Rury zaawansowanych technologii

Rury zaawansowanych technologii
Sprężone powietrze i próżnia w zakładach Uniwell
Firma Uniwell Rohrsysteme
GmbH & Co. KG projektuje
i produkuje wysokiej jakości
systemy ochrony kabli i przewodów instalacyjnych dla
przemysłu motoryzacyjnego
oraz branży produkcji maszyn
i urządzeń.
Na północ od dawnego powiatowego
miasta Ebern w Dolnej Frankonii, znajduje się zakład przemysłowy, który - podobnie jak jego produkty - wydaje się na
pierwszy rzut oka niepozorny. Produkty
tu wytwarzane, pomimo że zazwyczaj
są raczej niewidoczne, są wszechobecne w codziennym życiu i niezbędne
np. we wszystkich sektorach motoryzacji i wielu urządzeniach domowego
użytku, od pralki po ekspres do kawy.
A nawet jeśli są widoczne, na przykład w formie węża prysznicowego lub
przewodów doprowadzających wodę do
baterii umywalki, mało kto zdaje sobie
sprawę z tego, jak skomplikowana technologia kryje się za ich produkcją.
Można się o tym naocznie przekonać
zwiedzając dział produkcji firmy Uniwell,
gdzie niejeden raz zadziwi nas wachlarz
produktów tworzonych z termoplastycznych tworzyw sztucznych.
Systemy ochrony kabli i przewodów
instalacyjnych mają niezliczone zasto-
sowania, co znajduje odzwierciedlenie
w ich zróżnicowanych formach i budowie. Pociąga to również za sobą konieczność stosowania różnorodnych,
indywidualnie dobieranych technologii
produkcji. Punktem wspólnym jest zawsze jedno: duże zapotrzebowanie na
sprężone powietrze i próżnię.
Znaczna część sprężonego powietrza
wykonuje swoją pracę wewnątrz rur,
które nabierają kształtów właśnie dzięki ciśnieniu dostarczanemu do środka. Upraszczając, sprężone powietrze
wypycha ścianki wychodzącej z dyszy
wytłaczarki, pustej „rury” z tworzywa do
ścian formy i w ten sposób nadaje docelowy kształt wyrobu. Naprawdę ciekawie
robi się wtedy, gdy rury lub węże mają
mieć skomplikowaną, wielowarstwową
budowę, utwardzoną strukturę ścian,
podwyższoną izolacyjność elektryczną
lub nietypowy profil.
Wszystkie wyroby spełniają najsurowsze wymagania jakościowe – od odporności na obciążenie i elastyczności aż
do trwałości nadruku znamionowego.
Materiałem bazowym dla wszystkich
produktów jest granulat polimerowy
oraz inne surowce, łącznie z materiałami wysokotemperaturowymi. Firma
Uniwell spełnia podwyższone wymagania dla materiałów jak np. odporność na
promienie UV, właściwości przeciwpożarowe i elektroizolacyjne (samochody
elektryczne/hybrydowe), jak również poprawiające przyjazność dla środowiska.
Elementem zapewniającym niezawodne podawanie granulatu do wytłaczarki,
jest zainstalowana niedawno w ramach
szeroko zakrojonej rozbudowy mocy
produkcyjnych, stacja składająca się
z trzech próżniowych dmuchaw walcowych firmy Kaeser Kompressoren. Materiał jest podawany podciśnieniowo do
zasobnika linii wytłaczania, gdzie jest
dodatkowo mieszany za pomocą sprężonego powietrza.
Sprężone powietrze i próżnia z
dwóch hybrydowych stacji
Na podstawie zabudowań, które powstały w różnych okresach, widoczna jest historia szybkiego rozwoju
przedsiębiorstwa Uniwel. Świadczy o
tym również fakt, że konieczna była
rozbudowa instalacji sprężonego powietrza o drugą stację, uzupełnioną o
pompy próżniowe. Nowa stacja składa się z trzech sprężarek śrubowych
Kaeser Kompressoren serii ASD 47,
współpracujących z dwoma energooszczędnymi osuszaczami chłodniczymi
typu TE 141 i zbiornikiem do magazynowania sprężonego powietrza o pojemności 2000 l. Funkcję wytwarzania podciśnienia wymaganego do transportu
granulatu realizują trzy próżniowe dmuchawy walcowe typu BB 68 C. Jens-Peter Saße, doświadczony specjalista
w dziedzinie instalacji sprężonego powietrza, który jest odpowiedzialny za
park maszyn i eksploatację urządzeń,
jest dużo bardziej zadowolony z nowej,
niż z poprzedniej „hybrydowej stacji
sprężarkowo-próżniowej” z nie najciszej pracującymi i nieco przestarzałymi
sprężarkami bocznokanałowymi. Pracujące w tym samym pomieszczeniu
sprężarki śrubowe Kaeser Kompressoren są prawie niesłyszalne. W podobny sposób pracuje również weteran - działająca od samego początku
istnienia zakładu sprężarka CS 76, w
pełni zintegrowana z nadrzędnym układem sterowania Sigma Air Manager.
Na jej tabliczce znamionowej widnieje
rok 1992, a licznik godzin roboczych
przekroczył już 50000. Z początku była
to jedyna sprężarka w zakładzie, pracująca na potrzeby pierwszej hali produkcyjnej. Dzisiaj oprócz niej zainstalowane są dwie kolejne sprężarki śrubowe
Kaeser Kompressoren serii BSD 72.
Za osuszanie sprężonego powietrza
odpowiadają dwa osuszacze chłodnicze typu TD 51.
Po zwiedzeniu hal produkcyjnych firmy
Uniwell posiadamy o wiele większą wiedzę o mnóstwu, czasem niepozornych
elementów spotykanych w branży motoryzacyjnej i maszynowej, jak i przedmiotach codziennego użytku. Można
się tam przekonać, jak wiele pracy konstrukcyjno-rozwojowej i nowoczesnych
metod produkcyjnych kryje się za „zwykłymi” przedmiotami.