roku stosuje płytki skrawające
z geometrią dogładzającą.
„Zrobiliśmy tak, gdyż chcieliśmy wyeliminować częste wahania cen narzędzi u naszych
wcześniejszych dostawców. Przedstawiciel
Sandvik Coromant każdego roku w styczniu
przychodzi do nas z nową listą nie zawsze
niskich cen”, śmieje się Joham, patrząc na
Hubkę. „Ale uważamy, że są one równoważone przez szybszą produkcję części i dłuższy
okres trwałości płytek skrawających”.
„Naszym kapitałem
intelektualnym jest
umiejętność wyliczenia
drgań, a także nasze
doświadczenie
w zakresie różnych
metod wytwarzania”.
❯❯
PRZEDSIĘBIORSTWO GEISLINGER GMBH
Ciężka praca trzech pokoleń przekształciła przedsiębiorstwo – które
kiedyś zaczynało skromnie, z dobrymi
pomysłami jako całym kapitałem –
w międzynarodową firmę Geislinger
Group ze sprzedażą o wartości
45 milionów euro (rok 2005/2006).
Firmę założył w Salzburgu w roku
1958 dr Leonhard Geislinger z miejscowości Feuerbach koło Stuttgartu
(Niemcy). Mając za sobą doświadczenie w firmie MAN i u francuskiego
producenta silników wysokoprężnych S.E.M.T., Geislinger otrzymał
swoje pierwsze zlecenie w dziedzinie
termodynamiki i wibracji w ruchu
obrotowym. Pierwsze obrotowe,
elastyczne sprzęgło Geislingera zo-
stało wyprodukowane dla duńskiego
promu „Holger Danske”.
W 1962 r. Geislinger sprzedał swój
pierwszy tłumik drgań. Dwa lata później rodzinna firma przeniosła się do
Salzburga i najstarszy syn – Leonhard
Roman Geislinger – przejął kierownictwo nowo utworzego przedsiębiorstwa „Geislinger GmbH”.
W 1971 r. Geislinger wyprodukował
swoje pierwsze zmienne sprzęgło
(GFL). Potem przyszła kolej na pierwszy tłumik drgań skręcających (GD2)
i na budowę elektronicznie nadzorowanej fabryki sprzęgieł i tłumików.
Następnym produktem było sprzęgło
Gesilco z materiału kompozytowego
zawierającego włókna szklane.
W 1972 r. otwarta została fabryka
w Bad St. Leonhard, w regionie Karyntia, którą od tego czasu wielokrotnie
rozbudowywano.
W 1992 r. drugi syn, Cornelius
Geislinger, przejął zarządzanie firmą,
razem z Peterem Pfeiferem.
W obecnym roku finansowym
kierownictwo firmy planuje wzrost
sprzedaży o 40 procent, do około
45 milionów euro. Klienci to przede
wszystkim producenci silników benzynowych i wysokoprężnych oraz generatorów prądotwórczych. Produkty
Geislingera stosowane są w statkach,
lokomotywach i elektrowniach.
Przyszłość leży na Wschodzie.
Już w 1979 r. Geislinger wydał swoją
pierwszą licencję na produkcję firmie
z Chin. W ubiegłym roku otworzył
w Chinach pierwszą fabrykę. Geislinger Group składa się dzisiaj z firmy
Geislinger GmbH w Austrii, posiadającej fabryki w Salzburgu i Bad St.
Leonhard, Geislinger Corporation
w USA z fabryką w Battle Creek, oraz
Geislinger Co. Ltd. w Chinach
z fabryką w Suzhou. Zakłady zajmują
się produkcją, sprzedażą i serwisem.
W sumie grupa zatrudnia 280 osób na
całym świecie. Dyrektorem generalnym firmy jest Cornelius Geislinger,
a dyrektorem technicznym Matthias
Geislinger (wnuk założyciela).
Więcej informacji na:
www.geislinger.com
METALWORKING WORLD
25
❯❯
Było to wyzwanie, które Igor Hubka, regionalny przedstawiciel firmy Sandvik Coromant,
chętnie podjął.
„Zanim przeprowadziliśmy pierwszy test,
odbyliśmy trzy rozmowy. Od
tego czasu przestawialiśmy
sporą ilość obrabiarek na pracę
z nowymi płytkami”, mówi
Hubka. „Chcieliśmy utrzymać
jakość oraz zwiększyć produktywność – i udało nam się ten cel
osiągnąć”.
„Staramy się unikać firm,
które chcą nam coś sprzedać, nie
dając równocześnie wsparcia
technicznego”, mówi Joham.
„Ważne są dla nas takie wartości,
jak dbałość o serwis, ciągłość
i zaawansowana technologia.
Chcemy partnera, z którym możemy stać się
jeszcze lepsi”.
W LATACH 2005-2006 Geislinger zainwestuje
9 milionów euro w przebudowę i w nowe
obrabiarki w Bad St. Leonhard. Zagłębienia
pozostałe po usuniętych obrabiarkach zostaną
wypełnione cementem i będą podstawą pod
większe obrabiarki.
Wiele lat współpracy między firmami Geislinger i Sandvik Coromant wzmocniło wzajemne zaufanie. Ale dostawca nigdy nie powinien
pozwalać sobie na samozadowolenie.
„Staramy się być bardziej wydajni. Jak
dotychczas Sandvik Coromant utrzymuje swoją
pozycję w dziedzinie toczenia”, mówi Joham.
„Ale nie możemy pozwolić sobie na to, by spocząć na laurach. Dzisiejsza technologia szybko
staje się wczorajszą. Musimy myśleć o tym,
co się stanie za miesiąc czy za rok”.
Zmianę zauważyli przede wszystkim
programiści CNC – Hans Karner i jego pięciu
kolegów – a także operatorzy obrabiarek.
Każdy krok w sterowanym komputerowo procesie musi być na nowo wyliczony, ponieważ
obrabiarki pracują teraz szybciej, zaś każdy
indywidualny proces jest sterowany przez kilka
programów.
„Dokonaliśmy zmian w około 30 000 programów”, mówi Karner. „Poprawa jest natychmiast widoczna w nowym programie CNC.
W poprzednim programie operatorzy musieli
dokonywać zmian ręcznie. Następnie zmiany
te są przenoszone, z nowymi parametrami, do
nowych programów”.
Nie jest to oczywiście coś, czego można
dokonać z dnia na dzień. Załoga pracuje na trzy
zmiany. Teraz trzeba obsługiwać obrabiarki
znacznie szybciej. Płytka skrawająca ma sześć
krawędzi i musi być wymieniona po trzech
26
METALWORKING WORLD
„Staramy się być
bardziej wydajni.
Dotychczas Sandvik
Coromant utrzymuje
swoją pozycję
w dziedzinie toczenia”,
mówi Klaus Joham.
Programista NC
Hans Karner i jego
załoga zauważyli
efekty zmiany
dostawcy narzędzi.
Igor Hupka z firmy
Sandvik Coromant
dostarczył Geislingerowi odpowiednich rozwiązań.
toczonych płytach. W ubiegłym roku zużyto
440 płytek skrawających.
Nowa płytka skrawająca z geometrią dogładzającą, którą wprowadził Igor Hupka i która
jest w użyciu od stycznia 2005 r., ma przedłużony promień. Oznacza to, że posuw na obrót
może zostać zwiększony – z takim samym
końcowym rezultatem.
Najważniejszym obszarem zastosowania
nowej technologii jest superwykańczające
toczenie stalowych przedmiotów obrabianych
o średnicy do 3200 mm. W efekcie płyta boczna o średnicy 3100 mm może być wykończona
w 34 minuty zamiast w 62. Skrawana jest
wtedy warstwa materiału o grubości 1 mm.
W procesie wykańczania, kiedy wióry fruwają we wszystkich kierunkach, oszczędność
wynosi 45 procent. Ten etap pracy to jedynie
10 procent całego czasu pracy dla każdego
przedmiotu obrabianego. Ale w skali roku
oszczędność jest znaczna.
„Przy produkcji 300 płyt oszczędzamy
150 roboczogodzin rocznie”, wylicza Klaus
Joham.
„Na każdej obrabiarce oszczędzamy miesięczną pracę jednego pracownika. Dla fabryki
oszczędność jest 10-15 razy większa”.
ANNIKA ELLER
DWA RAZY SZYBSZE PŁYTKI SKRAWAJĄCE
Współpraca między firmami
Geislinger i Sandvik Coromant
istnieje prawie tak długo, jak
długo istnieje Geislinger. Igor
Hubka z Sandvik Coromant od
12 lat utrzymuje kontakt
z Geislingerem. Jest odpowiedzialny za sprzedaż i wsparcie
techniczne w austriackich regionach Styria, Karyntia i wschodni
Tyrol. Każdego roku pokonuje
65 000 kilometrów.
Dotychczas Hubka sprzedawał Geislingerowi różne płytki
skrawające do planowania i toczenia wzdłużnego. Dzięki nowej
płytce z geometrią dogładzającą
WNMG 080412 WM 4015 posuw
z użyciem tych samych oprawek
mógł zostać zwiększony z 0,4
do 0,7 mm na obrót. Geometria
dogładzająca ma przedłużony
promień i umożliwia wyższy
posuw oraz lepsze wykończenie
powierzchni. Płytka ma kształt
trójkąta i posiada sześć krawędzi. Gatunek to GC4015 pokryty
metodą CVD. Płyta boczna
o średnicy 3100 mm może teraz
być wykończona w 34 minuty
zamiast w 62.
„Różnica w cenie jednej
płytki wynosi 12 procent”, mówi
Igor Hubka. „Ale wyższą cenę
kompensuje znacznie większa
produktywność”.
TECHNOLOGIA
METODY SIĘ ZMIENIAJĄ –
PRECYZJA POZOSTAJE
Interpolacja śrubowa
CoroMill Plura
Wybór metody i narzędzi może być różny, w zależności
od tolerancji wymaganych w obróbce. Kiedy koszty
obróbki są wysokie i kiedy wiercenie staje się istotną
operacją w procesie produkcyjnym, wybór narzędzi ma
znaczny wpływ na produktywność. Niezawodne narzędzie o wysokiej wydajności jest podstawą większości
operacji wiercenia – co sprawia, że nowoczesne wiertło
z wymiennymi płytkami nadaje się do większości operacji. Ale czy takie wiertło jest odpowiednie do wiercenia
otworów o wąskich tolerancjach?
CoroDrill 880
DECYDUJE PRODUKTYWNOŚĆ
Ustawienie ws
Jakie poziomy tolerancji są osiągalne przy zastosowaniu wiertła z wymiennymi płytkami? Jak można
osiągnąć obróbkę z jeszcze węższymi tolerancjami?
W naszym kolejnym artykule o wierceniu prezentujemy wykonywanie otworów z różnymi tolerancjami.
Otwory mogą być obrabiane na wiele różnych sposobów, w zależności od średnicy, głębokości i wielkości
partii. O wyborze metody obróbki i narzędzi decydują
często wymagania dotyczące tolerancji.
ILUSTRACJE: KARL-OLOV BORG
ODPOWIEDNIA METODA DLA KAŻDEJ SYTUACJI
WĄSKIE TOLERANCJE
Współczesne narzędzia skrawające lepiej pozwalają na
zachowanie wąskich tolerancji. Jako przykład podajmy
wiercenie typowego otworu o średnicy 25 mm
i głębokości podwójnej średnicy. Przykład ten prezentuje
sytuację często występującą w przemyśle maszynowym.
Podczas gdy jeden warsztat obróbczy wierci otwór
w przedmiocie obrabianym z tolerancją średnicy wynoszącą H10 (czyli dodatnią tolerancją wynoszącą 84 mikrony), inny warsztat obróbczy może wiercić otwór
z tolerancją H7 – 21 mikronów. Otwory o tolerancji H10
są typowe na przykład w płytach wymienników ciepła,
natomiast otwory z tolerancją H7 można znaleźć
w formach i matrycach oraz w częściach hydraulicznych.
WIERCENIE OTWORU Z TOLERANCJĄ H10
Według rekomendowanych parametrów skrawania,
wiertło CoroDrill 880 o średnicy 25 mm z wymiennymi
płytkami o standardowej geometrii wywierci otwór
w stali niskostopowej w sześć sekund. Tolerancja otworu
znajdzie się między 0,00 a 0,25 mm, co zbliża się do
tolerancji H12. Ponad połowa tego poziomu tolerancji jest
osiągnięta dzięki tolerancjom w produkcji wiertła
❯❯
Cztery różne metody
wiercenia otworu
o średnicy 25 mm
z tolerancją H10
(0 do +84 mikronów):
ustawienie wstępne
wiertła CoroDrill 880
na tokarce lub
w zastosowaniu
obrotowym albo
interpolacja śrubowa
z CoroMill Plura.
METALWORKING WORLD
27
TECHNOLOGIA
CoroDrill 880
Trzy różne metody wiercenia otworu
o średnicy 25 mm i tolerancji H7
(0 do +21 mikronów). Wiercenie wstępne
za pomocą wiertła CoroDrill 880,
a następnie wykańczanie za pomocą
Rozwiertaka 830, CoroBore 825 lub
CoroMill Plura.
CoroBore 825
Reamer 830
CoroMill Plura
❯❯
i płytek skrawających. Ale jeśli wiertło jest odpowiednio
wstępnie ustawione przed jego pierwszym zastosowaniem, możliwa jest tolerancja H10. Obracające się wiertło
musi być wtedy ustawione w uchwycie tulejkowym lub
w uchwycie nastawnym, aby zapewnić dokładne ustawienie naroża zewnętrznej płytki skrawającej. Na tokarce CNC ze stacjonarnym wiertłem pomiar narzędzia
w obrabiarce jest wystarczający, aby otrzymać wymaganą dokładność. Do osiągnięcia tolerancji H10 konieczna
jest likwidacja zadziorów i fazka na wyjściu otworu.
Alternatywną metodą wykonania otworu jest frezowanie poprzez interpolację śrubową. Zastosować tu
można CoroMill Plura – frez walcowo-czołowy z węglika spiekanego – dużo wolniejszy niż CoroDrill 880, ale
bardziej elastyczny i ograniczający liczbę narzędzi
w jednej operacji, w ustawionym na stałe centrum obróbczym. Wymagana jest tu duża dokładność mocowania
narzędzi, gdyż istotne jest minimalne bicie. Mocowanie
w hydro-mechanicznym uchwycie, takim jak CoroGrip,
zapewnia stabilność i precyzję.
Dla mniejszych średnic otworu wyborem będzie wiertło z węglika spiekanego. CoroDrill Delta-C zapewni
otwór o wysokiej tolerancji, bez potrzeby wstępnego
ustawienia, z zachowaniem wysokiej produktywności.
JAK WYWIERCIĆ OTWÓR Z TOLERANCJĄ H7?
Otwory o dużej precyzji mogą więc być wiercone przy
pomocy nowoczesnych narzędzi z wymiennymi płytkami, ale z reguły wymagają wtedy dodatkowej operacji
wykańczania. CoroDrill 880 zapewnia tolerancję H12
bez wstępnego ustawienia obrabiarki, co jest korzystne
dla wiertła z wymiennymi płytkami. Aby osiągnąć
tolerancję H7 dla średnicy wierconego otworu, konieczne
jest jednak narzędzie wykańczające lub rozwiertak.
28
METALWORKING WORLD
Wysokoobrotowy, wielokrawędziowy Rozwiertak
830 daje taką tolerancję otworu w bardzo krótkim czasie.
Rozwiercanie otworu o średnicy 25 mm i głębokości
50 mm w stali niskostopowej zajmuje z reguły jedną
sekundę. Alternatywą jest wytaczadło CoroBore 825,
nieco wolniejsze, ale mające szersze zastosowania i przez
to większą elastyczność.
Inną efektywną metodą wykańczania jest zastosowanie precyzyjnego frezu walcowo-czołowego z węglika
spiekanego. Stosując interpolację kołową przy małej
promieniowej głębokości skrawania, frez walcowo-czołowy z kilkoma krawędziami skrawającymi zapewni
wymaganą precyzję. Takie wykańczanie jest z reguły
szybsze niż wytaczanie, ponieważ na każde narzędzie
przypada tu więcej krawędzi – choć jest wolniejsze niż
w przypadku rozwiertaka wielokrawędziowego.
Jeśli chodzi o nowoczesne wiertła z węglika spiekanego, to takim wiertłem, które może wiercić otwory
z tolerancją H7 lub nawet H6 jest CoroDrill Delta-C typu
R844. Jest ono często stosowane do wiercenia węglikowych koronek wiertniczych w górnictwie.
Stosując CoroDrill Delta-C typu R844, można w jednym
przejściu wiercić precyzyjne otwory o tolerancji H6
(0 do + 9 mikronów).
PODSUMOWANIE
O wyborze narzędzi i metod wiercenia decyduje wielkość otworu, rodzaj obrabiarki i długość serii. W wielu
przypadkach wymagania tolerancji decydują o wyborze
narzędzia, metody i ilości zabiegów potrzebnych do
wykończenia otworu. Wiertło CoroDrill 880 wywierci
otwór z tolerancją do 0,25 mm bez wstępnego ustawienia.
Ze wstępnym ustawieniem jest ono w stanie osiągnąć
tolerancję H10. Aby osiągnąć tolerancję H7, potrzebne
jest wykończenie przy pomocy Rozwiertaka 830,
CoroBore 825 lub CoroMill Plura.
CHRISTER RICHT
NOWOŚCI
WIĘCEJ DETALI NA
GODZINĘ TO WIĘKSZA
KONKURENCYJNOŚĆ
ZDJĘCIE: SAMIR SOUDAH
Selenia Metalli, firma leżąca w mieście Pian
Camuno, około 100 kilometrów od Mediolanu
(Włochy), produkuje na specjalne zamówienie
metalowe części dla przemysłu gazowego
i samochodowego.
Wiertło CoroDrill 880 jest używane
w niektórych, zaawansowanych technicznie
obrabiarkach firmy. Jest ono bardziej trwałe
i pracuje z wyższymi prędkościami w porównaniu z produktami konkurentów.
„Oznacza to, że firma oszczędza pieniądze,
gdyż mamy mniej przerw na wymianę wierteł.
Ponieważ wiertło pracuje z wyższą prędkością,
możemy wyprodukować więcej sztuk w takim
samym przedziale czasu co przedtem, a to
z kolei daje nam większą konkurencyjność”,
mówi Alessandro Spelgatti, dyrektor warsztatu obróbczego w Selenia Metalli.
WIERCENIE ZE
STEP TECHNOLOGY
Laureaci Sandvik
Innovation Prize:
Klas Tübinger, Stefan
Roman i Leif Widin.
NAGRODA DLA CORODRILL 880
Wiertło CoroDrill 880 zostało laureatem Nagrody
za Innowacyjność Firmy Sandvik (Sandvik Innovation
Prize).
Wiertło posiada płytkę centralną o złożonym
kształcie (Step-tech) pozwalającą na wiercenie krok
po kroku, co daje idealne i równomierne wejście
w przedmiot obrabiany i w rezultacie wiekszą produktywność.
Twórcami tego rewelacyjnego narzędzia są
Klas Tübinger, Leif Widin i Stefan Roman, którzy
otrzymali za nie nagrodę w Tampere (Finlandia)
w końcu listopada 2005 r.
Uzasadnienie brzmiało: „Twórcy CoroDrill 880
opracowali nowe wiertło z wymiennymi płytkami,
MIEJSCA TARGOWE
Oto krótki przewodnik po najważniejszych targach
przemysłowych. Można na nich nawiązywać kontakty
i sprawdzić, co nowego dzieje się w przemyśle.
Międzynarodowe Targi Techniki Produkcji (IMTS)
w Chicago (USA) odbywają się w dniach 6–13 września. Można tam zobaczyć 15 000 nowych typów obrabiarek, narzędzi, komputerów, rodzajów oprogramowania, systemów i procesów. IMTS są największymi
które zapewnia lepsze zrównoważenie sił skrawania,
większe osiągi i doskonałą jakość otworu”.
Ale o wyborze zwycięzców zadecydowały jeszcze
dwa inne aspekty. Były nimi sukces komercyjny, choć
nie było to absolutnym wymogiem, oraz opracowanie
produktu w ciągu ostatnich dwóch lat.
Firma, która chce oferować swoim klientom interesujące i konkurencyjne produkty, jest zależna od
innowacyjności swoich pracowników.
Dlatego Sandvik Group inwestuje
około 4 procent dochodów ze
MACH, BIRMINGHAM
sprzedaży w badania i rozwój.
15–19 MAJA,
To znacznie więcej, niż inMETAV, DÜSSELDORF
westują konkurenci.
20–24 CZERWCA,
IMTS, CHICAGO
6–13 WRZEŚNIA,
JIMTOF, TOKIO
1–8 LISTOPADA.
targami i przyciągają każdego roku
1200 czołowych producentów na świecie.
23. Japońskie Międzynarodowe Targi Narzędzi
(JIMTOF) odbędą się w Tokio w dniach 1–8 listopada.
Będą to największe w tym roku w Azji targi w dziedzinie obróbki skrawaniem.
MACH w Birmingham, 15-19 maja i METAV
w Düsseldorfie, 20-24 czerwca, są podobne do IMTS
PMB produkuje różne podzespoły dla przemysłu naftowego. Firma, która ma swój zakład
w Mediolanie, od roku stosuje wiertło
CoroDrill 880 i osiągnęła z tego powodu
następujące korzyści:
„Dzięki CoroDrill 880 mamy wiertło, które
pracuje szybciej i przez dłuższy
okres”, mówi Fabio Maggioni,
właściciel firmy.
Ale dla PMB największą korzyścią nie jest prędkość, lecz fakt, że
CoroDrill 880 pozwala wiercić bardzo precyzyjne otwory, co zwiększa
jakość produktu finalnego.
„Jest to dla nas bardzo ważne,
gdyż konkurencja w branży, w której działamy, jest bardzo ostra”,
mówi Maggioni.
CoroDrill 880 pracuje
we Włoszech.
i EMO, ale mniejsze. W Europie są jednak największymi targami branży narzędzi obróbczych.
Jakie plany ma Sandvik Coromant?
„W tym roku bierzemy udział w 25 różnych targach,
z przesłaniem, że zwiększamy produktywność u każdego, kto zajmuje się obróbką skrawaniem metali”,
mówi Peder von Holst, kierownik działu komunikacji
marketingowej i PR.
METALWORKING WORLD
29
MODNE
HYBRYDY
Sprzedaż Priusa, wielkiego sukcesu Toyoty, osiągnęła poziom pół miliona
rocznie. Konkurenci japońskiego koncernu zrozumieli, że czas produkować
własne samochody hybrydowe. Nadają one prowadzeniu auta nowy
wymiar – szczególną radość i wyjście poza rutynę. Ich pozytywny wpływ
na środowisko może sprawić, że samochód jako środek transportu
przetrwa. Przyczyną tej rewolucji jest wpływ ustawodawstwa i pewnej
małej rzeczy, zwanej innowacją...
30
METALWORKING WORLD
Toyota Prius –
symbol rewolucji
motoryzacyjnej.
Oto samochód,
który zainteresował
świat technologią
hybrydową.
PROWADZENIE SAMOCHODU HYBRYDOWEGO
jest ciekawe. Kiedy jest napędzany elektrycznie, jazda jest spokojna. Lecz kiedy kierowca
przyspiesza, silnik spalinowy wspomaga
napęd elektryczny i samochód żwawo rusza
do przodu. Mówi się, że auta hybrydowe są
przyjazne dla środowiska. Tylko czy jest to
prawda? Czy duży, ciężki samochód może
być przyjazny dla środowiska tylko dlatego,
że zużycie paliwa zmniejszyło się o połowę?
Odpowiedź zależy od tego, kogo zapytasz.
„Jeep nie jest do zaakceptowania”, mówi
wielu zdecydowanych obrońców środowiska.
„Dobra technologia musi mieć luksusowe
opakowanie”, mówią inni.
Odpowiedź Toyoty, światowego lidera
w dziedzinie samochodów hybrydowych, jest
niejednoznaczna. Na pewno nie nazwie swojego hybrydowego jeepa – Lexusa RX 400h
– samochodem ekologicznym. Ale powie, że
jest lepszy niż wszystkie inne auta w kategorii
SUV z napędem benzynowym.
Lexus to samochód luksusowy – i naprawdę
niezwykły. Wszystkie auta w tym przedziale
cenowym są wyposażone w najnowszą technologię i silniki o dużej mocy. Ale tym,
co sprawia, że Lexus RX 400h jest unikalny,
jest, po raz pierwszy w historii, kombinacja
dużej mocy i niskiego zużycia paliwa. Silnik
V6 nie zużywa więcej benzyny niż czterocylindrowy silnik małego samochodu, osiągając efekt silnika ośmiocylindrowego. Ten jeep
z napędem na cztery koła ma moc 272 KM
i osiąga 100 km/godz. w 7,6 sekundy.
Zużycie paliwa jest niskie zarówno przy
jeździe po mieście, jak i na szosie poza miastem. W mieście, w najgorszych warunkach,
Lexus zużywa jedynie dziewięć litrów benzyny na 100 km. Inne samochody tego typu
– dwa razy więcej.
NIE TYLKO LEXUS DAJE tak dużą oszczędność
paliwa. Jest to przyszłość technologii hybrydowej. Samochody te najlepiej sprawdzają się
Czy Lexus 400h jest samochodem ekologicznym?
Być może nie – ale wyznacza on nowy standard dla
niskiego zużycia paliwa dla samochodów SUV.
w trudnych warunkach, na przykład w wielkomiejskich korkach. Inaczej mówiąc, kierowca
jeżdżący ostro po mieście zyskuje więcej niż
spokojny kierowca na wiejskiej drodze.
Przez długi czas Toyota Group jako jedyna
mogła zaoferować samochody hybrydowe
w sprzedaży komercyjnej. Ten sukces nie jest
przypadkowy: już w latach 60. firma miała
całkowicie funkcjonalny projekt takiego samochodu. Przełom w technologii hybrydowej
nastąpił dopiero w 1997 r., gdy światło dzienne
ujrzał pierwszy Prius. Pomimo że samochód
METALWORKING WORLD
31
❯❯
Ford Escape przekonał gubernatora
Florydy Jeba Busha
do technologii hybrydowej.
Honda lansuje popularny model Accord
w wersji hybrydowej.
„Musimy przejść od słów do czynów. Wysokie
ceny paliwa zrewolucjonizują nasze poglądy
na samochód i zmuszą do jeżdżenia bardziej
oszczędnymi autami. Dopiero kryzys sprawił,
że zdaliśmy sobie z tego sprawę”.
sprzedawał się dobrze, dalszy wzrost sprzedaży ograniczała zbyt niska produkcja akumulatorów. Dopiero druga wersja auta, która weszła
na rynek w 2004 r., zwróciła na siebie większą
uwagę. Sprzedaż poszła w górę i produkcja nie
mogła nadążyć za popytem.
Toyota Prius zajmie znaczące miejsce w
historii automobilizmu. Samochód ten nadał
nowy kierunek całemu przemysłowi motoryzacyjnemu. Jeden model to co prawda tylko
niewielki krok w kierunku niższego zużycia
paliwa, ale równocześnie wielki w rozwoju
nowej technologii. Nazywanie tego zmianą
paradygmatu nie jest wcale przesadą.
Dla Toyoty samochody hybrydowe
oznaczają większe zyski. Ale skierowały one
również uwagę świata na japońskiego producenta. Inni producenci stoją teraz w kolejce do
technologii hybrydowej. Nissan kupuje cały
system hybrydowy, który zamierza zastosować w swoim nowym modelu. Inni nabywają
części patentu Toyoty. Wciąż krążą pogłoski
o tym, kto właśnie negocjuje z Toyotą, aby
uzyskać dostęp do nowej technologii.
WIELCY PRODUCENCI SAMOCHODÓW, tacy jak
Ford, BMW i DaimlerChrysler, zostali z tyłu
i dlatego teraz wspólnie inwestują w rozwój
32
METALWORKING WORLD
nowej technologii. To jest tak jak z butelką
keczupu: trzeba nią porządnie potrząsnąć, aby
wyleciała pierwsza porcja, ale potem...
Na początku 2006 r. na rynku amerykańskim było dziewięć modeli samochodów hybrydowych, zaś na japońskim – o kilka więcej.
Honda zaszła najdalej po Toyocie, wypuszczając na rynek trzy modele. Ford i GM mają
samochody w nieco cięższym segmencie, ale
zapewne jest to dopiero początek. Zapowiadany jest cały szereg kolejnych samochodów
hybrydowych. Pojawia się też ich coraz więcej
w salonach samochodowych. Właściwie
łatwiej jest dzisiaj zliczyć tych producentów,
którzy nie inwestują w tę technologię.
W Stanach Zjednoczonych przełom
nastąpił w 2005 r. Pierwszymi klientami były
hollywoodzkie gwiazdy, działacze ekologiczni
i entuzjaści nowych technologii. Druga fala
klientów pojawiła się po huraganie Katrina,
kiedy stało się jasne, że dostawy ropy nie
są zagwarantowane i realne jest zagrożenie
globalnym ociepleniem.
Po przejściu huraganu wielu amerykańskich gubernatorów stanowych doszło do tego
samego wniosku. Jeden za drugim sprzedają
swoje SUV-y i kupują samochody hybrydowe
lub na etanol.
TECHNOLOGIA HYBRYDOWA nabrała znacze-
nia politycznego. Pytania o to, na jak długo
wystarczy ropy naftowej, są bardziej aktualne
niż kiedykolwiek. Większość ekspertów jest
ZDJĘCIA: GETTY IMAGES
❯❯
Jednym z nich jest gubernator Florydy Jeb
Bush, brat prezydenta USA. Zaparkował on
swojego Forda Expedition w garażu i jeździ
teraz hybrydowym Fordem Escape.
„Trudno jest mówić ludziom, żeby
oszczędzali paliwo, gdy samemu jeździ się
samochodem zużywającym 30 litrów na
100 km”, powiedział gubernator Bush w czasie przemówienia.
Podobnie myśli gubernator Nowego Meksyku Bill Richardsson.
„Musimy przejść od słów do czynów.
Wysokie ceny paliwa zrewolucjonizują nasze
podglądy i zmuszą nas do jeżdżenia bardziej
oszczędnymi samochodami. Dopiero kryzys
sprawił, że zdaliśmy sobie z tego sprawę”.
Huragan Katrina spowodował, że wielu ludzi chce
zrobić coś dla środowiska. Na przykład kupić samochód hybrydowy.
co prawda zdania, że ropy nie zabraknie, ale
będzie ona znacznie droższa i zależność od
niej na wiele krajów wpłynie niekorzystnie.
Zmiany polityczne w krajach produkujących
ropę lub ataki terrorystyczne mogą spowodować gwałtowne skoki cen ropy. Równocześnie
jednak w Montrealu (Kanada) rozpoczęły się
rozmowy na temat zmian klimatycznych. Wiele krajów chce zmniejszyć konsumpcję ropy
i obniżyć emisję gazów cieplarnianych.
Zimowe dane o sprzedaży samochodów
w USA wskazują, że Amerykanie zaczynają
myśleć w ten sam sposób. Jeepy tracą na popularności, zaś sprzedaż samochodów hybrydowych rośnie. Może nadal nie są to wielkie
ilości, ale sprzedaż idzie w górę, choć jest
ograniczona zdolnościami produkcyjnymi.
W Georgetown, w Kentucky (USA) w 2006 r.
zostanie otwarta nowa fabryka, w której rocznie będzie produkowane 48 000 hybrydowych
Toyot Camry – najlepiej sprzedającego się
modelu w USA. Za kilka lat koncern będzie
produkował około 10 modeli samochodów hybrydowych we wszystkich klasach. Sprzedaż
osiągnie milion aut rocznie. Toyota twierdzi,
że wszystkie jej samochody bedą w przyszłości hybrydowe, niezależnie od tego, czy
będą napędzane benzyną, olejem napędowym,
paliwami odnawialnymi czy wodorem.
SILNIK SAMOCHODOWY posiada jedynie ograniczony zakres, w którym pracuje naprawdę
efektywnie. Czy jest zmuszony do hamowania
i przyspieszania w mieście, czy pracuje ze stałą prędkością na wiejskiej drodze, zużycie paliwa może być niepotrzebnie duże. Dzisiejsze
samochody mają wystarczającą moc, aby bez
specjalnego wysiłku poradzić sobie w każdych
warunkach, ale są wyposażone w silniki dla
warunków ekstremalnych. Silnik o zbyt dużej
mocy dużo kosztuje, tak przy zakupie, jak i na
stacji benzynowej.
Technologia hybrydowa oferuje rozwiązanie tego problemu. Ponieważ różne silniki
w samochodzie uzupełniają się,
zużycie energii jest w każdej chwili
optymalne. Kiedy samochód nie
jedzie, silnik benzynowy automatycznie się wyłącza.
Do łagodnego startu wystarczy elektryczność.
Gdy wzrasta obciążenie, włącza się silnik
spalinowy. Gdy on
już nie wystarcza,
wspomoże go silnik elektryczny.
Kombinacja silników elektrycznego
i spalinowego daje wiele korzyści kierowcy
i środowisku. Silnik elektryczny ma już na
starcie maksymalny moment obrotowy, co
sprawia, że samochód szybko przyspiesza, bez
potrzeby zwiększenia obrotów silnika, tak jak
dzieje się to w samochodzie konwencjonalnym.
Akumulator w autach hybrydowych nie
potrzebuje doładowania. Otrzymuje energię
z hamowania lub gdy samochód toczy się
w dół. Są oczywiście także wady. Największą
jest wysoka cena tych samochodów. Większość modeli kosztuje 15 do 20 procent drożej
niż ich odpowiedniki ze zwykłym silnikiem
benzynowym. Ta różnica w cenie może odstraszyć klientów niezbyt dobrych w rachunkach. Ale każdy, kto wyliczy, ile kosztuje eksploatacja pojazdu w ciągu kilku lat, zrozumie,
że samochód hybrydowy to dobry interes. Tym
bardziej, że ceny benzyny pozostaną wysokie,
zaś ceny części do samochodów hybrydowych
będą spadać.
W SZWECJI PROWADZONE SĄ intensywne badania nad napędem hybrydowym w Instytucie
Technologicznym w Lund pod kierunkiem
profesora Matsa Alaküli. Jest on pełen entuzjazmu, jeśli chodzi o przyszłość tej technologii, chociaż uważa, że technologia hybrydowa Toyoty jest zbyt skomplikowana. Profesor
Alaküla współpracuje z firmą Saab nad prostszą i bardziej efektywną technologią.
Ma także wizję samochodu hybrydowego, który może być doładowany z gniazdka w ścianie.
„Wkrótce będziemy mieli baterie o takich
osiągach, że można będzie je w ten sposób
doładowywać”, mówi profesor.
Technologia hybrydowa stymuluje rozwój
akumulatorów. Na Salonie Samochodowym w Tokio w 2005 r.
Toshiba i Subaru
Na Salonie Samochodowym w Tokio
w 2005 r. Toshiba
i Subaru zaprezentowały
akumulatory, które
można naładować
w tym samym czasie,
w jakim tankuje się
samochód.
zaprezentowały akumulatory, które można
naładować w tym samym czasie, w jakim
tankuje się samochód.
„Większość podróży samochodem odbywa
się na odlegość poniżej 20 kilometrów”, mówi
Alaküla. „Jeśli akumulatory radziłyby sobie
z tym dystansem, zużycie paliwa zmniejszyłoby się o 60-70 procent. Dla dłuższych podróży silnik spalinowy byłby oczywiście nadal
niezbędny, ale potrzebna ilość paliwa byłaby
tak mała, że mogłoby ono być zastąpione
przez paliwa alternatywne. Niższy byłby też
koszt wszystkich urządzeń elektrycznych
w samochodzie”, mówi Alaküla.
PER WESTERGÅRD
Kiedy Honda zaprezentowała hybrydowy Insight,
wygladał on jak samochód
z przyszłości. Ale już tak nie
jest. Nadchodzi hybrydowa
rewolucja.
METALWORKING WORLD
33
TECHNOLOGIA
WIĘKSZE WYMAGANIA
WOBEC WĘGLIKA
PROCES FREZOWANIA TESTUJE UDARNOŚĆ
Nowe gatunki węglika w narzędziach z płytkami
wymiennymi znów podnoszą poziom osiągów obróbki
stali. Tym razem główną rolę odgrywa udarność, która ma
wpływ na większe bezpieczeństwo, racjonalizację wykorzystania narzędzi i zwiększenie produktywności.
Przeprowadziliśmy wywiad z dwiema osobami z
firmy Sandvik Coromant, które były zaangażowane
w opracowanie nowych gatunków. Są to Anders
Fältenhag, kierownik projektu, i Mia Pålsson, odpowiedzialna za zarządzanie gatunkami węglika.
FREZOWANIE STALI – CZASY SIĘ ZMIENIŁY
MWW: Anders, dlaczego przy frezowaniu stali tak
GC1030, GC4225
i GC4240 zapewniają większą udarność
w procesie produkcji.
34
METALWORKING WORLD
ważna jest udarność? Przecież dla wyboru płytek do
toczenia i wiercenia nie jest ona aż tak istotna. Czy
w trakcie frezowania ulega zmianie nacisk wywierany
na płytki?
ANDERS: Frezowanie to obróbka przerywana, co oznacza ciągłe wchodzenie i wychodzenie z przedmiotu
obrabianego, a to z kolei wymaga udarnego gatunku.
Narzędzia używane dziś do frezowania mają najczęściej dodatnią geometrię z krawędziami o dodatnim,
ostrym kącie. Fakt ten podkreśla znaczenie udarności
materiału narzędziowego – w porównaniu z toczeniem,
gdzie nadal dominują płytki z geometrią ujemną.
Na wymagania w stosunku do gatunków węglika
w płytkach frezerskich wpływają następujące trendy:
• Zapotrzebowanie na mniejsze obrabiarki o mniejszej
mocy, takie jak ISO 40 i HSK 63, z wyższą prędkością
wrzeciona i posuwu.
• Liczba obrabiarek wielozadaniowych i centrów frezersko-tokarskich zwiększa się o 35 procent rocznie. Na tych
obrabiarkach narzędzie musi wejść w przedmiot
obrabiany, omijając uchwyt, co stawia narzędziom
dodatkowe wymagania. Kiedy narzędzia są dłuższe,
prowadzi to do mniejszej stabilności w miejscu krawędzi
skrawającej, co z kolei stawia większe wymagania wobec
udarności płytki. Podstawowym narzędziem dla tych
obrabiarek jest frez walcowo-czołowy CoroMill 390
o wielkości płytki 11 i 18 z Coromant Capto o wielkości
C6 jako zaleconym mocowaniem narzędzie/wrzeciono.
• Coraz powszechniejsze stosowanie obróbki 5-osiowej
również ma wpływ na rozwój narzędzi i na sposób, w jaki
projektowane są płytki.
Istnieje znaczna różnica w wymaganiach w stosunku do
płytek, w zależności od typu frezu. Frez walcowo-czołowy
(kąt przystawienia 90 stopni) potrzebuje bardziej wytrzymałych płytek niż frez do płaszczyzn (kąt przystawienia
45 stopni lub płytki okrągłe).
Wytrzymałe gatunki węglika dnia wczorajszego muszą
być optymalizowane, aby sprostać wymaganiom większej wytrzymałości narzędzi dnia dzisiejszego. Właśnie
dlatego gatunki GC1030 i GC4240 opracowane są z myślą
o frezie CoroMill 390. Ale równocześnie wytrzymałe gatunki węglika potrzebne są jako dodatkowe wyposażenie
pracujących w trudnych warunkach frezów do płaszczyzn,
takich jak CoroMill 245. Chociaż koncentrowaliśmy się na
obróbce walcowo-czołowej, osiągnęliśmy lepsze rezultaty
dla nowych gatunków także w innych operacjach.
MWW: W jaki sposób nowa generacja płytek Sandvik
Coromant wyznacza nową erę, jeśli chodzi o płytki do
skrawania stali? Czy różnica w osiągach jest tak duża, że
właściciele zakładów obróbczych ją zauważą? A jeśli tak,
to pod jakim względem?
ANDERS: Należy pamiętać, że w przypadku frezowania
koncepcja uzbrojenia rozwija się w kierunku większej
ZDJĘCIE: SAMIR SOUDAH
ilości obrabiarek o mniejszej mocy, a to z kolei zmieniło
sposób projektowania płytek frezerskich. Większy nacisk
na dodatnie geometrie frezów, o większej ilości ostrzy,
z których każde zbiera mniej materiału, spowodował
zapotrzebowanie na nowe gatunki węglika. Frezy walcowo-czołowe CoroMill 390 i frezy z okrągłymi płytkami
CoroMill 300 są przykładami takich płytek. Od czasów,
gdy większość węglików było opracowanych dla frezów
z płytkami o standardzie ISO, rozwinęły się nowe gatunki
przeznaczone do nowszych koncepcji frezów dodatnich.
Dziś nie próbujemy zaczynać nowej ery, ale raczej optymalizować nowe gatunki węglika. W porównaniu
z dotychczasowymi gatunkami do frezowania stali
(GC4040 i GC1025) nowe gatunki GC4240 i GC1030 są
znacznie lepiej przystosowane do używania we frezach
CoroMill. Najbardziej zauważalną korzyścią jest poprawa
niezawodności. Pozwala to na obróbkę bez dozoru operatora, a w produkcji długich serii – na zwiększenie prędkości
skrawania i w rezultacie produktywności.
MWW: Jakie gatunki węglika powinny być stosowane
w produkcji masowej, a jakie w warsztatach z niewielką,
zróżnicowaną produkcją?
ANDERS: Wszystkie warsztaty obróbcze, niezależnie od
wielkości, typów obrabiarek i długości serii, skorzystają
z nowych gatunków, przede wszystkim z powodu większego bezpieczeństwa jeśli chodzi o nagłe awarie płytek.
Przykładowo, w wymagających procesach frezowania
stali – przy długich lub krótkich seriach produkcyjnych –
zawsze istniała potrzeba ciągłego dozoru. Nowe gatunki
węglika radzą sobie z tymi wymaganiami znacznie lepiej.
Są także idealne dla obróbki krótkich serii różnych przedmiotów obrabianych i materiałów, ponieważ zapewniają
dużą elastyczność. Dają większe możliwości niż inne,
porównywalne gatunki, i zwiększają możliwości racjonalizacji produkcji w zakładzie obróbczym.
TOCZENIE STALI – COŚ DLA KAŻDEGO
MWW: Mia, jeśli udarność nie jest aż tak istotna w toczeniu
stali, czy nie jest łatwiej zastosować gatunek, który poradzi
sobie z dużym zakresem operacji?
MIA: Nie, ponieważ gatunek węglika dla szerokiego
zakresu operacji wymaga dużo bardziej kreatywnego
opracowania. Wyzwaniem jest tu opracowanie wielofunkcyjnego gatunku płytki, takiego jak GC4225, który spełni
wymagania dziesiątek tysięcy klientów. Każdy klient ma
konkretne oczekiwania, jak taki gatunek powinien pracować na jego obrabiarkach i z jego przedmiotami obrabianymi. Należy więc stworzyć gatunek spełniający wymagania
większości użytkowników, nie zapominając o nietypowych
zastosowaniach. Lepiej jest opracować wysoko wydajny
gatunek węglika dla wąskiego zakresu operacji tokarskich
niż gatunek średniej klasy do szerokiego zastosowania.
MWW: Jak bardzo dominuje średni obszar zastosowania
w toczeniu? W porównaniu z frezowaniem różnica wydaje
się być taka, że tokarski gatunek ISO P25 zapewnia wysoką wydajność w całym swym obszarze zastosowań.
MIA: Obszar zastosowania ISO P25 jest dominujący, gdyż odpowiada 40 procentom wszystkich operacji
tokarskich, plasując się przed wykańczaniem, którego
udział oceniamy na 30 procent. Szczególnie w tak zwanym
ogólnym toczeniu stali zakres stosowania poprzedniego
gatunku GC4025 poszerzył się. Oczekujemy, że następca –
GC4225 – pójdzie jeszcze dalej. W produkcji masowej
preferuje się gatunki obszaru P15, które mogą zwiększać
parametry skrawania dzięki swojej odporności na zużycie.
Ma to jednak z reguły miejsce w przypadku przystosowanych do tej operacji przedmiotów obrabianych i stabilnych
obrabiarek. Ale także w tym obszarze nowa generacja
gatunków średniego zakresu, takich jak GC4225, może
odegrać ważną rolę w zwiększeniu prędkości obróbki.
Odpowiednio dobrany, elastyczny i zoptymalizowany
gatunek obszaru P25 może dziś w zupełności wystarczyć.
MWW: Dzięki czemu nowa generacja płytek obszaru
P25 jest lepsza od poprzedniej? Jaki poziom elastyczności
i osiągów stał się możliwy w zakładach obróbczych?
MIA: Większa produktywność to główna korzyść
z nowego gatunku węglika – GC4225. Możliwości, jakie
oferuje ten gatunek, to przede wszystkim bardzo szeroki
obszar zastosowań, bez kompromisów w wydajności.
Krótsze czasy i większe bezpieczeństwo obróbki, lepsze
parametry skrawania, większa trwałość narzędzi – to istotne zalety, by zachować konkurencyjności firmy.
Anders Fältenhag,
kierownik projektu, i Mia Pålsson,
odpowiedzialna za
zarządzanie gatunkiem węglika.
CHRISTER RICHT
METALWORKING WORLD
35
Print n:o C-5000:516 POL/01
© AB Sandvik Coromant 2006:2
„Zwiększyliśmy
produkcję o 50 procent”.
Tony Getsinger,
kierownik ds. obróbki, A-dec, USA
„Bez ani jednej dodatkowej obrabiarki”.
Sukces komercyjny zmusił Tony´ego
Getsingera, kierownika ds. obróbki
w A-dec, światowym gigancie
produkującym wyposażenie dentystyczne, do zoptymalizowania operacji.
„Klienci pokochali naszą serię foteli
dentystycznych A-dec. Popyt wzrasta”,
mówi Getsinger, który pracuje w siedzibie
firmy w Newberg, w Oregonie (USA).
„Myśleliśmy, że pracujemy na
najwyższych obrotach i musimy
zainwestować w nowe obrabiarki.
Wtedy Sandvik Coromant pomógł nam
ulepszyć procesy produkcyjne i mogliśmy
zwiększyć tygodniową produkcję
o 50 procent, skrócić cykl produkcyjny
o 60 procent i oszczędzić prawie
4000 godzin obróbki w ciągu roku – bez
potrzeby zakupu ani jednej obrabiarki!”.
„Ekonomika produkcji w partnerstwie
z firmą Sandvik Coromant pozwoliła nam
na podniesienie wydajności i zmniejszenie kosztów – a w rezultacie na
zwiększenie udziału w globalnym rynku”.
Porozmawiaj o ekonomice produkcji z firmą Sandvik Coromant!
Prosimy o skontaktowanie się z lokalnym przedstawicielem firmy Sandvik Coromant lub odwiedzenie strony www.coromant.sandvik.com
Twój Partner w Produktywności

Podobne dokumenty